无损探伤操作规程总.docx

无损探伤操作规程总.docx

《无损探伤操作规程总.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《无损探伤操作规程总.docx（42页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

无损探伤操作规程总

二连轧分厂在线漏磁探伤操作规程

1．范围

本规程规定了二连轧分厂在线漏磁探伤设备的操作规程

2．管理内容

2．1开机

2．1．1开主气源及各点气源，并调节至适当气压。

2．1．2开电控柜电源，仪器柜电源，横向漏磁计算机纵向漏磁计算机电源，开操作台电源.

2．1．3运行计算机软件，包括纵向漏磁，横向漏磁及组合探伤结果三个软件。

2．1．4开吸灰装置。

2．2换规

2．2．1根据所探伤钢管规格从存贮的参数中调用相应的参数，若参数表中无相应的参数，则重新设定纵横向漏磁参数菜单中的钢管外径，壁厚等参数。

2．2．2更换横向漏磁探伤主机的导套，探头。

并调节探头位置。

2．2．3更换纵向漏磁探伤主机的极靴。

并调节探头和极靴位置。

2．2．4调节喷枪支架的中心线及喷枪位置。

并检查喷枪工作状况是否正常。

2．2．5调节探伤主机平台高度及压轮高度。

　2．2．6调节上料台架挡料器位置，更换挡料圈。

2．3样管调试

2．3．1按要求进行纵向漏磁探头平衡，然后在正常探伤的速度下运行钢管，并调节探伤参数，使纵向内外槽伤刚好报警，且能检出孔伤。

2．3．2按要求进行横向漏磁探头平衡，然后在正常探伤的速度下运行钢管，并调节探伤参数，使横向内外槽伤刚好报警，且能检出孔伤。

2．3．3调节退磁电源参数，使正常探伤状况下钢管的剩磁小于20高斯。

2．3．4检查缺陷标记状况，保证打标的准确性。

3产品探伤

3．1在2.3的基础上，将纵横向漏磁探伤的主增益提高2dB，进行正常的产品探伤。

3．2在探伤中，信号低于报警电平的则判为经漏磁探伤合格；信号高于或等于报警电平的则判为钢管上存在缺陷，并进一步判定缺陷的类型及位置，然后在钢管上做好相应的标记。

3．3探伤过程中要随时观察标记装置是否正常工作，否则要及时停车检查恢复。

3．4探伤过程中操作人员不得远离设备，必须密切注意设备运行状况，发现异常，要立即停机检查、解决。

3．5每次交接班时，换规时，探伤完成时及同一种钢管连续探伤4小时后都要用样管校验设备，校验时若发现灵敏度波动大于2dB时，则自上一次校验后，所有探过的钢管都应在设备重新校验后重新探伤。

3．6按炉批号作好探伤原始记录，并填报签发探伤报告单，操作者应具有EMIⅠ级以上探伤资格等级，签发报告人员应具有EMIⅡ级以上探伤资格等级。

3．7记录好设备的工作情况及每次设备校验情况。

3．8关机。

所有探伤工作完成后可进行关机

3．8．1停辊道，停纵向漏磁旋转主机，停吹灰装置。

3．8．2退出探伤软件程序。

3．8．3关操作台电源，计算机电源，仪器柜电源，电控柜电源。

3．8．4关主电源。

3．8．4搞好操作室、主机及周围场地卫生。

二连轧分厂离线超声探伤操作规程

3．范围

本规程规定了二连轧分厂离线超声探伤设备的操作规程

4．管理内容

2.1开机

2.1.1开启循环水系统及藕合水。

2.1.2开主气源及各点气源，并调节至适当气压。

2.1.3开电控柜电源，仪器柜电源，操作面板电源，计算机电源，

2.1.4运行超声探伤计算机软件。

2.1.5检查标记装置，确保标记装置工作正常。

2.2换规

2.2.1根据被探钢管的规格及产品标准或流程卡要求选择合适的探伤模式，并从存贮的参数文件列表中调用与被探钢管规格相同或相近的参数文件，改写公称外径，壁厚上限、壁厚下限、公称壁厚、螺距、转速等数据。

