锅炉常见事故及故障处理方法.docx
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循环流化床锅炉常见事故及故障处理方法
由于循环流化锅炉的结构和运行方面的特点，发生事故时的处理方法与常规煤粉炉的处理有一定的区别，总的来说要求更加及时准确，任何拖延都会造成设备的重大损坏，给检修工作带来很大困难。
运行人员应遵循的原则是：
（1）由于外界原因或汽机、电气部分故障造成的负荷到零，或甩负荷时，应尽快调整锅炉燃烧工况，以适应机组正常运行的需要。
如果机组已经解列，应尽量保持锅炉的床温不要低于760℃，以便热态启动时缩短时间。
每天学习锅炉知识，关注微信公众号锅炉圈，若机组需长时间停运时，则应逐渐降低负荷、床温、汽温和汽压，利用循环流化床锅炉特有的强大蓄热能力继续供汽轮发电机组发电。
（2）运行人员应在统一指挥下，沉着冷静，迅速准确处理事故，积极配合其他专业人员，将事故损失减至最小。
（3）处理事故时，应首先解除对人身设备的威胁，然后迅速排除故障。
（4）处理过程中，应及时汇报有关部门，以便消除因锅炉造成其他方面的影响。
但在非常紧急的情况下，可自行处理，然后再将处理情况及过程详细汇报。
紧急停炉情况
1.当锅炉发生下列事故时应立即紧急停炉：
1）锅炉严重满水时（汽包水位超过水位计上部可见部分）。
2）锅炉严重缺水时（汽包水位消失）。
3）炉管爆破，汽水系统管道损坏，不能维持汽包水位。
4）所有水位计损坏时。
5）燃料在烟道内发生二次燃烧，排烟温度不正常升高。
6）锅炉汽水管道爆破，危及人身、设备安全；炉膛发生裂缝有坍塌危险或横梁烧红时。
7）锅炉汽压超过安全门动作压力，而安全门不动作，同时向空排汽门打不开时。
8）主燃料切除保护（MFT）应该动作而拒动时。
9）锅炉水冷壁或炉膛内其他受热面爆破，大量汽水混合物流入床料中，床温急剧下降时。
10）J阀回料器严重堵塞，回料器料位迅速上升，旋风分离器入口负压下降，出口负压增大，回料器停止返料时。
2．申请停炉处理
当锅炉发生下列异常情况时应申请停炉：
1）水冷壁管、过热器管、省煤器管及联箱泄漏，尚能维持锅炉运行及汽包水位正常而且床温不会大幅度下降时。
2）过器蒸汽温度及各段管壁温度超过极限，经多方调整或降压、降负荷仍不能恢复正常时。
3）锅炉床层内发生大面积结焦，各点床层压力值偏差很大，床温急剧升高至1000℃以上，难以维持正常运行
4）锅炉给水、炉水及蒸汽品质严重超标，经多方调整无法恢复正常时
5）布袋除尘器故障无法恢复正常运行时。
6）受热面及炉膛密封不严密，严重漏烟、灰，造成设备烧红时。
7）风帽及耐磨材料损坏严重，锅炉不能正常运行时。
8）床温测点损坏四点及以上且短时间无法恢复时。
9）床层差压测点有两点及以上损坏且短时间无法恢复时。
10）回料器返料不正常，床压和床温难以维持正常运行时。
11）其他辅助设备不正常，且危及锅炉安全运行时。
第一节 炉膛结焦事故
炉膛结焦事故是循环流化床锅炉常见的燃烧事故，无论是在锅炉启动阶段还是在机组正常运行过程中，都有发生锅炉结焦事故的可能。
炉膛结焦分为低温结焦和高温结焦。
高温结焦指由于床温高于灰的变形温度，导致灰变形熔化在一起的现象；低温结焦是指床温较低时由于流化不好的情况使各种颗粒粘连在一起的现象。
实际运行中的锅炉在发生高温结焦事故时经常会出现以下现象：
