支架法连续梁方案.docx

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支架法连续梁方案

连续梁（40+72+40m）支架法施工方案

一、工程概述

本特大桥为XX特大桥，该桥在817-820号墩处跨越XX县道，公路全宽11m。

线路大里程与公路夹角54°。

设计方案在该处采用连续梁跨越，跨度为40m+72m+40m。

本次施工方案按支架法分节段现浇施工工艺编制。

跨公路部分采用贝雷梁搭设通道，维持正常通行。

二、编制依据

1、初步拟定该上部结构主墩部分轨底至墩顶为6.799m，梁高6.2m，跨越公路部分最高梁高为3.6m。

箱梁底板厚度0.92-1m，顶板厚度为0.4m，腹板厚度为0.5-0.9m，底板宽6.7m，翼板宽3.8m，主墩附近底板厚度为1.5m。

梁部节段划分为，主墩墩顶为0号块，节段依次为1#、2#、3#节段，边跨中跨各设置2米合拢口。

2、现场实际地形情况。

3、同类形桥梁支架法施工经验。

三、编制范围

本方案编制范围为跨XX县道（40m+72m+40m）连续梁的上部结构施工。

包括支架搭设、通道设置、模板方案、钢筋、混凝土及预应力的施工等。

四、总体施工方案及顺序

（一）、总体施工方案

根据结合现场地形条件，本连续梁采用支架法分节段现浇施工，跨路部分采用钢管柱搭设贝雷梁左右幅各预留一个车道，在贝雷梁顶满铺竹胶板形成防护棚架，同时在贝雷梁顶形成一个支撑平台，在平台上方搭设碗扣式支架。

公路以外部分进行地基处理后，搭设满樘支架施工。

模板采用竹胶板，腹板设对拉杆加固。

混凝土采用集中拌制，混凝土运输车运输，现场采用混凝土泵泵送入模，混凝土采用插入式捣固棒捣固。

（二）、总体施工顺序

总体施工顺序：

地基处理（公路部分施工条形基础）→搭设碗扣支架（安装钢管支柱、吊装贝雷梁、铺设固定竹胶板、搭设贝雷梁顶支架）→0号块模板安装加固→施工墩顶临时支撑→0号块钢筋、混凝土施工→0号块预应力施工→循环施工其余节段→安装合拢撑架→中跨合拢段施工→拆除主墩临时支撑→边跨合拢施工→锚固永久支座

连续梁支架法施工总体流程图

五、基本工艺施工方法

1、碗扣式支架地基处理

除承台及公路路面以外部分地基处理方法为：

首先，清理梁体范围内地表的垃圾和表层杂土，宽度按桥梁宽度两侧各加100cm，用压路机碾压密实，局部不能机械碾压的用打夯机夯打，要求承载力达到200Kpa以上，最后在上面浇筑15cm的C15混凝土，横向设1%双向排水坡；

2、碗扣支架搭设方案

主墩两端各6m范围内：

立杆顺桥向间距60cm，横桥向为底板部分立杆间距为90cm，腹板部分横向立杆加密采用30cm间距，翼板部分采用120cm间距，横杆采用在底板范围内采用60cm步距。