2.2.2更换超声探伤主机的滑动支架及挡水板。

2.2.3更换预湿装置的密封圈。

2.2.4调节喷枪位置，并检查喷枪工作状况是否正常。

2.2.5调节探伤主机高度、预湿装置高度、压轮高度和角度以及辊道螺距、角度和转速。

2.2.6选择正确的上料方向，并根据所探伤钢管的规格调节上料台架挡料器的位置。

2.3样管调试

2.3.1壁厚测量：

将调试样管送入超声主机中，调节壁厚测量的起始闸门及测量闸门的位置、宽度及闸门阈值，适当调节横向探头模块角度，直至得到稳定、准确的壁厚值为止。

2.3.2把调试样管送入超声主机，并逐个把探头模块对准样管的外伤，调试探头模块倾角，使外伤信号尽可能高，调节好外伤闸门起始的位置，宽度及报警电平高度，再逐个调节仪器对应该探头模块各探头通道的增益平衡，使各通道刚刚报警为止。

再逐个把探头模块对准样管端部同类型的内伤，调节好内伤闸门的起始位置、宽度及报警电平高度，再逐个调节仪器对应该探头模块各探头通道的增益平衡，使各通道刚刚报警为止。

按上述要求再逐个调试其它探头模块和其它类型的人工缺陷。

2.3.3分层测量：

将调试样管送入超声主机中，并把横向探头模块对准样管的分层缺陷，调节分层测量的起始闸门及测量闸门的位置、宽度及闸门阈值，直至能稳定、准确地测量分层缺陷为止。

2.3.4样管以正常探伤速度穿过超声主机，再次调节各通道的探伤灵敏度，直至样管连续三遍穿过主机时，样管上所有人工槽伤都能刚刚报警，且综合性能指标达到YB/T4082—2000的要求为止。

2.3.5检查缺陷标记状况，保证打标的准确性。

3.产品探伤

3.1在2.3的基础上，将纵向、横向、斜向各通道的增益提高2dB，进行正常的产品探伤。

3.2在探伤过程中，信号低于报警电平的则判为经超声探伤合格；信号高于或等于报警电平的则判为钢管上存在缺陷，并进一步判定缺陷的类型及位置，且在钢管上做好相应的标记。

3.3探伤过程中要随时观察标记装置是否正常工作，否则要及时停车检查恢复。

3.4探伤过程中操作人员不得远离设备，必须密切注意设备运行状况，发现异常，要立即停机检查、解决。

3.5每次交接班时、换规时、探伤完成时及同一种钢管连续探伤4小时后都要用样管校验设备，校验时若发现灵敏度波动大于2dB时，则自上一次校验后，所有探过的钢管都应在设备重新校验后重新探伤。