床温急剧升高并超过煤的灰熔点，大致在1000℃以上，氧量指示急剧下降，甚至到零。
观察火焰时，流化不良，局部或大面积火焰呈白色。
出渣时渣量少或放不出。
严重时负压不断增大，一次风机电流下降。
风室风压高且波动增大，一次风量减少。
1.循环流化床锅炉常见的结焦原因有：
1）点火升压过程中煤量加入过快过多或加煤而未加风，大量未完全燃烧的煤颗粒积存在一起而突然爆燃。
2）压火时操作不当，未等到氧量开始上升即炉膛床料中燃料的挥发分没有完全燃尽就停止所有风机运行。
3）一次风量过小，低于临界流化风量。
4）燃烧负荷过大，燃烧温度过高。
5）煤粒度过大或灰渣变形温度低。
6）放渣过多，处理操作不当。
7）返料器返料不正常或堵塞。
8）给煤机断煤，处理操作不当。
9）负荷增加过快，操作不当。
10）风帽损坏，灰渣掉入风室造成布风不均。
11）床温表计不准或不灵，造成运行人员误判断。
12）床层太厚，没有及时排渣。
13）磁铁分离器分离故障，成块的铁件或保温材料进入炉内造成正常的流化状态被破坏。
2.当发现锅炉出现结焦现象时运行人员应采取以下办法进行处理：
l）发现床温不正常升高，综合其他现象判断有结焦可能时，应加大一次风量和加强排渣，减少给煤量控制结焦恶化，并恢复正常运行，经处理无效，应立即停炉。
2）放尽循环灰，尽量放尽炉室内炉渣。
3）检查结焦情况，打开人孔门，尽可能撬松焦块并及时扒出。
4）将结焦不严重焦块扒出炉外，点火投入运行；结焦严重时，无法热态消除，待冷却后处理。
3.预防炉膛结焦常见的方法有：
1）控制入炉煤粒度在l3mm以下。
2）点火过程中严格控制进煤量。
3）升降负荷时，严格做到升负荷先加风后加煤，减负荷先减煤后减风。
4）燃烧调节时要做到“少量多次”的调节方法，避免床温大起大落。
5）经常检查给煤机的给煤情况，观察炉火焰颜色，检查返料器是否正常。
6）排渣时根据料层差压及时少放勤放，锅炉运行人员应注意观察排出的炉渣是否有焦块，排渣结束后认真检查，确认排渣门关闭严密后，方可离开现场。
另外，循环流化床锅炉还会发生低温结焦。
防止低温结焦的措施有：
1）加强回料器的调整；加大回灰量；
2）调整一次流化风量；使床层尽量流化均匀；给煤机的煤量要适当均匀加大。
必要时应加强排渣，将已经结成的渣块放出来，当各点床温逐渐趋向一致时即可认为已经处理好。
第二节 爆燃事故
循环流化床锅炉炉膛爆炸事故是在实际运行中很难遇到，故比较容易忽视的事故，应该强调并真正认识到存在这种事故的危险。
针对事故产生的原因，加强管理，严格按相关规程采取正确的运行方式，加强安全保护设计和反事故措施。
根据循环流化床锅炉实际运行的经验，可以按下述方式启动循环流化床锅炉：
1.先启动高压风机，然后再启动引风机、一次风机、二次风机；
2.按25%最大连续出力的系统风量吹扫炉膛；调整一次风到点火条件，启动点火风机，投入点火油枪；
3.点火过程中，在保证床料风量小的条件下，适当开启二次风，既可冷却二次风口，又可保证炉膛稀相区有足够通风量，减少和消除烟气滞留区，及时消除可燃物积聚。
同时，应建立正确的安全联锁保护系统，即只有床温达到设计煤种的着火温度时，给煤机才允许启动以防止过早投煤。
当启动失败时，必须停止给煤，继续提高床温，适当增加稀相区的风量以保证炉膛的安全。
点火系统必须实现自动化，这样才能与正确的启动方式相适应。
