267岗位操作应急预案.docx
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267岗位操作应急预案
岗位操作应急预案
一、空分工序突发事故应急处理
⑴汽轮机跳闸：
汽机跳车后，班长通知调度，按紧急事故铃通知后工段。
协助氮压岗位启动小无油保持仪表气供给。
中控主操作马上查看画面空压机放空和防喘振阀是否在正确的位置上，现场主操作启动汽机盘车装置，并检查现场阀门位置是否在正确的位置上，以及机组供油情况，润滑油压力不低于0.05MPa。
中控处理：
1）停产品气压缩机，关所有产品气送出阀。
防止主塔超压或抽负，进行放空、保压。
2）关闭HV2、V6、HV101。
3）纯化系统打暂停；为防止潮湿空气进入，关闭所有纯化系统阀门。
4）停预冷系统
5）停增压膨胀机系统
现场处理：
1）记录空压机惰转时间，查看空压机各润滑点供油情况。
2）对汽轮机进行一个小时连续盘车，之后每15分钟盘车一次。
3）根据需要，启动液氧汽化器。
4）每半小时盘车一次，保持空压机油循环、供水正常。
5）协助中控，进行系统停车处理。
6）做空压机开车的准备工作。
⑵氮气压缩机跳闸：
氮压机跳车后，班长通知调度，氮压机操作工将仪表气压缩机开启送仪表空气。
联系调度关闭去味精仪表气。
中控副操作协助氮压人员预冷液氮泵，启动液氮汽化器，控制出口压力2.5MPa放空待命。
1）中控关闭氮压机入口阀，全开回流阀，调节主塔工况防止超压。
2）调节主塔工况防止超压。
3）关氮压机出口阀，防止氮气倒流。
4）通知变换工段氮气暂时中断。
5）氮压机跳车后辅助油泵应自动启动，如不启动，到楼下手动开启。
6）每半小时盘车一次，保持氮压机油循环、供水正常。
7）做氮压机开车准备工作。
二、循环水岗位突发事故应急预案
⑴突发停电：
1）按一下在用冷水泵、风机停车按钮；2）首先关闭冷水泵的出入口阀，再关闭一次水阀门；3）通知值班长，联系查找停电原因。
⑵一台循环水泵跳闸：
1）迅速关闭泵出口阀；2）立即联系班长、调度，备用泵送电，按开车规程投备用泵；3）调节阀门开度，控制冷水池液位在指标内；4）按停车规程处理跳闸泵；5）做好生产处理记录，联系查找跳闸原因。
三、脱硫岗位突发事故应急预案
1、罗茨风机跳闸
1.1现象：
风机出口压力突然下降，系统近路自调阀门自动关闭。
1.2危害：
风机跳闸，压缩机会因一入压力低联锁跳闸，造成系统大幅度减量，或全厂停车，如压缩一入联锁失灵时易发生抽负、系统爆炸的安全事故。
1.3原因：
1.3.1风机出口压力高，风机负荷过大；
1.3.2电机或其电气出现故障；
1.3.3风机本身出现机械故障；
1.4处理方法：
1.4.1一台风机跳闸：
1.4.1.1首先迅速联系运行班长、调度安排上下工序减量。
1.4.1.2紧急关闭跳闸风机的出口阀，打开其近路阀，避免因风机出口止回阀内漏造成风机转子反转打坏机壳。
同时迅速对备用风机盘车，做好开备用风机准备。
1.4.1.3根据调度指令，开启备用机，当备用机准备并入系统时，逐渐关小备用机的循环阀，待其出口压力大于系统压力时，逐渐打开出口阀，关小近路阀，并入过程，避免波动。
1.4.1.4系统加量稳定后，联系有关人员，检查处理跳闸的风机。
1.4.1.5风机跳闸时，系统压力发生变化，要及时观察调整冷却塔、清洗塔、除尘塔、脱硫塔、再生槽液位，防止出现液位过高或过低现象。