3.6按炉批号作好探伤原始记录，并填报签发探伤报告单，操作者应具有UT-Ⅰ级以上探伤资格等级，签发报告人员应具有UT-Ⅱ级以上探伤资格等级。

3.7记录好设备的工作情况及每次设备校验情况。

3.8关机。

所有探伤工作完成后可进行关机

3.8.1停辊道，停水。

3.8.2退出超声探伤软件程序。

3.8.3关操作台电源，计算机电源，仪器柜电源，电控柜电源。

3.8.4关主电源。

3.8.5搞好操作室、主机及周围场地卫生。

管加工分厂电磁超声探伤操作及维护规程

1、范围

本操作规程适用于管加工分厂电磁超声探伤的操作及维护。

2、探伤前准备工作

2.1将两操作台上“自动---手动”转换开关置于“手动”。

2.2开启电控柜上主电源（钥匙开关），探伤操作台得电。

2.3开启仪器柜内净化电源（置于“工作”位），开启探伤仪预热15分钟。

2.4检查各液压缸,确认进出油阀门已开,并打开探伤机上气阀。

2.5检查各接近开关是否正常。

2.6将液压站“远程---本地”转换开关置于“远程”、在4CS--1CT操作台上开启1#2#主泵。

2.7根据需探钢管规格更换探头,其中四个纵向探头只需更换探头框及探头,而四个横向探头则要更换整个探头体。

2.8按下探伤操作台上的探头上升按钮（两个绿色按钮）确保钢管移送至托辊时不会撞探头,将托辊上升至探伤位置,然后将样管移上托辊。

2.9将探头下降,以探头压下时刚好能压在钢管上为宜。

2.10分别来回开动左右探伤小车,检查并确认探头架上所有光电开关工作正常。

2.11根据被探钢管的最大长度,调整探伤车梁上光电开关反射板位置,确认光电开关工作正常，左右小车各探半部分钢管。

2.12检查打标喷枪是否堵塞，检查储漆罐中有无油漆。

3、样管调试

3.1在样管上找到纵向外伤位置并作好标记，将右车的纵向探头１压在标记位置上。

3.2按下托辊旋转按钮（正转或反转均可），调节转速，使钢管慢速旋转。

3.3按下右车纵1磁化钮，在仪器柜上调节磁化电流（电流不超过4A及工作频率旋钮，使透过波波形良好。

调节探伤仪上扫描旋钮，使显示的波形为始波，1次透过波，2次透过波。

3.4停止托辊旋转，使伤波信号稳定地显示在示波器上，再调节工作频率，使伤波信号幅度最大，噪声尽可能小。

注意：

探头在加磁的情况下，不能静止停在一个地方的时间过长，以免烧坏探头或钢管，也不能在探头末落在钢管上时加磁，以免烧坏探头。

3.5把衰减器打到最大，调节器报警闸门的位置和宽度，使闸门1位于始波和1次透过波之间，闸门2位于1次透过波和2次透过波之间，并使闸门位置及宽度适中，以保证探伤时的覆盖率及信噪比。

3.6使钢管慢速旋转，然后调节衰减和报警幅度使伤信号刚好报警。

3.7按1至6调整好右车纵向探头2。

3.8将右车横向探头１对准横向缺陷，压下探头，加磁化电流最大不超过4A，调整工作频率，使伤信号幅度达到最大，噪声信号尽量小。

3.9左右来回走动小车，观察伤信号的变化情况，将报警闸门调整到伤信号幅度差别不大的区域（相差不超过3dB）且闸门宽度对应的区域不小于探伤时的螺距。

3.10走动小车使伤信号落在闸门之内，调整衰减器及报警幅度，使伤信号刚好报警。

3.11按同样方法调节好右横二通道。

3.12将右车移到内伤端观察各通道中内伤信号，调节增益或衰

减，使内伤信号报警。

3.13按同样方法调整好左车上各探头及对应的通道。

3.14根据钢管规格按下表调节好螺距。

规格

Φ60

Φ73

Φ89

Φ114

Φ127

Φ133

Φ159

螺距

4/11*L

4/9*L

4/7*L

4/5*L

4/5*L

4/5*L

4/3*L

螺距

145

177

228

320

320

320

533

注：

a表中L为两个纵向探头的中心距离，要求左右车一致。

b螺距设定误差为理论值的±5%。

3.15抬起各探头，停止托辊旋转，降下托辊，将样管沿运输辊开至后部，并吊走样管。

4、探伤

4.1根据需探钢管长度调整横梁上反射板位置，使两端反射板间的距离大于所探钢管长度，并使中间反射板大至位于钢管中部。

4.2开吸灰系统。

4.3钢将左车开至中间反射板右边，右车开至轨道最右端。

4.4管上台架散捆后开启辊式运输链，降下上料台架挡料器，使钢管沿运输链前进至探伤机前，调整档料块，确保每次上料能且只能上一支钢管。

4.5将4CS—1CT操作台上“自动---手动”置于“自动”，探伤操作台上“自动---手动”也置于“自动”并按下绿色“启动”按钮，这时即可进行钢管自动探伤。

4.6每批钢管探完后及时吊走伤管，合格管进入下一工序。

4.7按要求填写探伤报告单，并做好原始记录。

4.8按GB/T5777-1996要求每隔4小时用样管校验设备及仪器若正常，则继续探伤，否则本次校验前的钢管必须重探。

4.9探伤过程中操作人员不能远离操作室，必须密切监视设备运行情况，发现紧急情况，立即按急停开关，一般情况，及时停车检查。

5、关机

5.1所有钢管探完后可进行关机程序。

5.2关机时先按下探伤操作台上“停止”按钮，然后将“自动”