点火能量即燃油量和油枪数，应足以保证点火启动工作在相对较短的时间内完成。
锅炉设计上采取防爆门设计，在事故发生时，防爆门可以及时释放爆炸能量，从而实现保护炉膛的功能。
每天学习锅炉知识，关注微信公众号锅炉圈，当然也可以采取对炉墙薄弱处进行加固的措施，以增加强度。
由于循环流化床锅炉启动方式的特殊性，启动过程中操作不当，会发生爆炸事故，应采取正确的运行和必要的反事故措施加以防范。
采取启动前吹扫、保证启动中炉膛上部的通风量、从系统上完善点火设备并配合以防爆门炉膛及燃烧器设计，可以预防此类事故发生并减少事故损失。
第三节 耐火材料坍塌事故
循环流化床锅炉在我国是新生事物，特别是大型的循环流化床锅炉耐火材料的选用、施工和运行维护上，尚有很多问题需要解决。
其中耐火材料的经常坍塌事故是目前困扰循环流化床锅炉长期安全、稳定运行的主要原因。
锅炉结构特殊部位常常会引起耐火材料的提前失效，尤其是炉膛上部出口、旋风分离器、J阀返料器内的耐火材料在热循环和机械振动共同作用下，经常坍塌。
这些问题必须从设计、结构、选材、安装和运行维护上综合考虑解决。
耐火材料随温度的升降，产生膨胀或收缩，如果此膨胀或收缩受到约束，材料内部就会产生应力。
耐火材料是非均质的脆性材料，与金属制品相比，由于它的热导率和弹性较小、抗拉强度低、抵抗热应力破坏能力差、抗热震性较低，在热冲击循环作用下，耐火材料先出现开裂剥落终至整体损坏，这是循环流化床锅炉耐火材料提前失效的重要原因。
影响耐火材料热震稳定性的因素比较复杂，要综合考虑各个因素的影响。
耐火材料的理化性能非常重要。
高温耐压强度指标也要考虑。
一些浇注料在循环流化床锅炉的燃烧温度下使用时，不能达到烧结温度而强度较低，如加入高铝水泥的浇注料，由于钙的带入量增加，常温和100℃干燥后强度达到高峰，但随着温度的升高强度下降，在700～1100℃时强度最低。
还有许多种耐火材料结合剂须1200℃以上温度烧结后才有一定强度，在1200℃以下使用，因耐火材料达不到烧结温度而导致强度很低，因此，在循环流化床锅炉上的选用效果不理想。
施工、安装和烘炉不合理也是耐火材料损坏的主要原因之一。
大多数厂家都没有施工和安装的经验，在施工和安装中不能严格按照设计要求和材料生产厂提供的耐火材料施工要求进行监督施工。
一些安装公司也没有循环流化床耐火材料的安装经验，按照工业锅炉的砌筑办法和经验进行施工，结果造成安装质量缺陷较大。
还有的个别工程为了缩短安装工期提前运行，由于没有达到烘炉要求，使材料中所含的水分未完全转化为水蒸气逸出，锅炉点火运行后当耐火材料中的水蒸气压力超过了材料的拉伸强度时引起衬里分层和崩溃，导致炉子点火不久就引起炉墙、J阀返料器、点火风道等处大面积坍塌。
耐火材料破坏的主要原因是温度循环波动和热冲击及机械重力造成耐火材料产生裂缝与剥落，以及固体物料的冲击破坏。
这种作用不可避免地发生，所以要采取适当措施提高耐火材料的承受力。
防止耐火材料坍塌事故主要是重视耐火材料的结构设计、施工与运行维护。
材料必须是高强度耐火、耐磨材料，有良好的抗折强度。
耐火、耐磨涂料内的耐火层面上应设计金属销钉，其长度基本贯穿耐火层厚度，或在厚耐火、耐磨材料中加不锈钢纤维，在膨胀不均匀产生裂纹时，不会大面积脱落。
耐火、耐磨材料的养护也很重要，如果用木柴烘炉，一般密相区耐火层可以得到较好养护；如果用油枪烘炉则要配制出力小的雾化器，使耐火、耐磨料温度升幅控制在制造厂许可的范围内。