其余部分支架搭设要求：

立杆顺桥向间距90cm，横桥向为底板部分立杆间距为90cm，腹板部分横向立杆加密采用30cm间距，翼板部分采用120cm间距，横杆统一采用120cm步距。

剪力撑设置要求：

顺桥向每五排立杆设置一道剪力撑，按45度角伸入支架内部，顺桥支架的两侧，在外侧面按45度角呈菱形设置。

纵横向设置剪力斜撑加固。

各横杆、竖杆间连接紧密牢靠，在现浇梁模板安装后，组织进行一次全面检查，发现有松动的连接处要进行及时处理。

该支架横向每侧较梁顶宽60cm，便于设置操作平台和防护栏杆。

3、跨公路部分通道搭设

公路左右幅各设一个车道，一个人行通道，每个车道宽4.5m，净宽3.5m，采用5排钢管柱搭设支撑，贝雷梁搭设平台。

在公路路面浇筑5排C20条形基础，条形基础宽100cm，高50cm，基础分段设置，底部采到铺设塑胶纸进行隔离，便于后期拆除。

基础顶预埋直径20mm的螺栓，用于固定钢管支柱，钢管支柱采用直径63cm，壁厚8mm，上下设10mm钢板，焊接连接，并加设三角加劲板。

每排钢管柱顶设两根H型钢作为分配梁，在H型钢顶搭设贝雷梁，根据检算需设18排贝雷梁，顶板下为6排，腹板下各4排，翼板下各2排。

（详见支架断面图）

支架搭设时，采用先封闭一幅车道，搭设完成后，进行另一幅车道部分支架的搭设。

为防止中间支柱偏压，在中间支柱侧面搭设碗扣支架临时支撑，在完成全部贝雷梁搭设后拆除该临时支撑。

贝雷梁顶部满铺竹胶板，起到防坠物的防护作用。

然后在上面铺设横向横钢作为分配梁，在分配梁顶搭设碗扣支架，利用碗扣支架和可调托撑调节梁底线型变化。

碗扣支架顶托上先设置横向10cm*10cm方木，然后顺桥向按加密要求设置6cm*8cm方木，（详见断面图）。

在距支架20m迎车方向设置限高架，限高5m，限速20Km/h，同时按车道摆设引道防护锥筒，防止过往车辆碰撞支墩。

在施工地点200m处减速提示标志，提醒车辆提前减速、改道。

4、支架检算情况

贝雷梁为连续梁受力，按简支进行受力计算偏于安全。

根据拟定的箱梁结构尺寸，计算梁体恒载腹板为130KN/m2，底板为36.4KN/m2，翼板为13KN/m2，模板荷载取1KN/m2，施工荷载取1.5KN/m2，捣固荷载取2KN/m2，计算腹板线荷载为134.5KN/m，底板204.5KN/m，翼板52.5KN/m。