1.4.2两台风机全部跳闸：
迅速按紧急停车联系铃，通知运行班长、调度全厂紧急停车。
停1～4#静电，关闭所有风机出口阀，打开近路阀，及时观察调整冷却塔、清洗塔、脱硫塔、清洗塔液位，防止出现液位过高或过低现象，联系有关人员检查跳闸的原因，根据调度指令开启风机加量。
2、气柜猛降
2.1现象：
风机进口压力迅速降低。
2.2危害：
如发现不及时，则造成气柜抽瘪，全厂停车，易发生安全事故。
2.3原因：
供气工段出现问题，导致气量突然减少；或气柜出口大量泄漏；气柜钟罩水封冲破。
2.4处理方法：
迅速联系值班长、调度安排上下工段进行大减量，严重时作紧急停车处理。
3、突然断电处理方法：
3.1迅速打开风机近路阀，关风机出口阀。
3.2立即关闭脱硫塔液位自调阀前切断阀。
3.3关闭系统近路自调及现场旁路阀。
3.4根据具体情况封气柜出口。
3.5关闭污水泵出口阀门。
3.6关闭脱硫泵、再生泵出口阀，注意各塔、槽液位。
有冒液的及时回收系统。
四、变换工序突发事故应急处理
2.1热水泵跳闸
现象：
热水循环量突降为零，CO成分上升较快，炉温、热水塔液位突然上涨较快，饱和塔液位下降较快。
危害:
CO成分上涨，导致甲烷化触媒超温，损坏触媒及设备；触媒超温，活性降低。
原因：
热水泵电机或其电路出现问题；热水泵出现问题。
处理方法：
首先联系运行班长、调度减量，通知岗位人员开大外供蒸汽；紧急开启备用泵，调节循环量至正常，期间适当增大蒸汽加入量，调节炉温、成分，以不致引起大的波动。
2.2紧急停车处理步骤
本工段如出现需要紧急停车情况，按以下操作规程处理：
2.2.1中控人员迅速关闭系统配氮自调阀、甲烷化冷激自调阀、系统蒸汽自调阀、第一、二增湿器自调喷水阀、热水塔补水自调阀，同时现场人员与中控密切配合相应的关闭配氮自调阀前后切断阀和副线阀、甲烷化冷激自调阀前后切断阀和副线阀、蒸汽自调阀前后切断阀和副线阀、第一、二增湿器自调阀前后切断阀和副线阀、热水塔补水自调阀前后切断阀和副线阀。
2.2.2中控人员迅速关闭饱和热水塔U型水封自调阀，现场人员配合关闭U型水封自调阀前后切断阀和副线阀。
2.2.4现场人员及时关闭热水循环泵、除氧水泵、脱盐水泵、采暖水泵出口阀（短时间停车关闭热水循环泵即可）。
2.2.5现场人员与中控人员配合关闭变换系统、甲烷化系统出入口阀门，及时排放各设备导淋，根据实际情况，听从调度指挥进行保压（冬季注意保温）。
2.3氧含量超标
2.3.1原因：
制气造成。
2.3.2危害：
氧含量过高，静电除焦如保护不好则导致系统爆炸。
氧含量过高，可使除油器内焦炭着火，中变触媒温度暴涨，使中变触媒氧化失活，甚至烧坏设备导致系统产生着火爆炸。
2.3.3处理方法：
2.3.3.1氧含量处于指标上限并略有上涨时，可适当稍加蒸汽，开大中变炉一段、二段冷激副线，使中变触媒层热点温度控制在指标范围内。
2.3.3.2自动氧表显示大于0.6%，小于0.8%，变换中控操作人员可联系运行班长、调度减量一台机。
2.3.3.3自动氧表显示大于0.8%，小于1.0%，可联系运行班长、调度减量两台机。
2.3.3.4自动氧表显示大于1.0%，联系运行班长、调度进行系统紧急停车。
