钻孔灌注桩施工作业指导书下三枚通道桥冲击钻4.docx
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钻孔灌注桩施工作业指导书下三枚通道桥冲击钻4
国家高速公路网横12杭州至瑞丽公路
大理--丽江联络线
桩基施工作业指导书
编制：
赵文要
复核：
何开斌
批准：
杨明亮
中铁十一局集团大丽高速12-1合同段项目部
2010年06月20日
钻孔灌注桩作业指导书
1.适用范围
适用于12-1合同段K80+173、K80+850通道桥桩基施工。
2.编制目的
明确桥梁桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
3.编制依据
3.1云南省大理至丽江高速公路两阶段施工图设计文件。
3.2《公路桥涵设计规范》、《公路桥涵施工技术规范》、JTJ071-98《公路工程质量检验评定标准》。
3.3投标文件及国家、云南省相关法律与规定。
3.4项目部进场的劳动力、施工机械设备能力和技术管理及现场地质实际调查。
4.主要工程机械配备
根据本标段桥梁的结构形式、工程地质特点及采用的施工方案、方法和进度计划安排等因素，本桥机械设备配置见下表：
进场主要机械设备表
序号
名称
型号
数量
1
冲击钻机
8JZ100
2
2
起重设备
QY50
1
3
发电机组
400GF
1
4
拌和站
HZS75
1
5
装载机
ZL50F
1
6
混凝土输送泵
HBT75
1
7
混凝土输送车
JC6
2
8
钢筋切断机
G40C
1
9
钢筋弯曲机
CW40C
1
10
电焊机
BX-500
2
5.施工方案
5.1施工工艺详见“钻孔桩施工工艺框图”。
5.2钻机选择
桥位处地质为低液限粘土、粉土质砾、液限粘土、泥炭质土、采用冲击钻机成孔，体型号见上表。
5.3施工准备
5.3.1施工场地
本桥桩基位于水田。
将场内杂物清除并挖出除软土，回填一定厚度的碎石土整平夯实。
钻孔桩施工工艺框图
5.3.2测量放样
由桥梁技术主管组织测量人员进行施工放样测量，经监理验收合
格后，应根据桩基布置情况导引测量控制点，并设保护标志，以备校核桩位之用。
桩位测放后，先用木桩中心钉小铁钉标示桩孔中心位置，经复测后，据此埋设护筒，并引出至少两个护桩，钻机据此校正位置。
5.3.3埋设护筒。
为了保持孔壁稳定，防止钻孔坍塌，必须埋设孔口护筒。
护
筒采用6mm厚钢板制作，护筒内径比桩径大300mm。
护筒顶端高度：
控制护筒顶端高度的目的是为了提高孔内水位，形成内外水头差，以保持孔壁稳定，施工期间护筒内的泥浆面要求高出地下水位1.0～1.5m，护筒顶端高出地下水位1.5～2.0m。
护筒底端埋深：
控制护筒底埋深目的是为了防止护筒内水位较高时，护筒脚冒水，并保持护筒稳固。
将护筒周围0.5米范围内碎石土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下。
护筒埋设采用挖埋法，先将桩位处挖出比护筒外径大50cm的圆坑。
将坑底平整，然后通过定位的控制桩放样，将钻孔中心位置标于坑底，再把护筒吊放入坑内，用十字架在护筒顶部找出中心，使其与钻孔中心重合，同时用锤球检查护筒重直度，此后用粘土对称回填夯实。
最后，复测桩位的水平偏差和护筒垂直度偏差，护筒中心与桩孔中心偏差不应大于50mm，坚直线倾斜不大于1%。
5.3.4配备泥浆循环系统。
泥浆具有防止坍孔、悬浮钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流的作用，所以要选择良好的原材料和相对密度、粘度及胶体率。
根据工程地质特点，在施工场地内开挖1个泥浆坑，容积不小于50m3，施工中采用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm颗粒含量多于总量50%的粘土制浆护壁，应随时测定泥浆性能，确保孔内泥浆的性能指标控制在：
相对密度比重1.2～1.4,在冲击钻进大卵石层时不可用1.4以上，粘度22～30S，含砂率≤4%，各机长认真执行钻探操作规程，根据地层状况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加应注意向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
灌注过程中应通过泥浆泵使孔内泥浆返回泥浆池，防止泥浆外溢，保证场地清洁。
5.3.5泥浆的循环与净化
设置泥浆池、沉淀池，槽间用埋管和开槽连通。
泥浆循环详见《泥浆循环工艺图》。
泥浆循环工艺图
运至弃碴场运至弃碴场
泥渣泥渣
清孔
钻孔
下钢筋笼
钻机就位
5.4钻孔
5.4.1钻机就位
钻机就位时，地基应平整、牢固，以防钻进过程中钻机产生位移或沉陷。
开钻前先检验钻头直径，并调整钻塔垂直，合格后根据所设置的护桩，对准桩位，经现场技术员检查并报监理验收合格后，方可开钻。
5.4.2钻进成孔
5.4.2.1钻孔原则
合理选择钻进参数，小量松绳，勤松绳，勤抽查。
5.4.2.2开孔
小冲程开孔，要打得准，打得稳，间断冲击，少抽渣，使开口圆顺，起好导向作用，并防止孔口坍壁。
开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
5.4.2.3钻进
a、整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。
b、护筒底脚以下2m～4m范围内采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
c、在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：
1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击钻以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。
必要时须重复回填反复冲击2～3次。
d、开孔或钻进遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。
e、在通过坚硬密实砂砾层或基岩漂石之类的土层中时采用高冲程（100cm）；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程（约75cm）。
冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。
在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，采用中冲程。
在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并相应提高泥浆的粘度和相对密度。
f、通过漂石或岩层时，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。
g、钻进中注意均匀地松放钢丝绳的长度。
在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。
应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
h、钻进至护筒底2～3m后适当加大冲程，主要绳长量为3～5m。
i、密切观察桩机工作情况，周围地表沉降和护筒内水位变化，防止不正常情况发生。
j、桩孔的钻进应连续作业，不得中途停止，应经常注意土层变化，在土层变化处均应采取渣样，判断土层，记入记录表中的钻渣情况栏，并与地质剖面图核对。
l、为正确提升钻头的冲程,在钢丝绳上绑扎布条标志长度。
m、在排渣后或其他原因停钻后再次开钻时,应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
n、钻孔的安全要求：
冲击头起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出空口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻头撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
5.4.2.4排渣
采用换浆法排渣。
a、在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时钻进小于15cm～30cm时，应及时进行排渣。
或每进尺0.5m～1.0m时排渣一次，排渣应达到泥浆内含渣显著减少、无粗颗料、相对密度恢复正常为止。
b、在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m～5m后再排渣。
正常钻进每班至少排渣一次。
5.4.3钻孔记录
每班组钻孔时必须按《钻孔记录表》认真记录钻孔情况。
5.5检孔
5.5.1孔径检测。
钻进过程中，为保持设计孔径大小，必须用检孔器检孔。
检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层或更换钻头前，都必须检孔。
用新铸或新焊补的钻头时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻头钻进。
不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。
5.5.2孔深检测。
孔深采用标准测锤检测（测锤底直径13～15㎝，高20～22㎝，质量4㎏～6㎏）。
5.6成孔与清孔
当钻孔达到设计标高后，应由质检员进行成孔质量检验，符合设计、规范要求，并报请监理工程师签证认可后方可进行清孔；
采用换浆法清孔,即将相对密度为1.1～1.3的泥浆注入,把孔内悬浮钻渣换出。
5.7钻孔事故处理
常见的钻孔事故有：
塌孔、钻孔偏斜、扩孔与缩孔、钻孔漏浆、掉钻落物、糊钻以及形成梅花孔、卡钻、钻杆折断等等。
其处理方法如下：
5.7.1遇有坍孔，应认真分析原因和查明位置，然后进行处理。
坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。
坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或者小砾石夹黏土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应的措施重钻，坍孔部位不深时，可采取深护筒法，将护筒周围土夯实，重新钻孔。
5.7.2遇有孔身偏斜、弯曲时，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。
偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后重新钻孔。
5.7.3遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和钻头摆动过大的措施。
缩孔是钻头磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、黏土泥岩造成的。
对前者应及时补焊钻头，对后者应用失水率小的优质泥浆护壁。
对已发生的缩孔，宜在该处用钻头上下反复扫孔以扩大孔径。
5.7.4钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采用将护筒周围回填土筑实、增加护筒埋置深度、适当减小水头高度或加稠泥浆、倒入黏土慢速转动等措施；用冲击法钻孔时，还可以填入片石、碎卵石土，反复冲击以增强护壁。
5.7.5掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞；若落物已被泥砂埋住，应按前述各条，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再行打捞。
5.8钢筋笼制作与吊装
5.8.1钢筋笼制作
5.8.1.1钢筋必须按不同品种、等级、牌号、规格及生产产家分批验收、分别堆存，不得混杂，且应立牌标明以便识别。
钢筋运输、存放，应避免锈蚀、污染，露天堆放时，应垫高并加遮盖。
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
到场钢筋应抽取试样做力学性能试验。
钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油迹、漆皮、鳞锈等清除干净；
5.8.1.2钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
