sqa绩效考核.docx

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sqa绩效考核

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篇一：

品质部绩效考核实施办法_20XX-03-05-18-37-30-921

一、品质部绩效考核实施办法（硬指标70%）

1、

1.1比重：

iQc（生产过程物料异常率超标的占50%+异常损失金额超标的50%=100%）；SQc（加工商合格率30%+生产过程物料异常率超标的占35%+异常损失金额超标的35%）；SQE（供应商合格率25%+加工商合格率25%+生产过程物料异常率超标的占25%+异常损失金额超标的25%）。

制程物料异常率/成品物料异常率：

即iQc所检验合格的物料，除因储存、搬运问题外，因在检验范围内没有检验到的问题而导致产品质量异常或影响正常生产作业的，以产生的不合格率严重超过物料允收水平的、所造成的厂内全检、返工金额超标的！

1.2供应商进料合格率：

产品物料供应商提供物料的合格批率：

止。

1.3加工商进料合格率：

半成品、成品外发加工的合格批率：

1.4异常超标率标准：

每月不超过1%

例如：

某月来料100批、其中iQc验出6批不合格（6%不合格率），除6%的以外在生产时又发现2批不合格（2%不合格率），如果制程物料异常超标率标准为1%，那么本月2%的制程物料异常率就超标了2%-1%=1%。

那么超标1%扣除奖金的5%依此类推，超标5%扣除奖金的25%，50%的比重扣完为止，若一单都没有超标则不扣不奖，若少超标1%的额外奖励5%以此类推！

1.5损失金额标准是：

每月不超过4000元/月

每单金额超过1000元的损失计为一单，若为一单则扣奖金的5%，且每月损失累计金额超过10000元的则全部取消这个比重奖金，如果每月损失总金额节省在4000元以下，则每节省1000元奖比重的5%，奖完为止！

2、iPQc/iPQc组长考核内容：

2.1比重：

iPQc（首件签错率15%+制程不合格板次率15%+内部补数损失金额20%+异常补数率20%+全检不合格率10%+制程异常单数20%=100%）；iPQc组长（出版合格率10%+异常补版率10%+首件签错率15%+制程不合格板次率10%+内部补数损失金额15%+异常补数率15%+全检不合格率10%+制程异常单数15%=100%）