分离器与返料器内养护一般较困难，需要制作专门烘炉油枪／气枪，在通风条件下进行小火近距离养护。
烘炉时，耐火层表面达到和超过烧结温度非常关键。
目前开始出现以采用耐火型砖代替耐火料，提高使用寿命的方法。
实际运行中的循环流化床锅炉一定要高度重视对耐火材料的维护，不要单纯追求升炉以及停炉后的快速冷却，而忽略了耐火材料的温升规律，从而对耐火材料形成致命性伤害，为今后的长期稳定运行留下重大隐患。
第四节 返料器的堵塞事故
返料装置是循环流化床锅炉的关键部位之一，如果返料器突然停止工作，将会造成炉内循环物料量不足，床温将会急剧上升难以控制，危及锅炉的负荷与正常运行。
一般返料器堵塞有以下几种情况：
1.流化风量控制不足，造成循环物料大量堆积而堵塞。
2.返料装置处的循环灰高温结焦。
3.耐火材料脱落造成返料器不流化而堵塞。
4.返料器流化风帽堵塞。
5.高压风机故障，致使流化风消失。
6.循环物料含碳量过高，在返料装置内二次燃烧。
7.松动风或返料风管堵塞或未开。
根据不同的事故原因可采取不同的处理方法：
1.适当提高流化风压，以保证返料器内的物料始终处在较好的流化状态。
但应注意流化风压不宜太高。
2.应控制返料的温度，在燃用灰分大、灰熔点低的煤种时应尤其注意。
3.在实际运行中返料器中耐火材料的脱落，是返料器事故中比较棘手的问题，它不但能够造成返料器的堵塞，还容易造成返料器外壁及中隔板烧损事故。
要解决这个问题就要从耐火材料的施工、烘烤以及运行的日常维护等各个环节中入手。
4.应保证高压风机的稳定运行，以防止流化风消失和风帽堵塞事故的发生。
5.应尽可能的在炉膛内为煤颗粒的燃烧创建最佳的燃烧环境，以减少循环物料中的含碳量。
6.采取措施疏通松动风管和返料风管或根据料位的高度适当的松动风或返料风。
第五节 冷渣器的堵塞事故
循环流化床锅炉采用滚筒式冷渣器，常见故障和处理处理方法：
序号
故障现象
故障原因
排除办法
1
出渣口不出渣或渣量小
a、进渣口有大焦块堵塞
关闭门板门由事故放渣门清理地焦块
b、锅炉出渣管有大焦块堵塞
打开事故放渣门，清理渣管大焦块
c、冷却通道堵塞或部分堵塞
关闭闸板门，拆下冷渣器进渣管将堵塞物清理干净
2
冷却水进、出水温差小
a、进渣管或冷却通道堵塞
处理方法同（l）
b、冷却水量过大
适当降低冷却水量
3
冷却水出水温度过高
a、冷却水量过小或超额定排渣量（大于90℃）
适当增加冷却水量或降低冷渣器转速
b、没有冷却水
立即停止冷渣器运行，通入冷却水
4
冷渣器不能启动
a、没有冷却水
通入冷却水
b、冷却水流量小，达不到流量控制器设定流量。
加大冷却水流量，超过流量控制器设定流量。
c、变频器设有接通电源│
接通电源
d、变频器参数设定不对
按控制箱说明书设定好参数
5
电动机过载
a、前、后动静结合处磨擦
凋整间隙
b、后轴承进灰或缺油
清洗轴承或注油
c、减速机、电动机损坏
维修或更换
d、托轮轴承缺油或损坏
注油或更换
冷渣器排渣管堵塞时，应采取的处理方法
1.排渣管上的疏通装置进行疏通。
2.实际操作中应严格控制排渣量，以防止冷渣内堵塞。
第六节 炉管爆破事故
循环流化床锅炉相对常规煤粉炉来说，最大的缺点是循环物料量大，受热面磨损程度大。
当受热面表面的耐磨材料磨穿而继续磨损水冷壁、屏式过热器、旋风分离器、对流过热器、省煤器管等，就会造成管壁破裂，形成炉管爆破事故。