计算配置腹板贝雷梁3.3排，底板5排，翼板1.3排，取整后腹板下设4排，底板下设置排，翼板下设置2排，横向共设18排。

贝雷梁自重腹板部分为3.8KN/m，底板5.8KN/m，翼板1.9KN/m，叠加计算后，贝雷梁配置安全。

钢管支柱每根受力满足200吨以上，实际分配最重80吨。

支架部分按常规配置每根立杆控制在3吨，整体碗扣支架高宽比小于1：

3，结构安全。

5、模板方案

支架顶设置纵横向方木骨架，横桥向设10cm×10cm方木，纵向设6cm×8cm小方木，小方木间距为30cm，腹板处加密（详见断面图）。

外模面板采用竹胶板，厚度为14mm。

因为梁体较高，腹板横向设置20mm拉杆，左右腹板通长设花兰螺栓对拉。

箱梁外模采用新竹胶板，内模板可采用旧竹胶板。

6、支架预压

支架搭设完成，铺设大小方木骨架，铺设好临时竹胶板（供预压作业）。

由于托架弹性、杆件连接处有缝隙等因素，加之节段重量很重，使得托架有一定的下沉，在混凝土浇筑时支架变形易引起混凝土梁段出现裂缝。

因此在梁段混凝土浇筑前一定要对支架进行预压。

预压方法采用1.2倍梁重的砂袋加压，消除非弹性变形，测出弹性单位变形量，为设置预拱度提供参数，同时检验托架是否安全可靠。

由于本连续梁采用分节段支架现浇施工，在预压时也采用完成一个节段的支架搭设，随即就进行本节支架的预压。

加载物选用砂袋，吊车吊装，按浇筑次序分段分层进行，加载过程随时对支架和分配方木的支承进行检查。

测量支架沉降变形量，作为支架预留沉落量提供依据，据此重新调整底模板标高，预压时间不少于48小时。

测量：

在预压前应当在支架顶不同的点位进行标高测量，在加载完成后进行一次测量，加载后每12小时进行一次测量。

当连续24小时支架没有大于1mm的明显沉降量，可认为支架稳定。

最后拆除预压配重，拆除加载后，对所有标高点再次进行测量。

分别测得三次数量为A（加载前的标高）、B（加载稳定后的标高）和C（卸载后的标高）。

（A-C）为弹性变性变形和非弹性变形总和；（C-B）为弹性变形量；变形量总和减去弹性变形量为非弹性变形量。

在预压后调整并设置抛高时，设置值为设计标高+弹性变形量。

即预留沉落量△h，调整标高至（F+△h）。

7、底、腹板钢筋绑扎及波纹管定位

钢筋的制作在钢筋场进行加工，再运至施工现场，吊装到梁上，然后在模板内进行绑扎。

在钢筋绑扎的同时进行相关预应力管道的安装和固定。

在模板上标出纵横向钢筋位置，钢筋绑扎由下至上顺序进行，钢筋保护层用事先预制的混凝土垫块支垫，混凝土垫块强度与梁体标号相同。

波纹管定位在腹板钢筋固定后进行，波纹管采用井字型定位钢筋定位。

安装过程中仔细进行外观检查和测量，确保位置准确、圆顺。

定位钢筋设置直线段60cm，曲线段40cm，定位网钢筋采用ф10mm以上的钢筋，净空尺寸大于波纹管3～5mm。

定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。

进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，以保证压浆能顺利进行。

靠近波纹管加工处不得作为焊接场地，以防止焊渣损伤波纹管。

接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。

管道安装完毕后，检查其位置是否正确，误差在规定范围内，管道曲线圆顺。

在安装波纹管时应当注意以下几点：

①、在安装管道前对管道进行检查，有漏浆部分应当割除、整形并除去毛刺。

②、管道连接处应用胶带密封好。

③、孔道定位必须准确，符合设计要求，误差在允许范围内。

④、加固可靠，严禁波纹管上浮。

切忌振捣棒碰穿孔道。

主梁预应力束末端弯起段必须按设计设置防崩钢筋，防崩钢筋与底板钢筋固定牢靠。

⑤、管道端头应垂直于锚垫板。

在钢筋绑扎、预应力管安装时，应注意进行梁底支座钢板及锚栓套筒、泄水管等铁件的预埋。

8、混凝土施工

（1）、混凝土配比

严格按照混凝土配合比的要求进行配料，为确保混凝土具有较好泵送性能，坍落度在18～22cm范围内。

试生产前对所选用的水泥、掺合料、砂、碎石、外加剂等原材料进行试验，按规范要求对各项指标进行检测。

在原材的各项指标符合要求的情况下，进行配合比选定。

（2）、混凝土的搅拌

开盘前试验人员每天测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。

混凝土配料和计量：

混凝土配料按试验室配料通知单进行，并有试验人员值班。

配料采用自动称量系统计量。

开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够本次混凝土施工。

电子秤每周至少一次称量复核，采用实物称重和砝码相结合的方法进行，确保称量系统误差在规定值以内。

开盘前24小时检查拌合机、混凝土泵车及管道、浇筑、振动等各工序设备的运转情况，水、电、气的供应情况。

进行模板、钢筋等工序的报验。

检查劳动力是否配备齐全，掌握天气预报情况，如冬季施工相应措施是否完善等。

根据施工配合比设置用料，并由试验人员复核。

开盘后检查混凝土塌落度，与配合比要求相差较大时，由试验室查明原因后加以调整。

（3）、混凝土的浇筑

砼采用集中拌和，搅拌运输车运输，灌筑采用混凝土泵车泵送入模，连续灌筑，一次成型。

梁体腹板、底板、顶板混凝土采用插入式振动棒捣固，再人工用木抹子初步找平，梁顶横坡一次成型，施工时一次将标高控制到位，作好标记。

最后用刮平尺按坡度拉平，铁抹子收面。

混凝土振捣时间，以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，在捣固过程中总结经验，掌握最佳的振动持续时间。

操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（宜为40cm），每点振动时间约15s～20s，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。

灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。

以达到混凝土外观质量要求。

桥面板混凝土灌筑到设计标高后用人工找平，再用刮平尺按坡度刮平拉毛，保证排水坡度和平整度。

收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。

在炎热气候下灌筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不超过40℃，混凝土入模温度不大于30℃。

尽可能安排傍晚灌筑而避开炎热的白天，也不宜在临近中午灌筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。

在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施。

夏季混凝土灌筑时间尽量安排在上午12:

00以前灌筑完或下午16:

00以后开盘灌筑。

灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好。

混凝土的灌筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑时间控制在6～8小时。

在梁体钢筋及模板安装就位并检查合格后，方可开始浇筑梁体混凝土。

0号块混凝土浇筑顺序先浇筑横隔板、再浇筑底板混凝土，然后浇筑两侧腹板混凝土，配以插入式捣固棒捣固密实。

节段混凝土从梁端向已浇段方向浇筑，最后与前一段混凝土连接。

横向先底板后腹板（与0号块相同）。

在梁体混凝土施工过程中要按设计要求准确预留相关孔洞和预埋铁件，并确保浇筑过程中保护好预应力管道。

箱梁两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。

当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。

总体顺序为：

前端底板—后端底板—前端腹板—后端腹板—前端顶板翼板—后端顶板翼板—前端顶板—后端顶板。

灌筑过程中，设专人检查模板、钢筋和预埋铁件，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和加固。

发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应直径的振动器。

9、混凝土质量的检查

在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件。

每节段制作强度试件不得少于7组：

1组作拆模依据（同条件），2组为张拉依据（同条件），2组28天（同条件），2组28天（标养）。

每浇筑一个循环做弹性模量试件2组：

1组用于终张拉（同条件养生），1组28天标养。

与标段内各桥涵工程一起统计，混凝土按不同标号每生产20000m3制作耐久性试件各2组（1组备用）。

试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料进行抗氯离子渗透性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应等试验，对混凝土进行抗冻融循环、抗渗性、抗裂性等试验。

10、混凝土养护

砼浇筑完成后及时凿出底板预留通气孔，养生过程中按规定测量腹板蕊部和表面的温差，蕊部温度控制在65℃以下，温差不大于20℃，防止由于温差过大引起砼表面开裂。

采用洒水与覆盖养生。

11、预应力施工

本连续箱梁纵向预应力采用低松弛钢绞线；竖向预应力钢筋采用预应力混凝土用螺纹钢筋；采用后张法施工双控张拉，伸长量校核。

拆模后，及时进行穿束，砼强度达到设计强度90％后，即进行预应力的张拉。

张拉工艺流程：

下料编束→穿束→初张拉（持荷5min）→终张拉（持荷5min）→检查压力读数后补张→锚固→锚具外钢绞线切割→压浆。

预应力施工工艺流程图

（1）、编束、穿束

预应力钢绞线下料：

钢绞线下料用砂轮切割。

下料长度应计入两端张拉工作长度,钢绞线下料长度误差不大5mm。

在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，不得散头；根据每束钢绞线的长度，事先编号标出全长，交施工作业班据此下料；同一编号的钢绞线束可集中下料。

下料后，钢绞线束理顺，不交叉扭结。

每隔1～1.5m捆扎成束。

搬运时，不得在地上拖拉；钢绞线束进行编号标识，分别存放；编号时在两端系上标识牌，注明编号，以免混杂。

在拆模后，穿束前，先进行孔道清理、端面修整、灌浆孔检查。

并对钢绞线进行认真复查，确认该束钢铰线是本次施工所需钢铰线。

束长在10米左右的可直接采用人工从预留孔的一端穿向另一端。

束长大于10米人工穿束比较困难时，先在钢绞线前段安装穿束器，并绑扎牢靠，然后在孔道中先穿入一根钢线或钢丝绳，一端固定在待穿钢铰线上，一端固定在导链上，借助于导链将钢铰线拉出孔道。

钢绞线穿孔后通过往复串动钢绞线，使两端离开梁段端截面距离相等。

（2）、张拉

采用千斤顶左右对称、两端同步进行张拉。

横向、竖向预应力按均衡对称，左右交错张拉的原则进行，同时应注意，梁端最后一排应与下一梁段作为一批张拉。

预应力按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。

张拉前应清除管道内杂物和积水。

待混凝土强度达到设计强度90%后即可进行张拉，张拉时实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。

先张拉纵向预应力钢束，其次横向预应力束，最后张拉竖向螺纹钢筋。

梁段混凝土达到设计强度的90%后进行张拉,张拉顺序为先腹板纵向束、后顶板束。

纵向预应力钢束采用YCW500型千斤顶张拉,预应力筋的锚、夹具必需符合设计要求,在使用前,进行外观、硬度和静载锚固性能检查,并符合现行国家标准《预应力混凝土用锚具、夹具和连接器》的规定,机具设备及仪表进行定期维修和校验,张拉设备配套校验期不大于半年,油表不大于一周,千斤顶不大于一个月。

