地铁保护范围内通道工程专项施工方案.docx

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地铁保护范围内通道工程专项施工方案

一、工程概况

地下通道临近地铁号出入口，其位置如下图所示：

米

说明：

图中红线为道路红线，基坑开挖距地铁站口的最

通道与地铁口的平面位置示意图

地下通道工程范围及内容

地下通道的主要施工内容：

（）支护围护桩、止水旋喷桩工程；

（）基坑土方挖运工程；

（）基坑支护工程；

（）通道主体结构工程。

地下通道水文地质条件

工程场地内未发现有地表水体分布。

场地内地下水根据其赋存介质及埋藏条件不同，可分二种类型：

（）上层滞水：

主要赋存于第四系人工杂填土（石）层，其含水透水性不均匀，地下水含量较贫乏；局部分布的人工填砂，地下水量局部较丰富；（）第四系土层孔隙水：

主要赋存于第四系冲洪积粗砂层中，地下水含量丰富，少量赋存于第四系海积淤泥（质土）和第四系残积砂（砾）质粘性土中的孔隙水，地下水含量均贫乏。

总体而言，场地内地下水含水量局部较丰富，补给来源主要为大气降水和临近地下水的侧向径流补给。

通道岩土工程条件

据钻探揭露，场地内在勘探深度揭露地层按成因可分为人工填土（砂、石）层（）、第四系海积层（）、第四系冲洪积层（）和第四系残积层（）。

各层分布及特征分述如下：

）人工填土（砂、石）层（）：

片区内根据土质成分不同，可分为三个亚层，其特征如下：

杂填土（层序号为）：

褐、灰褐、灰杂色，多呈松散状态，已修路段钻孔该层呈稍密状态。

主要由含石英砂砾粘性土组成，建筑垃圾砼、砖块和花岗岩碎块石含量多在左右，最高可达，块径多在～，最大可达；不均匀含少量生活垃圾。

土质状态及成分分布不均匀，不同地段不同深度变化均较大。

场地内大部分路段在不同深度均有分布，层厚不均匀，累计厚度为～。

填砂（层序号为）：

灰、黄色，饱和，稍～中密状态。

主要由石英质粗砾砂组成，次圆状，分选性差，含少量中细砂及粘性土。

该土层为场地内软基处理或路基段换填形成。

填石（层序号为）：

灰色，松散～稍密状态。

主要由砼块、砖块、中微风化花岗岩碎块石组成，含量在～，块径多在～，最大可达，呈次棱角状，缝隙中充填少量粘性土，分布不均匀，平均厚度约为。

）第四系海积层（）

根据土质成分不同，可分为二个亚层，其特征如下：

淤泥质土（层序号为）：

灰、灰黑色，流塑～软塑状态，粘性一般，不均匀含少量贝壳碎片和石英质中细砂，含少量有机质，略具臭味。

厚度为。

）第四系冲洪积层（）

粉质粘土（层序号为）：

灰、灰白、黄、褐、褐黄色，可～硬塑状态，粘性一般，不均匀含约石英质砂砾。

粗砂（层序号为）：

灰、灰白、褐黄色，饱和，多呈稍密状态，局部呈中密状态，砂成分为石英质，颗粒分选一般，局部相变为砾砂，不均匀含约粘性土。

）第四系残积土层（）

砂（砾）质粘性土（层序号为）：

褐、褐红、黄、褐黄色，可～硬塑状态，组织结构全部破坏，由花岗岩风化残积而成，石英质砂砾含量约为，粘性一般。

）不良（特殊）地质现象：

不良地质现象:

场地原始地貌为滨海滩涂，大部经人工回填，局部整平，地形变化较大：

（）人工回填土大部未完成自重固结，其下大部分布有流塑～软塑淤泥、淤泥质土层，场地局部见有回填土自重固结下沉开裂、已修软土路基段的路面沉降开裂的不良地质现象；（）场地局部见有少量松散回填土的冲刷流失现象。