改为“手动”4CS-1CT操作台上“自动”转为“手动”。

5.3停托辊旋转，关磁化电源，关仪器电源。

5.4停辊式运输链，将上料台架档料器上升，关吸灰系统，关1#2#主泵。

5.5将仪器柜内净化电源充电，充电12小时后，置于“关”。

6、维护与保养

6.1探头在加磁的情况下，不能静止停在一个地方的时间过长，以免烧坏探头或钢管，也不能在探头未落在钢管上时加磁，以免烧坏探头。

6.2生产前，要空试车。

检查拉杆、翻板、辊道、气缸、油缸运动是否灵活，是否准确。

6.3生产过程中，发现异常情况，应立即停车。

通知设备部，查明原因，并确定是否继续工作。

6.4反对超载、盲目加快生产速度。

前后钢管必须保持合理距离。

6.5下班前，要搞好清洁卫生。

6.6维修工对各减速箱、轴承座进行润滑检查、操作工对各滑动面加油。

管加工分厂管端磁粉探伤操作及维护规程

1、范围

本操作规程适用于管加工分厂管端磁粉探伤操作及维护。

2、准备工作

2.1、合上总电源，然后用钥匙开关开启控制电源。

2.2、开供气源，检查并确认各供气点压力达到要求。

2.3、按“急停复位”钮，然后开磁悬液循环泵。

2.4、检查磁悬液浓度。

2.4.1、在操作室内按“喷淋”钮，约30秒，以冲洗管道中沉积的磁粉，并使水箱中的磁悬液能充分搅拌。

2.4.2、往磁悬液沉淀管中注入100毫升磁悬液，沉淀30分钟以上后观察磁粉沉淀情况，沉淀的磁粉应在2~4小格之间，否则应加磁粉或加水重新调配磁悬液，使其浓度达到规定范围。

2.4.3、也可用磁悬液浓度测试块来测定磁悬液浓度及磁粉的有效性。

方法为：

在磁化站喷淋处往测试块上充分喷淋磁悬液，然后在紫外光下观察测试块上磁痕图形，并与标准图形比较，若有90

%以上图形符合，则表示磁悬液浓度及磁粉有效性良好，否则应添加磁粉或排空磁悬液后重新配制。

2.4.4、磁悬液浓度低于1.5格/100ml时，浓度传感器会给出报警信号，此时添加磁粉。

2.4.5、每班接班时应测定磁悬液浓度，之后每工作4小时重测一次。

2.5、紫外线光强测定，在开灯后3~5分钟后光强升至稳定值后进行。

紫外光峰值（距灯380mm处）应在5000左右，在检验处（钢管表面）应在2000以上，若光强下降，首先用干净抹布擦试滤光片，若还不能达到要求则需更换灯管。

注意：

不可直视紫外线，若滤光片破损应立即关灯更换滤光片。

3、调试

3.1、根据所探钢管规格调整平台高度，并选用合适的芯棒（内径在37~50之间用小芯棒，内径在50以上用大芯棒）。

3.2、将“自动手动选择”置于手动，“退磁”置于OFF，“可靠磁化”置于OFF，然后将钢管移至磁化位。

3.3、在操作室内依次按“磁化站前进”“压头压下”“芯棒张开”。

3.4、在电器柜上按“磁化预设置”同时调节AC、DC值，并同时测量纵向横向磁场强度，场强值应在30A/cm以上，完成后按“芯棒闭合”“压头上升”。

3.5、将“退磁”置于ON，设置退磁电压，将“自动手动选择”置于自动，然后按“磁化预设置”，待工作周期完成磁化站后退到位后测量剩磁场强度，此值应在5A/cm以下，否则，需调节退磁电压，重新进行磁化退磁等过程，再测量剩磁直至剩磁达到规定范围。

3.6、在钢管表面贴稳标准试片，再次进行磁化退磁过程，在紫外光下应能清楚地观察到试片上的条纹，否则应重新设置磁化退磁参数，完成设置后将钢管移送至收集料筐。

4、探伤

4.1、将“自动手动选择”置于自动，“退磁”置于ON，“可靠磁化”置于ON，探伤操作室内“自动手动”转为“自动”。

4.2、钢管经齐头组排后，依次经过左端磁化，左端荧光检测，三路定位辊，右端磁化，右端荧光检测，分选等工位，最后至收集料筐。

4.3、待一批钢管探完后开出探伤报告单，并吊开钢管，然后进行下一批钢管探伤。

4.4、待所有钢管探伤完成后可关机。

5、关机

5.1、将“可靠磁化”转为OFF，“退磁”转为OFF，“自动手动选择”转为手动，关磁悬液循环泵。

5.2、关钥匙开关，断开主电源，关气源。

6、维护与保养

6.1定期检查循环泵系统压力是否正常.