一、炉管爆破的原因
1．磨损造成的损坏
1）耐磨材料脱落，造成床料颗粒直接冲刷管壁，冲刷磨损主要是冲击与切削的作用，其中切削是最主要因素。
由于循环流化床床料颗粒较大，其磨损作用非常明显。
由于耐磨料脱落造成的排渣管处水冷壁磨损而发生爆管的现象，可发现，由于耐磨料脱落，起固定作用的销钉已经磨掉。
最容易磨损的部位通常在固体颗粒流动方向发生突变的地方，例如：
底部排渣口、炉膛出口、旋风分离器中心筒、屏式过热器、密相区与稀相区交界处、回料腿与炉膛交界处等。
2）风帽角度严重磨损，风速与风的方向发生偏斜，加剧周围风帽的磨损，破坏整个床料的流化状态。
造成对受热面强烈地冲刷，从而形成对耐磨材料的磨损，进而发生管壁受损爆裂。
3）煤质与煤颗粒的大小与磨损存在着直接的关系，当煤的灰分过大，煤颗粒过大时都会加剧受热面管壁的磨损。
一次风量和风速过大会使循环倍率升高，颗粒浓度增加，也会加剧对受热面管壁的磨损。
2．腐蚀造成的磨损
1）受热面管壁的内部腐蚀。
包括电化腐蚀和氧化腐蚀两种。
电化学过程的垢下腐蚀多发生在水冷壁管焊缝附近易沉积水垢和铁锈的地方，使金属管壁因腐蚀产生腐蚀坑，强度降低。
氧化腐蚀是由于管内给水含量较高尤其在水流速过低时，水中氧析出而附着在省煤器内壁上产生点状腐蚀降低金属材料的强度。
2）烟气侧腐蚀。
高温烟气侧腐蚀一般发生在过热器管壁外侧。
低温烟气侧腐蚀发生在尾部受热面的省煤器、空气预热器管壁，与煤的含硫量和烟气露点温度有关，含硫量越高，烟气中的S02含量越大，露点温度越高，低温腐蚀越严重。
3．安装、检修不当造成的损坏
安装、检修工艺和质量检查不严格，炉内布风板上布置的风帽和二次风口没按设计要求安装，造成密相区与稀相区的燃烧扰动不合理，大量的煤颗粒冲刷水冷壁；由于炉膛出口烟气是沿切向进入旋风分离器的，必然会强烈冲刷旋风分离器进口烟道过热器管壁，造成爆管。
4．运行操作不当造成的损坏
锅炉启、停过程中操作程序不当，循环流化床内敷设有大量耐火和保温材料，温升速度过快会使耐火和保温材料迅速膨胀，与其他部件的膨胀速度不匹配，造成耐火和保温材料脱落。
受热面管壁受热不均匀面产生较大的热应力。
每天学习锅炉知识，关注微信公众号锅炉圈，运行中监视调整不仔细，没能及时发现汽温和壁温超限或热偏差过大使管子蠕胀速度加快。
二、炉管爆破的现象
炉膛负压冒正，炉内爆管处有声响，给水流量异常，大于蒸汽流量，汽包水位持续下降。
如果尾部受热面爆管，则该处负压异常地增大，并且该处烟温降低；如果是水冷壁爆管则会造成床温大幅度下降，水冷风室内风压增加，一次风机电流上升。
三、炉管爆破的处理
如果发现补给水流量太大，给水流量与主蒸汽流量出现了异常偏差，炉内出现异常的泄漏响声或明显的泄漏迹象，或者安装的炉管泄漏装置检测发现炉管有可能出现了泄漏，必须迅速安排停炉，以尽量减少进入床料的水汽量。
停炉时，锅炉负荷应迅速降下来，并停止供煤。
关闭所有给煤机的煤闸门，重新开动或继续投运冷渣器和除灰系统，并将其出力调至最大。
风机继续运行并且维持炉膛一次风量，使床料进入冷渣器，建立通往二次风口的风量，以除去风道中的水分。
降低汽包压力，但注意降压速度尽量缓慢。
在停炉及冷却过程中，严格控制汽包顶部与底部的温差不得超过50℃，同时尽可能保持汽包水位，继续冷却锅炉并排放床料，直至床料全部排完，锅炉要一直冷却到人可以进入为止。