临近地铁侧地层特征详见基坑工程剖面图。

编制依据

二、地下通道土石方挖运、基坑支护及降水工程概况

地块土石方挖运概况

地下通道平均开挖深度约，开挖土方³，开挖土方全部弃除。

降水工程概况

本工程采用明沟集排水的综合降排水方式。

基坑坡顶沿开挖轮廓线外侧设置截水沟，每隔米设集水井，将截水先排至沉淀池沉淀后排至市政排水系统

基坑底设置排水明沟，排水沟每设集水井，并安装水泵，通过水泵排出基坑。

地下通道基坑支护概况

基坑支护为设计施工图中的剖面，采用灌注桩旋喷桩挂网喷浆。

通道进出口采用拉森Ⅳ钢板桩支护。

灌注桩

基坑防护设置单排防护桩，均采用冲孔灌注桩，桩径，桩间距，桩长，嵌固段深度。

桩顶设砼冠梁，冠梁截面尺寸为×

桩间支护

桩间采用直径为的高压旋喷桩，基坑内壁挂网喷砼支护，钢筋网为双向Ф，喷砼强度，厚。

临近地铁侧基坑工程剖面图

临近地铁侧基坑工程剖面如下图所示：

说明：

本基坑开挖为深度为，开挖边界线距地铁出入口结构边缘线的距离为，未超过基坑开挖深度。

三、地下通道施工方案

总体施工工序

场地平整→钻孔灌注桩施工→高压旋喷桩施工→桩基养护及检测→破桩头→冠梁及第一道支撑施工→基坑开挖→挂网喷面防护→第二道支撑施工→基坑开挖至基坑底→通道主体结构施工

钻孔灌注桩施工方法

钻孔灌注桩直径，间距分布，桩基伸入涵洞底以下。

（）钻孔灌注桩作业准备

、机械设备

钻孔机、钢护筒、钢吊绳、料斗、导管、混凝土罐车、泥浆泵、泥浆比重仪、吊车

、埋设护筒：

采用钢护筒

挖深。

护桶口必须高出地面至少以上，以保持孔内水位高于孔外水位或地面，使孔内水压力增加，利于保护孔壁不塌。

基坑挖好后，安放护桶。

、准备护壁料：

如地表为软土质，则在护桶里加片石、砂砾和黄土，其比例大致为：

：

。

如地表为砂砾卵石，在护桶里只加小石子（小颗粒的砂砾石）和黄土，比例大致为：

。

这些工作都要在开始冲孔之前作好。

（）成孔施工

、开孔

在开孔阶段钻进进度不宜太快，孔壁逐渐受水平力的挤压而密实。

开孔阶段要严格控制钻孔进度，以利于加强孔壁。

在开孔深度，护桶底以下范围之内，要求尽可能把孔壁护牢实一些，此后进入正常钻孔孔，就不容易产生塌孔。

正常钻孔

开孔之后，即开始正常钻孔，以加快速度。

钻孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔，护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工。

遇到孤石时，必须采取有效的技术措施，以防扰动孔壁造成塌孔、扩孔、卡钻和掉钻；每钻进深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔。

、泥浆循环系统

泥浆循环系统应按以下规定设置：

）泥浆循环系统应由泥浆循环池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，并设有排水、清洗、排废等设施。

）泥浆循环槽应根据流向设：

坡度。

）成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆循环池、沉淀池也应定期清理。

、泥浆配合比

泥浆用膨润土和添加剂人工进行调制，根据施工场地地质报告及现场实际配备泥浆。

灌注混凝土时的回收浆，先放入沉淀池中沉淀，测试其指标后，进行调整，达到要求方可使用。

、成孔

当达到设计孔深时，自检合格后，报请监理验收成孔深度、成孔垂直度及成孔直径。

检验完成后，方可进行下一步施工，否则须进一步处理。

冲孔达到图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准，应立即进行清孔。

、清孔

清孔采用换浆清孔。

清孔时，孔内水位应保持在地下水位以上，以防止钻孔的任何塌陷。

第一次清孔：

钻孔结束后稍提钻管，离孔底约，保持泥浆正常循环，定时空钻，以便把孔底残余淤泥磨成泥浆冲出。

第二次清孔：

第一次清孔后，测量孔深，然后移机，浇桩架就位，并抓紧时间安放钢筋笼和混凝土导管。

通过导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及混凝土导管时产生的沉渣，最后要求孔底沉渣小于。

第一次、二次清孔后，均由专人测量孔深及孔底沉渣。

泥浆比重控制在。

、成孔检查及验收

）成孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，应采用专用仪器测定；当缺乏上述仪器时，可采用外径等于钻孔桩钢筋笼直径，长度不小于（本工程拟按长配置）的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果应报请监理工程师复查。

）如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应将这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正。