2.3.3.5在正常稳定生产中，操作人员未进行较大幅度的工艺调整却发现炉温上涨而氧表显示正常时，要及时同分析人员联系进行加做氧含量成分，当中变一段触媒热点温度上涨幅度达5℃/分钟时，可联系值班长、调度减量一台机；当中变一段触媒热点温度上涨幅度达10℃/分钟时，可联系运行班长、调度减量两台机；同时密切注意中变一段触媒热点温度，当炉温上涨500℃时，可联系值班长、调度适当减量；当炉温上涨至520℃时，可联系值班长、调度进行系统紧急停车。
2.4蒸汽自调阀失控
2.4.1现象：
蒸汽系统压力迅速上升；热交进口温度下降较快；低变出口CO上升较快。
2.4.2处理方法：
迅速打开蒸汽旁路，CO严重超标，变换后放空；若CO成份已超标，必须立即减量，必要时停车，以确保甲烷化触媒安全。
2.5除氧水泵跳闸
2.5.1现象：
除氧器液位上涨较快，热水塔液位下降，合成废锅液位下降产生的蒸汽量减少造成蒸汽压力下降，中变三段、低变一段入口温度上涨较快。
2.5.2危害：
中变三段触媒温度上涨快，超过指标范围；低变触媒层热点温度上涨较快，造成出口CO易超标，导致甲烷化触媒超温，损坏触媒及设备。
2.5.3原因：
除氧水泵电机或其电路出现问题。
；除氧水泵本身问题。
2.5.4处理方法：
首先联系合成岗位迅速关闭除氧水补水阀，本岗位关闭热水塔补水阀，一、二增湿器喷水阀，以免变换气倒入除氧水管线，并及时通知值班长，调度。
联系相关人员后，紧急开启备用泵，调节压力至正常，通知合成岗位除氧水正常投用。
本岗位调节热水塔液位，中变炉温，低变炉温至正常范围。
2.6脱盐水泵跳闸
2.6.1现象：
脱盐水槽液位上涨，除氧器液位下降较快，恩德脱盐水槽液位下降。
2.6.2危害：
导致脱盐水无法正常供应。
2.6.3原因：
脱盐水泵电机或其电路出现问题；脱盐水泵本身问题。
2.6.4处理方法：
首先通知气化中控人员，注意脱盐水槽液位，并及时通知运行班长、调度；联系相关人员后，紧急开启备用泵，调节压力至正常范围。
2.7采暖泵跳闸
2.7.1现象：
采暖槽液位上涨，软水加热器出口气体及回水温度上涨较快。
2.7.2危害：
导致采暖水无法正常供应；若调节不及时造成出口气体温度偏高影响变脱岗位。
2.7.3处理方法：
及时通知运行班长、调度，联系相关人员检查备用泵处于良好状态后，紧急开启备用泵，调节压力至正常，各塔槽液位至正常。
3、主要工艺指标的选择
3.1饱和热水塔出口煤气温度≥125℃：
饱和热水塔出口煤气温度是变换岗位较重要的指标，反映着系统回收热量的多少，如控制较低，使煤气容易带水至中变炉，引起中变炉温较大波动，严重时造成中变垮炉温，且半水煤气在饱和塔回收的蒸汽减少，工段蒸汽用量增加。
如果控制较高，则需减少排污量，提高热水温度，循环热水总固体易超标，损害触媒。
3.2热水塔出口变换气温度≤110℃：
热水塔出口变换气温度是反映变换岗位蒸汽加入量多少和热量回收效果的一个指标，如控制过高，则蒸汽消耗增大，系统阻力增加，易造成对系统的腐蚀，且热量回收减少，热损失增大，增加了冷却器的负荷，循环水易产生蒸汽对设备造成气击。
如控制过低，致使系统热水循环量增大，除氧水加入及排污量增加，则易造成热水温度过低，致使热水产生的蒸汽量减少也造成热量的损失，并且使炉温不易控制。
3.3半水煤气O2含量≤0.5%：
半水煤气O2含量是生产中较重要的一个指标，如进口氧含量较高，则触媒将和氧发生剧烈的氧化反应，造成炉温急剧上升，严重时烧坏触媒设备，严重影响生产的正常运行，易发生安全事故，所以生产中严格控制氧含量，一旦氧含量超标应及时联系减量，严重时应做紧急停车。