汽包水位应保持到炉水温度降至120℃为止，然后开始对锅炉疏水。
如果炉管泄漏发生在炉膛里，在从炉膛排出床料时，有必要启动床下油点火器，以帮助蒸发泄漏出来的炉水。
如果床料潮湿，且温度降至180℃以下，床料可能会堵塞排渣系统或者滞留炉膛里。
如果利用床下油点火器，维持燃烧器出口温度在315℃以下是十分重要的。
在进入锅炉以前，检查炉内是否已达到安全温度并进行烟气取样试验，以确定是否达到安全标准，同时穿戴好安全防护服。
当可以进入炉膛，而且所有可以排出的床料都已排出后，可进入炉膛以鉴定管子泄漏的位置及范围，同时估计残留床料的数量。
所有残留在布风板上的床料，无论湿的还是干的，都应在可能结块前尽快清除掉。
但是，必须检查风帽喷嘴和渣口，如有堵塞，必须确认无人在风帽的对面工作的情况下，用通条和高压空气从风帽下部疏通。
第七节 水冷布风板漏渣事故
一、漏渣主要现象
锅炉在运行中，水冷布风板整个板面上存在漏渣现象，有的地方落下来的渣成锥形堆积在一起。
严重影响床料的流化状态，堵塞水冷风室，使水冷风室压力异常升高，一次风机出口压力上升，极易使一次风管道破裂。
二、漏渣的主要原因
布风板漏渣与水冷风室压力分布无关，与布风板上床料的燃烧及流化状况是否均匀有很大关系，而且与布风板阻力较小也有关系。
由于风帽角度在运行过程中易发生偏斜、磨损和变形，造成风帽严重损坏，风帽出口流速不均匀，或者其出口流速较小，导致床渣从损坏的风帽中漏至水冷风室。
另外，两台J阀回料器的回料过于集中，床层压力变化幅度大（尤其是在回料不连续时），当床层压力过大时，引起布风板局部漏渣严重。
三、预防布风板漏渣的措施
在正常过程中，操作人员应注意一次流化风量不能小于其最小值（在实际运行中得出）。
停炉检修时应仔细检查所有风帽的风向角度和磨损情况，并及时调整或更换，保证风帽的完好，尤其在布风板靠近水冷壁管的边缘区域。
尽量保持J阀回料器连续均匀地回料，不要间断回料，以防在回料口处形成床料堆积。
适当提高流化风量或在每个风帽出口增加节流圈，增加布风板阻力从而增大风帽出口流速，但这样有可能增加了受热面的磨损程度。
在条件允许情况下，改变回料器出口的结构形式，例如可以在回料口与炉膛接壤的区域适当加装一些返料风口，使回料更加均匀地撒在床料上，从而使回料进入炉膛时不会对局部床面造成大的冲击。
第八节 布袋除尘器故障
袋式除尘器的使用维护一般问题及注意事项可分为粉尘排放超标、除尘器压力比正常高、以及滤袋的使用寿命过短等三个方面：
一、粉尘排放超标
造成粉尘排放超标的基本原因
1．滤袋表面的初始层不够；
2．滤袋破损；
1、滤袋表面的初始层不够
在除尘器的运行中，如果排放超标且除尘器的运行压力比设计的过低，极有可能是滤袋的表面初始粉层不足，其原因可能是滤袋的过滤速度过高、滤袋的清洗周期过短、喷吹压缩空气的压力过高、粉尘的负载性降低等。
在设定除尘器脉冲清洗的周期时，以能保证除尘器工作在稳定的压力下，设定的脉冲清洗周期时间最长为好，脉冲清洗时间以能保证初始粉尘不脱落，设定的时间清洗最短为好，如果初始粉尘层不足，可以采用延长清洗周期补赏，如果使用压差控制，可以提高除尘器的进出口压力设定的稳定性。
如果除尘器超标排放仅仅是在清洗滤袋之后发生，则只需检查脉冲清洗的压缩空气的压力是否过大。