5.8.1.3钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
5.8.1.4焊接接头应尽量采用双面焊缝,双面焊缝有困难时,可采用单面焊缝。
焊接时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
焊接接头双面焊缝的长度不小于5d,单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）；受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置。
对于焊接接头,在接头长度区段内（35d且不小于50cm）内，同一根钢筋不得有两个接头。
5.8.1.5接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径,也不应位于构件的最大弯距处；
5.8.1.6凡施焊各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单。
焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。
5.8.1.7钢筋骨架应具有足够的刚度和稳定性。
骨架焊接应在坚固的工作台上进行，并以方木垫起，以免沾染污泥。
骨架焊接时，在需要焊接的位置用其形卡卡住，防止电焊时局部变形。
待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊；应按设计要求在钢筋笼上焊接定位钢筋以保证钢筋保护层的厚度。
5.8.1.8施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。
5.8.2钢筋骨架吊装
5.8.2.1起吊方法：
钢筋骨架采用16t汽车吊吊装。
5.8.2.2起吊和就位
为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直。
如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用Φ10cm钢管穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。
此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。
接头焊接完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊环的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
然后将两根Φ10cm钢管大致平行穿过吊环，将整个钢筋骨架支托于护筒顶端。
两钢管的净距应大于导管外径30cm。
其后撤下吊绳，用短钢筋将钢筋骨架焊于护筒上，一方面防止导管或其它机具的碰撞而使钢筋骨架变位或落入孔中，另一方面也防止混凝土将骨架顶托上浮。
骨架就位焊接完毕后，要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生。
最后应详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于±50mm。
当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断吊环钢筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。
5.9灌注水下混凝土
采用钢导管法灌注水下混凝土。
混凝土在拌合站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输，并利用混凝土搅拌运输车直接将混凝土倒入小型漏斗进行灌注。
搅拌机的拌制能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。
灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。
5.9.1机具准备
备齐灌注水下砼的机具设备、导管、漏斗、球栓等,机具设备的选择按规范执行。
5.9.1.1导管。
采用内径30㎝钢导管,其壁厚4mm，导管两端采用快速接头连接,导管在使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。
水密试验时的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力；也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力Pmax的1.3倍。
Pmax可按下式计算：
Pmax=rchcmax-rwHw
式中：
Pmax—导管可能承受的最大内压力，kpa；
rc—混凝土容重（24kN/m3），kN/m3；
hcmax—导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长，m；
rw—钻孔内水或泥浆容重，kN/m3；
Hw—钻孔内水或泥浆深度，m。
试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。
导管滚动数次，经过15min不漏水即为合格。
5.9.1.2漏斗和混凝土搅拌运输车
a、漏斗
导管顶部设漏斗。
漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注到最后阶段时，不致影响导管内混凝土柱的灌注高度。
b、混凝土搅拌运输车
混凝土搅拌运输车起着储料斗的作用，因此其容量应使首批灌注的混凝土数量能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）的需要。
首批灌注的混凝土数量按下图和计算式计算。
砼数量计算公式：
V≥[（H1+H2）πD2/4]+h1πd2/4
式中：
V－灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D－桩孔直径（m）；
H1－桩孔底至导管底端间距；
H2－导管初次埋置深度（m）；