在使用过程中出现反常现象时重新校验。

钢绞线张拉流程

①、纵向预应力张

采用角钢焊成简易支架，安装张拉千斤顶进行张拉。

张拉按以下步骤进行：

第一步，安装工作锚，安装时应当注意不能使钢绞线扭转，安装时注意保证锚板与锚垫板同轴；第二步，安装工作夹片，使用时注意不能与工具锚混用；第三步，安装限位板；第四步，安装千斤顶，使千斤顶前端对准限位板，将千斤顶空荷载行程两次，以排除油室内空气；第五步，安装工具锚板，并保证钢绞线顺直；第六步，安装工具夹片，安装前应当涂上退锚灵，以方便顺利退锚。

第七步，张拉前对千斤顶安装进行检查。

检查各夹片，确认各夹片安装牢靠，然后启动油泵按规定要求施加应力。

②、横向预应力束

横向预应力束采用单根钢绞线逐根张拉，首先在张拉前检查锚板，清锚板杂物，安装好工作锚和夹片，采用手提式千斤顶逐根钢绞线完成张拉，张拉过程与纵向束一样需进行伸长量的记录和核对。

、竖向预应力张拉

竖向预应力钢筋采用PSB830预应力混凝土用螺纹钢筋,采用内径φ40波纹管成孔,采用YCW250B型千斤顶单端张拉。

其下端锚固在梁体内，并按要求设置压浆孔,上端为张拉端,施工中严格控制质量,保证管道位置准确,严格按有关规程进行张拉,杜绝用电焊切割精轧螺纹钢。

使用前先进行检查,保证无锈蚀无碰伤,张拉端和固定端1m范围内不得有弯曲。

在横向束完成张拉后,即可采用YCW250B型型千斤顶单端张拉竖向预应力筋。

张拉前首先清除端杆、垫板上的水泥浆,检查垫板是否水平,合格后将螺母拧至根部,并将连接螺母拧紧。

然后将千斤顶就位并对中,连接精轧螺纹钢。

千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹长度不得少于40mm,开启千斤顶张拉预应力筋。

一次张拉至100%控制应力后,持荷1～2min量测伸长值,偏差在±6%之内为合格,然后拧紧螺母。

12、孔道压浆、封端

终张拉完毕后，必须在48小时之内完成管道压浆作业。

张拉压浆前1小时用高压风清孔，同时检查孔道是否正常。

填封锚具周围钢丝间缝隙和孔洞。

压浆前先试泵，压浆时，灰浆泵压力一般应取0.5～0.7MPa，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

a、压浆水泥采用成品灌浆料进行拌制。

拌制后不得泌水，流动度控制在30～50s之间。

b、启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入灌浆料，拌合时间不少于1min；然后将调好的浆放入压浆漏斗，压浆斗口设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。

c、压浆顺序：

先下后上。

首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，封闭出浆口，保压2min以上，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必要时可确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。

若无漏浆或其它异常，则结束压浆，关闭进浆阀门卸下输浆胶管。

d、压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。

水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

封锚：

节段端部可以不进行封锚，在下一节梁体混凝土浇筑时，将共浇筑在梁体混凝土内。

梁内锯齿块和梁端在压浆后应先将锚具周围冲洗干净。

然后设置钢筋网和浇筑封锚砼。

封锚砼采用C50补偿收缩混凝土，安装加固模板后进行浇筑，并捣固密实。

13、模板及支架拆除

在混凝土强度达到设计强度的70％时，可以拆除箱梁内模和翼板下模板，在梁体砼强度达到90%时完成预应力张拉和压浆，压浆强度达到设计强度，方可拆除支架和底模。

卸架拆模顺序:

先内模再两侧翼缘板侧模，最后底模，支架松动顺序从T结构的前端向桥墩附近进行。

具体操作：

先松顶托，逐渐拧松螺杆，待支架与梁体基本脱离后再拆除支架，避免对梁体产生过大振动。

在进行下一节段施工时，将上一节段的前端约1m长部分重新拧紧使底模板顶紧梁底。

14、监控测量

为确保连续梁准确合拢,连续梁箱梁的预拱度和节段施工高程做到严格控制,在距每个节段端头10cm处埋设三个钢筋桩,（左、中、右）作为标高控制点,张拉前、张拉后两个阶段均详细观察每个节段的这三个控制点高程变化态势,实测并做好记录分析,及时掌握预拱度的变化情况,以随时调整各梁段标高。