粉尘的负载降低可能来自生产率的降低，或者是除尘器的控制系统的检修、调整造成的，解决的方法：
可以采用轻负荷慢慢开始升载或者采用预覆粉尘的方法来解决。
2、滤袋破损（磨损、烧毁、腐蚀）
滤袋的使用占除尘器维修费用的最大，最高可达维修费用的70%以上。
其基本的情况是磨损、烧毁、腐蚀等，解决的方法可以采用以下几种方式：
1）磨损
除尘器的进气分布不均，容易使高含量的含尘废气直接冲击局部滤袋，容易使废气进口处部分滤袋穿孔、使用周期过短，解决的方法：
在除尘器进风口导管处安装进气分布导板，或者针对经常磨损部位的滤袋更换成耐磨损的滤袋。
滤袋间的距离过小、龙骨弯曲等容易造成滤袋间的磨损，应调整、安装牢固滤袋并更换弯曲的龙骨。
龙骨焊接处有破洞或毛刺时，或因腐蚀产生的粗糙的表面，亦会加速滤袋的磨损。
滤袋与多孔板密封不严，会造成滤袋顶端反褶处磨损，采用代有弹性环的比较好。
文氏管或脉冲管相对滤袋对齐不正，容易使滤袋上段产生机械摩擦，应调整。
滤袋清洗太频繁，会加速滤袋的磨损，应调整。
废气中含尘超过设计标准，也会使滤袋加速磨损。
除尘器集灰斗储存的粉尘过多，也会加速滤袋的磨损。
上述原因均会使除尘器排放超标，而且也会减少除尘器元器件的使用寿命，应重视。
2）烧毁
造成除尘器滤袋的烧毁的原因，主要是烟气的温度过高所至如果除尘器长期处理的废气温度超过滤袋的工作条件，容易使滤袋硬化收缩，或融化产生破洞，以及废气中的火星流入、或粉尘发热，也可能使滤袋烧成孔洞。
为防止火星进入除尘器，使滤袋受到烧损，可以采用预处理方法，比如：
在滤袋的表面预覆一层保护层，可以采用高岭土、石灰石粉等。
每天学习锅炉知识，关注微信公众号锅炉圈，同时要防止未燃碳物质在除尘器二次燃烧。
3）腐蚀
腐蚀的主要原因是废气中含有酸、碱性成分，随着这些化学物质气体的浓度变化而改变露点，如果除尘器开机或停机在露点以下时，废气中的SO2遇水形成H2SO2造成滤袋纤维变形从而失去强度，防止的方法是采用耐酸、碱的滤袋、将除尘器进气管道、外壳保温，有条件的情况下可以给除尘器加温。
烟气中的凝露水还会造成滤袋的堵塞，当滤袋表面的初始粉尘层由于水分的原因，干燥后会使粉尘凝结、板结，从而导致滤袋式去了弹性，如果在此条件下脉冲清洗滤袋，将加速滤袋的损坏。
采用除尘器停机后再脉冲反吹清洗滤袋若干次，对保护滤袋有益。
二、阻力过高
除尘器的阻力在除尘器的设计中已经决定，但是在除尘器的运行中，如果发现除尘器的阻力在短时间急剧增加，则表示除尘器发生问题，应进行加修、调整。
阻力过大的原应可以分为两种：
1．除尘器在系统运行后立刻发生；
2．除尘器在工作一段时间后发生；
如果是新装除尘器的设计不当，容易造成第一种现象的发生；
造成第二种原因是操作问题和维修方面所致：
主要原因是滤袋的清洗不良，滤袋堵塞、进气分配不匀。
简要如下：
1．清洗装置调整不良
1）检查压缩空气的质量，是否含有油、水；
2）检查供气管道是否畅通；
3）检查脉冲电磁阀工作是否正常，紧固螺栓是否松动、膜片是否损坏、电磁线圈是否松动；阀芯是否卡住；
4）顺序控制仪的设定是否符合要求，是否有所改变；
5）喷气支管、文氏管是否安装准确；
2．滤袋堵塞
滤袋的堵塞主要原因是过滤速度过大、粉尘过细、粉尘具有粘性、滤袋清洗不良、滤袋受潮。
如果除尘器运行的
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