6.2每天检查紫外线灯发光是否正常.

6.3定期检查液压系统是否有泄露.

6.4各机械传动部分要定期进行润滑.

USIROT140--SE离线超声波探伤技术操作规程

1. 范围

　　本规程规定了φ89连轧分厂离线超声波自动探伤的具体调试规程。

2. 管理内容

　　2.1接班时，打开气源并用钥匙开关打开主操作台上的电源，仔细检查设备状况。

　　2.2每班班前，必须用香蕉水清洗标记装置，确保标记装置正常工作，油漆罐中油漆粘度要适中，油漆量不能超过油漆罐高度的三分之一，检测过程中标记装置工作不正常时，必须立即停机检查、清洗，确保标记装置正常工作，因待料或其它原因，停机10分钟以上，重新开始检测前，也必须检查标记装置。

　　2.3根据被检钢管的产品标准（特殊要求的按流程卡的要求）确定探伤等级及探头配置，检查送检钢管是否符合送检条件。

　　2.4根据被检钢管的规格选择相应的导套，密封圈对主机进行换规，并调节好三抓及主机平台高度。

　　2.5探头模块调节

　　2.5.1开启百分表，把百分表的测杆完全插入主机下面的校准孔中复位至零后抽出，此时百分表的读数应为-45.63mm。

　　2.5.2逐个调节探头模块，把百分表测杆输入探头模块的测量孔中，调节探头模块水程距离，直至百分表显示值为被检测钢管半径值为止。

主机中所有探头模块的距离相差不得大于0.02mm。

　　2.6调入与被检规格相同或相近的调试参数作为当前参数。

　　2.7开启藕合水，把调试样管送入超声主机，并逐个把探头模块对准样管中部的外伤，调试探头模块倾角，使外伤信号尽可能高，调节好外伤闸门起始的位置，宽度及报警电平高度，再逐个调节仪器对应该探头模块各探头通道的增益，使各通道刚刚报警为止。

再逐个把探头模块对准样管端部内伤，调节好内伤闸门的起始位置、宽度及报警电平高度，若各探头内伤信号的幅度与外伤信号的幅度相差大于4dB，则再适当调节探头模块的倾角，反复进行调试比较，直至内、伤信号的幅度相差不大于4dB为止，按上述要求再逐个调试其它探头模块。

　　2.8开启旋转机至正常，探伤转速（在重复频率为13KHZ时，主机正常探伤转速为n=388+27543/D n:

rpmD:

为被检钢管直径mm，正常探伤速度为V=0.6n，V:

mm/sn:

rpm），把样管上的内、外人工伤分别对准各探头模块，并再次调节内、外伤闸门的起始位置、宽度及报警电平高度（内、外伤闸门必须连成一片）及各通道的探伤灵敏度，使各个通道刚刚报警为止。

　　2.9样管以正常探伤速度穿过旋转主机，再次调节各通道的探伤灵敏度，直至样管连续三遍穿过主机时，各通道都能对样管上所有人工槽伤刚刚报警，且综合性能指标达到YB/T4082—2000的要求为止。