六、具体施工方法

1、0号节段施工

（1）、地基处理

采用基本施工工艺中的地基处理方法，承台部分直接利用。

（2）、支架搭设

0号块浇筑用支架按上述支架方案施工，碗扣式支架顺桥向截面为扇形，两端伸出0号节3m，用于设置0号节的张拉平台和防护栏杆。

试压方法采用1.2倍梁重的砂袋加压，消除非弹性变形，测出弹性单位变形量，为设置预拱度提供参数，同时检验支架是否安全可靠。

0号块施工工艺流程图

（3）、支座、支座板安装和临时固结

在安装底模板时，按设计要求安装好防落梁挡块。

安装支座前复查桥墩中心的支承垫石高程和十字轴线，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。

支座安装要保持与墩顶垂直，支座上下板水平，并按设计要求设置预偏量。

支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。

支座水平四角高差不大于1mm，2个支座相对高差不大于1mm。

轴线应与垫石重合，偏差不大于0.5mm，横向距离偏差在-10～30mm以内，距桥梁中心线偏差在-10～15以内。

在模板安装前详细检查支座纵、横向位置和距离、平整度，同一支座板的四角高差，2个支座相对高差等。

支座安装后不进行灌浆固定，整个连续梁合拢后才进行支座的锚固。

（4）、0号节段模板安装、钢筋绑扎和混凝土的浇筑

施工工艺流程：

安装底模板→支架试压→调整模板位置及标高→安装侧模板→绑扎底板、腹板、横隔板钢筋→安装底板和腹板预应力管道和竖向预应力钢筋→安装箱内腹板、隔板侧模及端模板→监理工程师检查验收→安装顶板底模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板预应力管道→监理工程师检查验收→浇筑0#块砼（养生）→拆除箱梁内模及外侧模→达到设计要求后张拉预应力→压浆（养生）。

2、节段施工

主要施工程序：

平整场地→搭设支架→安装底模板→支架预压→调整模板位置及标高→安装外侧模板→绑扎底板、腹板钢筋→安装底板和腹板预应力管道和竖向预应力钢筋→安装箱内腹板侧模及端模板→监理工程师检查验收→安装顶板底模板→绑扎顶板翼板钢筋→安装顶板预应力管道→监理工程师检查验收→浇筑砼（养生）→拆除箱梁内模及外侧模→达到设计要求后张拉预应力→压浆（养生）。

节段施工中的各道工序施工方法及工艺按上述基本工艺执行。

节段支架法施工工艺流程图

在节段施工中应注意以下几个方面：

（1）、在进行下一节段浇筑前必须凿毛并清理干净前一节段的端面砼，保证新旧砼良好结合。

（2）、在每一节段施工完后，要立即清理预应力孔道，保证所有梁节段预应力钢绞线都能顺利穿束，特别是较长的钢绞线穿束难度较大，施工中更应该保证应力管道的畅通。

（3）、在每一节段的波纹管安装时，都要与前一段波纹管连接，因此加强连接处的密封性能是保证应力孔道成孔质量的一个关键。

接头管必须采用大一号的玻纹管进行连接，浇筑混凝土前必须采用硬塑胶管设置内衬管，内衬管与应力管的空隙必须小于10mm。

（4）、现浇梁混凝土浇筑后，采用洒水与塑料膜覆盖养生相结合，当砼强度达到设计强度的90%时并满足设计规定后，进行预应力张拉和压浆。

（5）、张拉完成后根据气温情况，继续对混凝土进行养生。

其它节段施工方法相同。

3、边跨梁体支架法施工

施工顺序：

地基处理→搭支架→安装承力方木和底模、侧模→预压→安装支座→绑扎底板、腹板和隔板钢筋→安装波纹管、竖向预应力钢筋→安装内模→绑扎顶板钢筋→安装波纹管→监理工程师检查验收→浇筑混凝土（养护）→达到设计要求后张拉预应力→压浆→养生

根据现浇梁结构形式和现场施工条件，采用满樘支架的办法进行施工。