）桩径充盈系数不得小于，不宜大于。

）经检验确认成孔满足要求时，应立即填写成孔检查单，并经监理工程师签认后，即可进行下道工序工作。

（）钢筋笼制作及吊放

、钢筋笼分段制作与吊装连接

本工程桩基钢筋笼分段制作后由汽车吊吊装连接，现场连接方式为电弧焊。

采用混凝土保护层塑料环。

混凝土保护层塑料环直接套在钢筋笼主筋上，在钢筋笼放置中不会脱落和偏斜。

、钢筋笼制作要求

）桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前，整体放入孔内。

如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。

在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。

）在钢筋骨架上装设强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面应采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。

支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。

）钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的塑料保护环，塑料保护环应可靠地以等距离套在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过，横向圆周不得少于处。

钢筋骨架底面高程允许偏差为±。

、吊放钢筋笼

）钢筋笼和钢格构在平整的加工场内，预先制作成型。

）钢筋笼焊接完成并验收合格后，进行钢筋笼吊装。

钢筋笼入孔用桩架分节进行吊装，每节连接处钢筋的焊接需满足规范焊接要求。

）钢筋笼下放至距笼顶处时，吊放钢格构。

钢格构与钢筋笼用型筋与钢筋笼焊接牢固。

然后下放钢筋笼至设计标高，用吊筋固定在地面上。

）钢筋笼吊装前，先进行清孔。

将清水直接压入稀释孔内泥浆，将置换的泥浆排入泥浆池中，并连续测试泥浆比重，当泥浆比重小于，清孔完毕方可吊装钢筋笼。

（）水下混凝土灌注

、二次清孔

）二次清孔后须有专人负责测量孔底深度和沉渣厚度。

）二次清孔过程中应测定泥浆指标。

清孔后的泥浆密度应小于，漏斗粘度应控制在＂＂。

）对于桩较深，桩径较大的孔在清孔时应适当增加清孔时间，以保证孔底淤泥有效清除。

、灌注前准备

混凝土灌注采用导管法水下混凝土灌注。

混凝土采用商品混凝土，混凝土输送罐运至施工现场，混凝土坍落度采用。

灌注前，需对孔底沉碴厚度进行测定，如沉碴厚度超过规定标准时，应进行第二次清孔，采用高压空气喷射清孔。

混凝土运至施工现场时，混凝土从输送罐中倾倒入料斗中，再起吊料斗进行混凝土灌注。

灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。

灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于和填充导管底部间隙的需要，首批混凝土不得少于³。

、灌注过程控制

在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于。

经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。

输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。

（）桩基检测、桩头处理

待混凝土强度达到设计强度时进行检测及按规范规定要求作桩的完整性检测，检测符合设计及规范要求时进行桩头处理。

灌注桩修凿桩顶时应将顶部松散的厚浆层全部凿除，使用空压机配风镐进行桩头凿除，凿除前先在标高处锯缝，防止凿除过程中桩顶劈角。

双管高压旋喷桩施工方法

桩径：

双管旋喷桩，成桩直径。

桩长：

旋喷桩桩长以穿过填土层进入砾质粘性土层大于控制。

双管高压旋喷桩施工工艺图

序号

项目

单位

参数值

备注

压缩空气

气压

～

气量

～

水泥浆

浆比重

浆量

～

提升速度

～

喷嘴直径

加浆比重

高压旋喷桩施工技术参数

①测量定位

先采用液压锤破除路面砼，再依据控制桩和设计图，准确放出旋喷桩孔位。

②钻机就位，钻孔

根据现场放线移动钻机，使钻杆头对准孔位中心。

同时为保证钻机达到设计要求的垂直度，钻机就位后必须作水平校正，使其钻杆轴线，垂直对准钻孔中心位置，保证钻孔的垂直度不超过％。

在校直纠偏检查中，利用垂球（高度不得低于米）从垂直两个方向进行检查，若发现偏斜，则在机座下加垫薄木块进行调整。

钻进成孔，孔径为φ，严格按已定桩位进行成孔，平面位置偏差不得大于，采用原土造浆护壁。

③插管，试喷

引孔钻好后，插入旋喷管，进行试喷，确定施工技术参数。

注浆材料：

普硅水泥，水泥浆（单液）水灰比：

，参考参数见高压旋喷桩施工技术参数表所示。

④高压旋喷注浆

、施工前预先准备排浆沟及泥浆池，施工工程中应将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后集中运至场外存放或弃置；