2.2首件签错率：

因iPQc不细心签错了本工序的首件导致产品损耗的。

扣完为止；反则奖励。

2.3制程不合格板次率：

巡检的每板货，因为巡检力度不够而导致的不合格板次率超标的。

每月不超过3%，每超过1%扣1%，扣完为止；反则奖励。

2.4内部补数损失金额：

因损耗超标而导致需补数所产生的金额。

其中cTP1200元/月、印刷16000元/月、后工12000元/月）每超过1000元扣2%，扣完为止；反则奖励。

2.5异常补数率：

每月的补数单数占本月生产的单数的比率。

止；反则奖励。

2.6全检不合格率：

包括印刷全检和半成品全检，每单所全检后的不合格率若超标则考核相应工序的iPQc，每月不超过2.5%；每超过1%扣2%。

扣完为止；反则奖励。

2.7制程异常单数：

因iPQc没有及时发现问题，而导致的重大异常而导致需要修补、返工、全检等情况的单数。

每月不超过10单，（cTP2单、印刷4单、后工4单）每超过1单扣1%，扣完为止；反则奖励。

2.8异常补数单数：

因异常而导致需要补数的工单数。

2.9出版合格率：

2.10异常补版率：

3、

3.1比重：

出版合格率10%+异常补版率20%+制程异常单数10%+异常补数单数20%+异常补数损失金额20%+异常补数率20%=100%。

3.2出版合格率：

所出的版合格的比率。

3.3异常补版率：

因出版问题导致重出版的比率。

3.4异常补数单数：

因出版问题产生的品质异常单数，

3.5异常补数损失金额：

因出版问题导致异常补数所产生的金额，3.6异常补数率：

因出版问题导致异常补数率整体提高。

每月不超过1%，每超过1%扣1%。

扣完为止；反则奖励。

3.7制程异常单数：

因iPQc没有及时发现问题，而导致的重大异常而导致需要修补、返工、全检等情况的单数。

每月不超过2单，每超过1单扣1%，扣完为止；反则奖励。

4、4.1比重：

FQc/组长（首件签错率10%+制程不合格板次率10%+内部补数损失金额20%+异常补数率20%

+制程异常单数20%+成品一次性合格率20%=100%）。

4.2首件签错率：

因FQc不细心签错了本工序的首件导致产品损耗的。

扣完为止；反则奖励。

4.3制程不合格板次率：

巡检的每板货，因为巡检力度不够而导致的不合格板次率超标的。

每月不超过3%，

每超过1%扣1%，扣完为止；反则奖励。

4.4内部补数损失金额：

因损耗超标而导致需补数所产生的金额。

a33000元/

月、B21500元/月、B32000元/月、c21000元/月）

4.4异常补数率：

每月的补数单数占本月生产的单数的比率。

止；反则奖励。

4.5成品一次性合格率：

即通过oQa验货一次性合格的的批次比率，过1%扣2%，扣完为止；反则奖励。

4.6制程异常单数：

因iPQc没有及时发现问题，而导致的重大异常而导致需要修补、返工、全检等情况

的单数。

每月不超过7单，（a32奖励。

4.7异常补数单数：

因异常而导致需要补数的工单数。

过1单扣5%，扣完为止；反则奖励。

5、全检Qc考核内容：

5.1比重：

全检不合格率20%+补数单数10%+内部补数金额20%+制程异常单数20%+异常补数率10%+

制程合格率20%=100%，考核标准及方案等同以上iPQc考核方式。

6、oQa/oQa组长考核内容：

6.1比重：

客户验货一次性合格率25%+客户投诉单数25%+客户退货单数25%+客户处品质损失25%=100%

6.2客户验货一次性合格率：

经oQa验过合格的产品客户验货不合格批率。

则扣2.5%，扣完为止，反则奖励。

6.3客户投诉单数：

因质量问题导致客户投诉的单数。

扣完为止，反则奖励。

6.4客户退货单数：

因质量问题导致客户退货的单数。

每月退货批数不得超过1单，否则一单则扣完此项比重。

6.5客户处品质损失金额：

因投诉扣款、退货重补货所产生的金额。

每月所出的货损失金额不得超过10000元，否则此比重扣完，每超2000元则扣5%，扣完为止，没损失不扣，全奖励。

7、QE考核内容：

7.1比重：

加工商来料合格率5%%+物料异常超标率标准5%+物料异常超标损失金额标准5%+异常补版率5%+首件签错率10%+制程合格率5%+制程异常单数10%+异常补数单数5%+异常补数率10%+全检不合格率10%+内部损失金额10%+客户投诉/退货单数10%+客户投诉退货损失金额10%=100%

7.2加工商来料合格率：

对供应商及物料的标准管理不善导致的来料不合格率高，则扣比重2.5%，扣完为止！

7.3物料异常超标率标准：

7.4异常补版率：

7.5物料异常超标损失金额标准：

7.6首件签错率：

7.7制程合格率：

对加工商及工艺的标准管理不善导致的来料不合格率高，重2.5%，扣完为止！

7.8制程异常单数：

对生产检验方法的研究不够培训不到位导致出现的制程异常单数，标准为16单，每超1单，则扣比重2%，扣完为止！

7.9异常补数单数：

因上原因导致检验失败导致补数的单数，为止！

7.10异常补数率：

因上原因导致检验失败导致补数的比率，7.11全检不合格率：

因上原因不妥导致全检后的不良比率偏高的比率，标准为2.5%，每超1%，则扣比重

7.11内部损失金额：

因上原因导致检验失败导致补数所产生的金额，

7.12客户投诉/退货单数：

7.13客户投诉退货损失金额：

8、品控主管考核内容：

8.1比重：

出版合格率10%+异常补版率10%+首件合格率10%+制程合格率10%+制程异常单数10%+异常补单数10%+异常补数率10%+全检不合格率10%+内部损失金额10%+成品一次性合格率10%=100%

8.2出版合格率：

同cTPQc考核标准，

8.3异常补版率：

8.4首件合格率：

8.5制程合格率：

对制程的品质控制的管理不善导致出现制程不合格率偏高，

8.6制程异常单数：

对制程的品质控制的管理不善导致出现品质异常单数，8.7异常补单数：

对制程的品质控制的管理不善导致出现异常补数单数，同iPQc标准。

8.8异常补数率：

对制程的品质控制的管理不善导致出现异常补数单的比率，

8.9全检不合格率：

对制程的品质控制的管理不善导致出现全检后的不良比率偏高，8.10内部损失金额：

对制程的品质控制的管理不善导致出现异常补数所产生的金额，

8.11成品一次性合格率：

对手工的品质管理不善导致出现成品验货不能一次性合格的比率，

9、品保主管考核内容：

9.1比重：

供应商合格率10%+加工商合格率10%+物料异常超标率标准10%+物料异常损失金额标准10%+客户验货一次性合格率20%+客户投诉/退货单数20%+客户处品质损失金额20%=100%

9.2供应商合格率：

对供应商管理不善,导致来料合格率的偏低，

9.3加工商合格率：

对加工商管理不善,导致来料合格率的偏低，

9.4物料异常超标率标准：

9.5物料异常损失金额标准是：

9.6成品一次性合格率：

9.7客户验货一次性合格率：

对成品最后反关的控制不到位导致一次性合格率偏低，

9.8客户投诉/退货单数：

对成品最后反关的控制不到位导致客户投诉退货的单数，9.9客户处品质损失金额：

因客户投诉退货导致公司的损失金额，

10、品质经理考核内容：

10.1比重：

供应商合格率5%+加工商合格率5%+物料异常超标率5%+物料异常损失金额5%+出版合格率

5%+异常补版率5%+首件合格率5%+制程合格率5%+制程异常单数10%+内部补数损失金额10%异常补数单数5%+异常补数率10%+全检不合格率5%++成品合格率5%+客户验货一次性合格率5%+客户投诉/退货单数5%+客户投诉/退货损失金额5%=100%