　　2.10再把各通道的探伤灵敏度提高2dB，把仪器、控制系统转入自动探伤状态，对被检钢管进行探伤检验。

3.产品探伤

　　3.1 在钢管探伤过程中，仪器不报警则钢管判为经超声探伤合格，若出现报警，则判定缺陷的类型及位置，并在钢管上作好标记。

　　3.2 每批钢管探伤前后或连续探伤时每隔4个小时及每次开机前，均需用样管校验设备，若在重新校验时，发现设备灵敏度波动大于2dB时，则应重新对已探钢管重探。

　　3.3 在探伤过程中，对设备各部分的工作情况和钢管的探伤情况作好详细的原始记录，必要时可打印出调试参数，波形及探伤状态，每探完一批后由当班Ⅱ级人员签发探伤报告。

　　3.4探伤结束后，操作面板置于设置模式，仪器转换为调试模式，再关掉仪器、计算机电源、气源。

维修、检修时要关掉控制系统电源（维修主机探头模块时，要开启控制电源及仪器电源，但必须用钥匙开关关掉旋转主机）。

3.5探伤过程中操作人员不得远离设备，必须密切注意设备运行状况，发现异常，要立即停机检查、解决。

3.6交班前必须搞好设备卫生（包括超声主机的内部卫生），如实填写好交接班记录。

下个班不使用离线超声探伤设备时，则必须把油漆罐中的剩余油漆倒出来，并用香蕉水把油漆罐、喷枪等清洗干净。

φ89分厂3#线探伤操作规程

一、范围

本规程规定了89分厂3#线探伤设备和操作面板和涡流探伤仪器、漏磁探伤仪器的操作、调试规程。

二、操作面板、调试规程

1、仪器选择和分选状态

按K6：

Testequipment（检测仪器），设定所需的仪器：

Defectement（涡探）Rotomat（漏磁）、Demage（退磁）以及分选信号。

若要用到该仪器，则使用“shift+↑↓”键使所需用的设备处在“active”（开启）状态，而不用的设备处在“passive”（关闭）状态，并按“Enter”确认。

对于分选信号，正常探伤时，它应处在“allauto”状态。

2、自动调平台及三爪。

按K4：

Dimension　setting（尺寸设计）输入被测钢管外径，按Enter键确认然后选择“Automatic”（自动）尺寸设置，此时K7灯应闪烁，按K7显示：

“…running”信息尺寸设置完成时，面板上显示信息“…OK”，表明已设置完毕。

（注：

若使用Rotomat时，直径输入应与Rotomat仪器认定一致，否则报故障）。

3、辊道运行设定

必须“Manual”（手动）“Automatic”（自动）状态，辊道才会运转，按K12：

“TransportSetting”（运行设定）输入检测速度，在第二屏输入反转速度。

按F2、F4、F6可分别选择运输辊道。

（注：

若选择Rotomat仪器，则检测速度由Rotomat仪器决定）

三、涡流仪器操作、调试规程

1、若仪内部数据库中有被检钢管规格、品种的探伤参数，则进行如下操作：

1．1在状态中选择setup操作模式中操作；

1．2在library中找到相应的规格参数组调用；

1．3用样管对仪器进行校验，使涡流综合性能满足YB4083—2000标准的要求为止；

2、若仪器内部数据库中无被检钢管规格、品种的探伤参数，则：

2．1使仪器处于set　ｕp操作模式；

2．2点击setting图标选择quick菜单中设置探伤参数组、文件名、速度、外径、壁厚、探头有效宽度、头尾切除长度、频率、灵敏度、被检钢管长度等。

2．3设置样管长度标尺为4.5M。

2．4样管以正常探伤速度穿过涡流主机，调整涡流探伤仪各参数，使性能指标达YB4083—2000标准的要求。

2．5点击setting图标选择library存入新规格、品种的参数。

2．6在2.4的基础上提高2dB,在Test状态下正常探伤。

四、漏磁探伤仪器操作、调试规程

1、开启漏磁探伤功能块，依据探伤规格换好漏磁导套，调好三爪。

2、测量好样管长度及人工伤在长度上的尺寸。

3、打开漏磁仪器探伤窗口，并设定好相关参数（磁化电流、探伤速度、旋转速度等）。

4、在参考模式下用人工伤调整仪器参数。

5、在调试好后回到检测模式下正常探伤。

（注：

调好的参数可以保存起来，下次换规时即可调用）。

五、产品探伤

1、根据所探钢管规格调节挡料器位置，更换挡料圈。

2、在钢管探伤过程中，仪器不报警则钢管判为探伤合格，若出现报警，则判定缺陷的类型及位置，并在钢管上作好标记。

3、钢管探伤前后或连续探伤时每隔4个小时及每次开机前，均需用样管校验设备，若在重新校验时，发现设备灵敏度波动大于2dB时，则应重新对已探钢管重探。

4、在探伤过程中，对设备各部分的工作情况和钢管的探伤情况作好详细的原始记录，必要时可打印出调试参数，波形及探伤状态，每探完一批后由当班Ⅱ级人员签发探伤报告。

5、探伤过程中操作人员不得远离设备，必须密切注意设备运行状况，发现异常，要立即停机检查、解决。

FORSTERDS2000钢管涡流探伤仪技术操作规程

1、范围

本规程规定了φ108分厂、φ89连轧分厂3#线FORSTERDS2000钢管涡流探伤仪的操作规程

2、管理内容

2．1打开电源、气源、磁饱和电源、显示器，仪器自动进入操作界面。

2．2点击DTEST进入主窗口，在Dialog对话框选择Setup模式。