、旋喷前检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。

注浆管及喷嘴内不得有任何杂物。

注浆管接头的密封圈必须良好。

、做好每个孔位的记录，记录实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、注浆量等资料；

、当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可按确定的施工参数喷射注浆。

喷射时应先达到预定的喷射压力，量正常后再逐渐提升注浆管，由下而上旋喷注浆。

、每次旋喷时，均应先喷浆后旋转和提升，以防止浆管扭断。

、配制水泥浆时，水灰比要求按设计规定，不得随意更改，在喷浆过程中应防止水泥浆沉淀，使浓度降低。

每次投料后拌合时间不得少于，待压浆前将浆液倒入集料斗中。

水泥浆应随拌随用。

、高压喷射注浆过程中出现骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。

、一旦出现中断供浆、供气，立即将喷管下沉至停供点以下,待复供后再行提升。

、当提升至设计桩顶下深度时，放慢提升速度至设计高程。

、喷射作业结束后，用冒出浆液回灌到孔内，直至不下沉为止。

⑤废弃浆液处理

喷射注浆施工中，将产生不少废弃浆液。

为确保场地整洁和顺利施工，在施工前拟在场地内设置泥浆池，泥浆在施工中抽排汇入泥浆池中，待泥浆固结后再外运处理。

⑥冲洗机具

当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管彻底清洗浆管和注浆泵，防止被浆液凝固堵塞（因故停工时,妥善清洗泵体和喷浆管道）。

⑦移动旋喷机具至下一孔位。

基坑开挖支护施工

待桩基检测合格后即可进行冠梁施工及第一道支撑施工。

冠梁断面为×，钢筋混凝土支撑支撑主撑截面×，水平间距。

在基坑开挖轮廓线外侧左右设×砖砌截水沟。

为考虑施工进度，土方采用机械开挖人工开挖相组合，挖土深度，挖出的土方就近堆放，以供后期回填用（部分土方外运另定）。

施工工序：

测量放线→土方开挖→凿除围护灌注桩桩头→支模→钢筋绑扎→砼浇筑→保养、拆模。

其施工方法：

、挖土工程：

、施工前，应根据总平面布置图和座标控制点，并根据建设单位和设计座标进行现场定位放线测量（按围护桩和地下室基础工程的位置，测量放线），将各条轴线位置准确地放线到现场，并将主轴线控制固定于车辆和施工人员碰不到的地方，采取砼进行固定和必要的保护措施。

以便于施工过程中进行复测和检查校对，并经反复测量无误后施工。

用两台经纬仪进行交绘测量控制。

、开挖土方前，将基础平面位置放线于实地，轮廓边框线用白灰进行放线。

标高应根据国家的水准点，将标高引测到施工现场，可与主轴线控制桩进行共用，土方施工中，可随时将标高引测到土壁上，让施工人员做到心中有数，以防超欠挖。

、土方开挖形式，原则上采用独立开挖。

、土方开挖方向按围护灌注桩施工流向施工，以利车辆行走和土方外运。

土方开挖时，应严格按照灰线和水平桩要求开挖，机械开挖至一定深度的以后要有人工修平（一般应在离基坑底时用人工修平）如有超深不得以虚土回填。

挖土至设计标高后，如遇土质不良，应及时通知建设单位，监理单位和设计单位共同协商解决办法。

、挖土至设计标高且土质正常时，应及时将垫层跟上，以免基坑暴露时间过长，雨水侵入槽底破坏土质，同时应在基坑四周开挖排水沟，设置集水井，及时将明水抽干，使基坑保持干燥。

、为了确保挖土安全，挖土机械及运土车辆不宜靠近已挖完的基坑边沿行驶操作，以防塌方，翻车。

、配合机械挖土的土建操作人员必须注意安全，尽量避免在挖斗回旋半径内停留和操作，尤其是夜间操作要配备足够的照明设备，以利安全施工。

、土方开挖的质量要求：

按有关验收规范执行。

、钢筋工程：

、本工程钢筋为现场配置，因此原材料进场后应分规格理清堆放，钢筋表面应保持清洁，无油渍污泥，如有弯曲需在配置时调直。

、钢筋绑扎前，操作人员应熟悉图纸，严格按图施工，如因故需要代换的，应经过计算并得到有关设计、监理人员的认可，严禁滥代滥用。

、为了保证受力钢筋的混凝土保护层，应根据设计要求预先制作好各种规格的水泥砂浆垫块。

、为了防止发生钢筋位移的质量通病，要做到一次定位，二次复核的要求，既在定位前要根据轴线位置标出钢筋位置，绑扎后复核位置，然后在采取了固定位置后再次复核，直至正确无误后方可浇捣混凝土。

