市政工程质量通病及防治方案.docx

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市政工程质量通病及防治方案

武汉市城市轨道交通阳逻线（21号）线路面恢复改造工程（二次）

质

量

缺

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与

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防

治

处

理

施

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方

案

武汉市政特种集团有限公司

2017年7月

工程质量通病与防治方案

一、道路工程

1．路基施工质量通病

1.1现象

1.1.1路基未经压实即进行上部结构施工。

1.1.2压实度控制不严格，纵、横断面高程与平整度超差。

1.2原因分析

1.2.1对路基的重要作用与密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。

1.2.2偷工减料，只图省工、省时、省机械。

1.2.3抢工期，不顾工程质量。

1.3预防措施

1.3.1对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。

1.3.2科学组织施工，合理安排工期。

1.3.3按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度与强度不均匀的现象。

2．路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位

2.1现象

2.1.1路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。

2.1.2深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。

2.2原因分析

2.2.1由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。

2.2.2路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。

2.2.3雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。

2.3预防措施

2.3.1在潮湿与过湿路段，增设15cm级配砂砾垫层。

2.3.2对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。

2.3.3掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。

2.3.4必要时进行换土处理。

2.3.5土基深处理层和下基层应分别进行碾压。

3．基层施工质量通病

3.1　水泥稳定砂砾混合料配合比不稳定

3.1.1现象

厂拌混合料的水泥比与含水量变化大，偏差超出允许范围。

混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，骨料露骨或过份光滑。

3.1.2原因分析

①供应砾石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的砾石由于离析而粗细分布不均，影响配比。

②砂和砾石含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。

③拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，使混合料配合比波动增大。

3.1.3预防措施

①必须按实际材料进行混合料的配合比设计，砂砾石强度、压碎值等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后方可使用。

②拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施。

③拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。

混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。

3.2　水泥稳定砂砾混合料含水量不稳定

3.2.1现象

进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。

3.2.2原因分析

①砂砾石含水量偏大或偏小，失去控制。

②混合料拌制时，加水过多。

3.2.3预防措施

①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。

②拌合场应搭建能存放部分砂砾石的防雨棚，有利于含水量的控制。

当露天堆放的砂砾石含水量偏大时，棚内材料可作备用。

③根据砂砾石的实测含水量与时进行修正，使含水量稳定。

3.3　水泥稳定砂砾混合料离析

3.3.1现象

混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。

3.3.2原因分析

①混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。

②混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。

③混合料未按规定配比进行拌和或者砾石级配不好。

3.3.3预防措施

①混合料在拌和时，砂砾石的含水量应控制在规定的范围内。

②拌和时间应不小于规定要求，以混合料拌和均匀为准。

③控制好砾石的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。

④建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求。

3.4　水泥稳定砂砾混合料摊铺时骨料分配不均匀

3.4.1现象

摊铺机或挖掘机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现露骨，或粗细料集中现象。

3.4.2原因分析

①出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。

②混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。

3.4.3预防措施

①进混合料前，应先对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。

②摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。

③摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m/min。

④用挖掘机摊铺时，必须配备人工整平小队配合作业。

⑤人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃。

3.5　水泥稳定砂砾混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚

3.5.1现象

①混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，出现“弹软”现象。

②混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。

3.5.2原因分析

①下承层出现“弹软”，承载力不足。

②混合料含水量偏大，细料过多。

③压路机过振。

3.5.3预防措施

①铺筑混合料前，必须对下承层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。

②在拌制混合料时，应严格控制配合比，尤其是混合料中的水泥用量与含水量应符合设计要求。

③在接近最佳含水量（＋2％～-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多的水泥浮至表面。

3.6　基层平整度

3.6.1现象

①混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。

②混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面出现车辙，深度达5～7cm。

3.6.2原因分析

①摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。

由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。

②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。

③下承层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。

④下承层强度未达到强度标准。

3.6.3预防措施

①摊铺机铺装时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。

②下承层的平整度应符合质量标准要求。

③各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达到标准前，不得进行下道工序施工。

3.7　水泥稳定砂砾混合料没能形成板体或板体强度不足

3.7.1现象

①养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合要求。

②纵向裂缝。

3.7.2原因分析

①采用了劣质水泥，或水泥含量低。

②养护不到位，覆盖不严密，晒水养护不与时。

③气温过低时铺筑混合料，影响了强度的增长。

④混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度的增长。

⑤碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足，混合料不结板体或板体强度低。

⑥分幅施工时，接茬未处理好。

3.7.3预防措施

①应采用符合要求的水泥。

②加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。

③混合料施工时，环境气温应控制在10℃以上。

④混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达到密实度的要求。

⑤分幅施工时采用阶梯型搭接。

4．沥青砼面层施工质量通病

4.1　平整度差

4.1.1现象

沥青混合料摊铺、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。

4.1.2原因分析

①底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面平了，由于基底高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平整度则差。

②摊铺方法不当，在等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁高抛，或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致，虚处则较低，实处则较高，平整度较差。

（3）料底清除不干净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底基层上的料底清除不干净，或把当天的剩料胡乱摊在底层上，充当一部分摊铺料，但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数，当新料补充搂平压实后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。

危害：

（1）路面平整度是道路工程的主要使用功能。

如果道路不平坦，会降低行车速度，增加行车颠簸，加大冲击力，损坏车辆机件，降低舒适性，减少安全性，降低经济效益和社会效益。

（2）路面愈不平坦，车辆冲击力愈大，对道路的损坏愈严重，会大大降低道路工程建设的投资效益。

治理方法：

（1）首先要解决底层平整度问题，这里所指的底层是泛指。

如果沥青混合料面层分三层铺，那么表面层的底层是中面层，中面层的底层是地面层，地面层的底层是道路的基层，基层的底层是道路的路基，每一层的平整度都会上一层平整度至关重要。

所以要按照质量检验评定中对路面各层要求严格控制，认真检验。

特别是在保证各层密实度和纵横断高程的基础上，把平整度提高标准进行控制，最后才能保证表面层的平整度的高质量。

（2）面层的摊铺应使用摊铺机，并放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好烫平板的预留高和稳定性；小面积或无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定的方法摊铺，即采用扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时要求用锹头略向后刮一下，以使均匀一致，使用手推车和装载机运料时，应用热锹将料底砸实部分翻松后摊平，以求各处虚实一致。

搂平工序，不能中踩踏未经压实的虚铺层，要倒退搂平一次成活，如再发现有不平处，可备专用长把刮板找补搂平。

（3）沥青混合料应卸在铁板上，不能直接倾斜在铺筑底层上。

如果要卸在底基层上，则必须设法清除干净。

剩余冷料不能直接铺筑在底基层上充当一部分层厚，应加热另做它用。

（二）路拱不饱满，局部高点偏离中心线，或在路面纵向出现波浪，特别是造近侧石的偏沟部位出现路边波浪较多，使侧石外露不一致。

原因分析：

主要是路面各结构层的纵横断面高程控制不力，或在两相邻控制点距离偏大，在两点之间的高程出现较大偏差，形成控制点处高于或低于两控制点之间的路面高程。

危害：

（1）影响外观质量，路容不整。

（2）路面波浪，造成行车颠簸，降低车速和乘车舒适感。

路面波浪造成积水。

治理方法：

（1）路床和路面基层都应用五点无线法检查控制纵横断面高程。

（2）要控制好沥青混合料面层各层的虚铺厚度。

人工摊铺要采用放平砖的方法。

（3）特别应该加细控制两雨水口之间的路边高程，切勿低于下游雨水口附近高程。

4.2　横向裂缝

4.2.1现象

裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。

4.2.2原因分析

①施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。

②桥梁或涵洞两侧填土沉降。

③半刚性基层收缩裂缝反射至面层。

④施工程序不规范，地下管线设在水泥稳定砂砾基层，导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。

⑤温度应力作用。

4.2.3预防措施

①合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。

②充分压实横向接缝。

碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。

③桥涵或涵洞两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理。

④对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。

⑤对已出现的裂缝应与时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。

4.3　纵向裂缝

4.3.1现象