10.2供应商合格率：

10.3加工商合格率：

10.4物料异常超标率：

10.5物料异常损失金额：

10.6出版合格率：

10.7异常补版率：

10.8首件合格率：

10.9制程合格率：

同品控主管标准

10.10制程异常单数：

10.11异常补数率：

10.12全检不合格率：

10.13异常补数单数：

10.14内部补数损失金额同品控主管标准

10.15成品合格率：

10.16客户验货一次性合格率：

10.17客户投诉/退货单数：

10.18客户投诉/退货损失金额：

二、品质部绩效考核实施办法（软指标30%）

1、iQc/SQc/iPQc/FQc/oQa/Qc考核内容：

1.1比重：

纪律服从性20%+执行能力20%+考勤20%+团队精神10%+学习力10%+沟通能力20%

1.2纪律服从性:

15%

a、纪律性：

遵守公司规章制度，严格按照公司规章制度规范自己的言行。

B、服从性：

主动服从上级，妥善处理工作；

c、正确性：

在日常工作中，正确执行上级指示与要求，把正确的事情做好。

1.3执行能力:

20%

a、承诺：

能主动承担更多的工作任务,对于自己所承诺的工作均能达到或超出上级的期望；

B、标准化作业：

具有较强的标准化意识，按照公司相关标准（流程、制度）要求开展工作；

c、工作质量：

对工作一丝不苟，精益求精，工作质量高且稳定，极少出现差错；

d、问题处理能力：

能预先发现工作过程中存在的问题,对问题的起因判断准确,并采取有效的措施快

速解决；

1.4考勤:

15%

a、不迟到、不早退、不旷工、以人事考勤为准；

B、不串岗、不待工、不偷懒、上班时间不做私人事情；

c、不常请假，以公司、部门规定的假期休假，以人事考勤为准；

1.5团队精神:

20%

a、团队意识：

了解团队整体目标及个人在团队中的作用；能够为团队目标的实现尽己之力；当团队

利益与个人利益发生冲突时,以团队利益为重；

B、团队合作：

通过自身行动,维护团队利益与形象；给团队提出有建设性的建议推动团队进步；帮助

团队其他成员，增强团队凝聚力；

c、团队认可：

与团队成员相处融洽、互信互助，得到团队成员的充分认可；

1.6学习力:

15%

a、培训研讨：

培训学时完成率达到100％（含）以上；

B、学习阅读：

发现自身的不足之处；针对不足有计划地开展学习与阅读；将学习成果与团队成员共

享；

c、学习创新：

学以致用，将学习所得运用于工作实践，有学习创新的成功案例（含提案数量）。

1.7沟通能力：

15%

a、沟通方法：

沟通主题明确；能准确领悟对方意图，表达清晰、有说服力的个人观点；运用恰当的沟通技巧，与对方达成共识；

B、与上级沟通：

主动向上级汇报个人工作情况；主动向上级汇报工作过程中的想法及获取的信息；需要上级协助时及时请示上级，争取领导及公司的协助与支持；

c、沟通能力：

主动与所服务区域人员沟通，了解他们的意见；对他们提出的问题给予及时反馈；增进与他们的相互了解，化解矛盾，达成共识。

2、iPQc/FQc/oQa组长、品控主管/品保主管考核内容：

2.1比重：

计划管理能力20%+执行能力30%+领导组织能力20%+培育部属能力20%+学习与成长10%

2.2计划管理能力：

10%

a、计划制定：

能根据部门及工作要求，制定正确、切实可行的工作计划；能根据实际情况适时调整计划与行动方案；计划按照预期顺利完成；

B、计划实施：

优化配置人员、合理调配资源实施计划；定期检查计划进展状况与团队工作效率；及时检讨分析计划实施过程中存在的问题，排除实现目标与计划过程中的障碍。

2.3执行能力：

30%

a、管理承诺：

完成所辖区域内的工作；主动承担更多任务；任务完成效果很好；

B、了解下属：

了解直属下级能力与水平高低;准确测定各下级的工作业绩;根据各下级能力、水平安

排适宜的工作；

c、信息管理：

及时、主动、有效地上传下达信息，确保上下级之间信息传递顺畅；对于上级交代的

工作能及时反馈；必要时争取上级与公司的协助与支持；

d、日常管理：

明确指示每天工作计划安排及注意事项；全面记录、研讨和分析各下级工作完成情况；

能迅速处理异常情况并及时向上级汇报；

E、管理设备：

监督下属配合设备管理部门按时按质按量进行设备的日常保养；明确设备的工作状态，

时常检查设备运行情况；发现机器异常，迅速处理，并及时报告相关部门、人员；

F、执行流程与标准：

严格按照公司流程、标准、制度以及工作计划开展工作；能预先发现生产过程

中存在的问题,对问题的起因判断准确,并采取有效的措施快速解决；