、模板内的钢筋在绑扎前要清除其中的垃圾、碎砖、木块、烟头纸屑等杂物，砼浇捣前要检查一遍。

、钢筋在排布和绑扎的过程中，如遇预埋件，管道或预留孔洞相碰时，必须汇同有关工种协调解决，严禁将钢筋任意移动、切割和漏放。

、钢筋绑扎工作完成以后，要在自检互检的基础上汇同建设单位、监理单位共同做好质量验收和隐蔽工程签证工作。

、模板工程：

、模板材料预制采用木模，支撑系统采用直径钢管扣件和钢拉杆。

、为了保证模板的质量和支撑系统的稳定可靠，其操作除了满足一般要求外还必须做到支撑立杆的垂直偏差不大于，各连接扣件必须扣紧，间距必须符合要求。

、模板支撑完毕应组织有关人员进行检查验收，重点复核轴线位置、断面尺寸、垂直度、平整度及牢固程度，在混凝土浇捣过程中要派专人看模，发现问题要立即整修加固，确保正常施工。

、预制木模应刨光，表面上油，采用螺丝并加**垫铁对栓。

、拆模的时间一定要按有关操作规定进行，特别是顶撑不得擅自、提前拆除。

拆除后的模板要及时清理、归堆或退场。

、混凝土工程：

、混凝土到达现场以后直接将砼送至操作面，浇捣顺序应根据现场施工的顺序逐步浇捣。

、混凝土到达现场后要有专人指挥，严禁随意加水，如确应泵送困难时，应与有关人员联系解决，及时调整蹋落度。

、砼的浇捣一般不留施工缝，因此要协调好两部泵车的同步施工问题，如遇特殊原因，浇捣间隙超过二小时的则应按规定留置施工缝，重新浇捣时要安排作接浆处理。

、混凝土的振捣必须密实，插入式振动机的平面间距一般不大于，插入深度不大于，振动机的头子不允许直接搁置在钢筋上或模板上，遇有预埋件及预留孔的地方要特别小心，防止将这些设施震坏。