d－导管内径（m）；
h1－桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），
即h1=HWγW/γC其中HW－井孔内水或泥浆的深度（m）；
γW－井孔内水或泥浆的重度（KN／m3）；
γC－混凝土拌合物的重度（取24KN／m3）。
5.9.2二次清孔
在吊入钢筋骨架、安放导管后，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔。
符合要求后方可灌注水下混凝土。
5.9.3混凝土灌注
灌注前，对孔底沉淀层厚度再进行一次测定。
如厚度超过规定，可通过导管注入其性能指标符合规范要求的泥浆并搅动导管，使沉渣悬浮，然后迅速灌注首批水下混凝土。
采用导管法灌注水下砼。
导管法施工过程详见《灌注水下砼图》。
将导管居中插入到距孔底约30～40㎝,导管上口接漏斗,在接口处设隔水栓,以隔绝砼与导管内水的接触,在漏斗中存备足够数量的砼后,放开隔水栓使漏斗中存备的砼连同隔水栓向孔底猛落,将导管内水挤出,砼从导管落至孔底堆积,并使导管埋在砼内。
灌注首批混凝土后，导管的首次埋置深度应不小于1.0米，以保证孔内的泥浆不能重新流入导管。
首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。
在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗掉入孔内，使得泥浆变稠、比重增加，致使灌注困难。
随着灌注的进行，孔内初期灌注的砼及其上面的泥浆不断被顶托上升，相应地不断提升导管并拆除顶端的1～2节导管。
灌筑过程中导管埋入混凝土的深度应始终控制在2～6m之间，在任何情况下，不得小于1.0m，以免造成断桩事故。
在灌注过程中，对导管埋入深度、混凝土灌筑速度和孔内混凝土面升高等情况，均应随时检查，及时调整。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌合物上升到骨架底口4米以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2米以上，即可恢复正常灌注速度。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。
如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
砼的最后一批灌注，为了保证砼的强度，可以根据实际地形适当提高漏斗位置来增大压强。
水下混凝土灌注顶面应高出设计桩顶标高0.5～1.0m，以确保桩身混凝土的强度。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
水下混凝土粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4。
水下混凝土应具有足够的流动性和良好的和易性，其坍落度应控制在18～22cm之间，且在运输和灌注过程中不发生离析或泌水等现象；水泥用量不宜小于360kg/m3;当掺用外加剂、掺合料时，水泥用量可酌情减少，但不得少于300kg/m3；水泥的初凝时间，不宜早于2h。
每根桩取混凝土试件应不少于四组。
混凝土灌注应由专人做好记录。
每根导管的水下混凝土浇筑工作，应在该导管首批混凝土初凝前完成，否则应掺入缓凝剂，推迟初凝时间。
混凝土的坍落度应满足设计要求，混凝土浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应比桩顶标高高出0.5～1.0m左右的桩头，处于干处的桩头，可在混凝土初凝后，终凝前清除。
每根桩均布置φ57×3mm的三根钢管，供超声波检测用，钢管下端用钢板封头，上端露出桩头10cm，施工时应保持钢管竖直，并不得堵塞管道，钢管接长采用丝口连接或焊接。
5.9.4技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。
5.9.5为保护施工范围内的环境卫生、农田，钻孔桩废弃的泥浆应在施工完成后，用汽车或罐车将泥浆池（槽）中的泥浆清运到指定的排放地点。
5.10混凝土灌注桩检测
当桩混凝土达到一定强度后，即可进行混凝土灌注桩超声波检测，确定混凝土灌注桩质量。
6.质量、安全、文明施工及环保保证措施
6.1质量保证措施
6.1.1建立健全各项质量管理制度，明确任务，落实责任。
6.1.2设置专职质量监察人员，对工程质量监督管理。
6.1.3进厂原材料经试验室检验合格后，方可使用。
6.1.4放线高程测量坚持“双检制”的检查制度。
6.1.5水下砼采用集中拌和，电子计量，用砼搅拌车运送至施工地点，确保砼质量。
6.1.6护筒埋设好以后，用护桩恢复桩位中心，复核其平面误差。
检查校正钻机垂直度，以控制钻进过程中孔径的垂直度。
6.1.7经常检测泥浆性能指标，保证钻进过程中泥浆护壁厚度和浮渣，防止坍孔、缩径、沉淀层过厚等现象。
6.1.8施工过程中做好各项记录，定时检测砼顶面高度，控制导管埋深。
6.2安全保证措施
6.2.1建立健全安全生产各项管理制度。
在安排、检查、落实施工任务的同时，把安全贯穿于施工全过程。
6.2.2坚持定期安全教育和检查制度，设立安全监督岗，支持和发挥安全人员的作用。
编制切实可行的安全计划，并认真贯彻执行。
6.2.3道路交叉口、施工场地设置安全警示标志；夜间作业时设灯光警示标志；施工人员必须戴安全帽；严禁非作业人员进入施工现场。
6.2.4施工所用电器设备安装有漏电保护器，闸刀盒加盖加锁，严禁私拉乱接、移动电器；对沿线电力、通信线处设立明显标志，严防损坏。
6.2.5对已钻或以灌注钻孔设立明显标志，防止人员、机具掉落。
6.3文明施工及环保措施
6.3.1现场工程简介牌，明确施工技术、质量、安全负责人。
6.3.2临时设施严格按照设计方案布置，做到牢固、整齐、美观。
6.3.3工地材料和机具按规格、品种分类堆放整齐，并设置标识牌。
6.3.4施工便道平整畅通，并安排专人养护。
6.3.5施工完后的废料及垃圾必须进行处理，做到工完场地清。
6.3.6施工用水不随意排放，可利用附近排水沟排走。
6.3.7钻孔所排沉淀物运往指定地点妥善处理。
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