、砼施工时要注意浇水养护措施，方法是表面覆盖草包或塑料薄膜，定期浇水养护。

、注意事项

、基坑支护深度可按实际箱涵、通道深度适当调整，基坑应分层开挖并及时实施支撑。

施工期间应及时抽排槽底积水，避免地下水长期浸泡，影响槽坡稳定。

、在开挖基坑中设排水明沟，每隔左右设一集水井，使基坑内渗水与施工废水汇入其中，再用水泵抽入地表沉淀池沉淀后排入市政排水系统。

、为了防止地表水流入基坑，在基坑开挖轮廓线外侧左右设截水沟，每隔～左右设一集水井，将截水先排至沉淀池沉淀后排至市政排水系统。

、每个集水井应配备一台水泵，做到随集随排，严禁排出的水回流入基坑，雨季施工时应配备足够的排水设施。

、坡顶范围内不得堆载，外荷载不超过。

地块放坡坡顶堆载不得超过。

桩间挂网喷面施工

为了保持桩间土稳定，在基坑开挖过程中同步进行挂网喷砼支护施工。

在桩身钻孔，锚固剂锚入Φ钢筋，锚入灌注桩，竖向间距，纵向间距短钢筋，与Φ水平加强筋焊接牢固，挂Φ×钢筋网，喷射厚混凝土,对桩间土体进行封闭。

⑴挂网喷砼施工工艺流程图

⑵桩间喷射混凝土支护施工随土方的开挖分步进行。

采用自上而下、随挖随喷。

⑶桩间支护技术要求

试验室负责优选喷射混凝土的配合比与现场控制，喷射施工前先进行试喷，试喷合格后再投入喷射施工，并按规定制作检验试件。

两次喷混凝土作业应留一定的时间间隔，为保证上下层喷射混凝土搭接质量，每层下部暂不喷射，并做°的斜面形状。

桩间网喷混凝土施工必须及时，并与土方开挖同步进行，以防止桩间土垮塌。

当基坑土方开挖完成后施工人员人工清理桩间土并进行挂网喷射混凝土施工。

同时合理安排施工顺序，在挂网施工过程中完成喷锚料、喷锚机具的准备。

每次喷混凝土完毕后，立即检查厚度，若厚度不够需进行补喷达到设计厚度。

禁止将回弹料作为喷射料使用。

基底处理施工

为保证涵洞基底承载力基本容许值[]≥，根据施工图纸，当基坑开挖至涵洞底时，需对基坑内地基进行处理，本基坑底部地质情况良好，为砾质粘性土，地基承载力可达设计要求，故基底设计未做处理。

基坑监测

根据现行规范规程和设计要求，为确保基坑支护结构及周围环境的安全，在基坑施工的全过程中，要求对支护结构及周围环境（三倍基坑开挖深度范围内）作连续监测。

监测内容

序号

观测项目

单位

备注

基坑支护结构顶部水平位移及沉降

点

观测点距米

基坑支护结构周围土体测斜

孔

观测点距米，深度为～米

基坑外地下水位

孔

观测点距米，深度为米

地铁出站口沉降

点

地铁口四周布设

点位布施

、平面控制点设置

平面控制网点选在基坑影响范围外（倍基坑开挖深度以外）已有建筑物或构筑物，每个施工段设置一个平面控制网（点）。

平面控制点做法：

埋设反射棱镜。

、水准基点设置

水准基点即高程起算点，埋设于基坑影响范围之外。

水准基点选在基坑影响范围外（倍基坑开挖深度以外）已有建筑物或构筑物的首层柱上，被选定的建筑物或构筑物必须采用桩基础，并已建成多年，沉降已经稳定。

每个施工段设置一个独立高程网（点）。

监测点（孔）埋设

、管线基坑支护结构顶部水平位移及沉降监测点埋设

做法:

混凝土初凝前埋入Φ钢筋,在露出地面的钢筋上焊接××钢板,钢板上粘贴反射片。

并利用顶部突出的钢筋，打磨圆滑后作为沉降观测点。

、管线基坑支护结构周围土体测斜孔埋设

孔位距支护结构～，钻孔口径为，孔深约为，终孔后，下入测斜管，孔壁回填细砂。

做法详见“测斜孔大样图”。

、管线基坑外地下水位观测孔埋设

沿支护结构缘外侧设观测孔，孔位距支护结构～。

做法：

先在设计点位钻孔，孔深约，口径为，然后下入吋过滤管（包网），填砾，洗井，并测得孔内稳定水位。

详见“地下水位观测孔结构示意图”

施测技术要求

、水平位移基准网

在基坑围护结构边沿设置工作基点（测站点），在基坑开挖土方前，观测、、（两个夹角和三个边长），求得点的本期坐标；往后的每次观测均需求得点的本期坐标。

、垂直位移基准网

采用独立高程网，按一级沉降观测的技术要求，对个水准基点、、的高程联测，求得每个点的高程最可靠值。

、水平位移监测

采用小角法观测。

水平位移值可按以下公式计算：

—水平位移

—两次观测其水平角差值（"）

—常数，其值为

—从测站点到观测点的距离

水平角观测限差如下：

两次照准目标读数差"；

半测回归零差"；

一测回内互差"；

同一方向值各测回互差"。

距离采用全站仪（测距精度±（*））监测，按二级电磁波测距精度施测。

、测斜

用测斜仪测量支护结构（土体）的深部侧向变形。

测量时首先将测头导轮卡置在预埋测斜导管的导槽内，轻轻将测头放入测斜导管中，放松电缆使测头滑至孔底，记下深度标志。

当触及井底时，应避免激烈的冲击，测头在孔底停置，以便在孔内温度下稳定。

将测头拉起至最近深度标志做为测读起点，每米测读一个数，利用电缆标志测读测头至导管顶端为止，每次测读时都应将电缆对准标志并拉紧，以防读数不稳。

将测头掉转°重新放入测斜导管中，将其滑至孔底，重复上述操作在相同的深度标志测读，以保证测量精度，导轮在正反向导槽的读数将抵消或减少传感器的偏值和轴对准所造成的误差。

、地下水位观测

用水位计量测地下水埋深，与基坑开挖前地下水的初始埋深比较，即为地下水位下降值，精度为±。

、支护结构顶