3.4中变出口H2S含量≥40mg/Nm3：
中变出口H2S含量的高低将影响低变触媒的正常运行，如果控制过高虽能满足低变触媒要求，但使系统的腐蚀加剧，设备管道的使用寿命缩短，如控制过低则不能满足低变触媒的要求，使其发生反硫化变换率下降，相应的为降低变换出口CO必须加大蒸汽加入量，使系统阻力增大腐蚀加剧，低触媒使用寿命缩短，变换工段出口H2S含量的高低由脱硫控制。
3.5变换出口CO含量0.2～0.5%：
由于我厂使用甲烷化流程，变换出口CO含量的高低对甲烷化反应的产量影响较大，CO控制较低则变换反应生成的H2多造气氮较多，较大的补充了合成氨生产所需的原料气，降低了造气煤耗，甲烷化生成的甲烷少，致使系统阻力增大，产量增加，但CO控制过低，相应的蒸汽加入量加大使系统阻力增大腐蚀加剧低变触媒反硫化过程加剧，使用寿命缩短反之则相反。
3.6循环热水总固体150～400ppm：
循环热水总固体是保护中变触媒的一个重要指标，如控制过高则热水排污量减少，热水温度高产生蒸汽多，蒸汽消耗降低但使半水煤气杂质多，带入中变炉后附着在触媒表面，堵塞触媒微孔使触媒比表面积下降，反应活性下降变换反应率低系统阻力增大影响了触媒使用寿命，如果控制过低有利于保护中变触媒，但热水排污量加大，热水温度较低，热回收减少造成热量浪费，给炉温的控制也带来困难。
3.7循环热水PH7.5—8.5：
控制好循环热水PH主要是减轻热水对系统的腐蚀，控制过低热水显酸性，系统腐蚀较重，对系统的安全稳定生产带来较大隐患，车间控制热水PH主要手段是向热水中加氨；如控制过高，则需氨量加大，虽热水对系统的腐蚀程度减轻，但加氨过多，对低变触媒危害较大，使其活性降低，且易结块，影响了变换效果。
3.8甲烷化反应前CO＋CO2≤0.7%：
甲烷化前CO、CO2含量的高低对系统的产量影响较大，如控制过高，甲烷化反应剧烈，甲烷化炉温较难控制，严重时烧坏甲烷化触媒，甲烷化反应生成的甲烷较多，致使合成放空量较大，产量较低；如果控制较低，一是对变换触媒不利，二是变压吸附岗位负荷增大，对吸附剂的活性有一定的影响。
五、变脱工序突发事故应急处理
高闪槽液位自调阀
⑴全开现象：
高闪槽液位猛降，循环槽液位猛涨容易使高闪串再生槽，造成设备管道震动，引起事故。
处理：
中控人员及时通知现场人员迅速关高闪自调阀前后切断阀，确保高闪压力及液液，待高闪槽液位上涨时，开副线阀手动调节高闪槽液位稳定后，关闭前后切断阀，通知仪表人员处理，处理正常后倒回自调阀，（其间注意高闪槽压力并及时调整）。
⑵全关现象：
高闪槽液位猛涨，循环槽液位猛降，易使高闪槽冒液。
处理：
中控人员及时通知现场操作人员开高闪槽液位自调阀副线阀，注意高闪槽压力，如高闪槽压力低时及时开补压阀向高闪槽补压，现场手动调节副线阀，液位稳定后关闭前后切断阀，通知现场人员及仪表人员进行处理。
⑶卡住：
阀门卡住位置比正常位置开度大时循环槽液位上升，高闪槽液位下降，处理不及时会造成高压闪蒸槽气体串再生槽，设备管道震动，引起事故，阀门卡住位置比正常位置开度小时循环槽液位下降，高闪槽液位上升，处理不及时会造成贫液泵抽空，高闪槽安全阀跳，高闪槽冒液。
处理：
阀门卡住的位置正常开度大，中控人员根据高闪槽液位情况及时稍降变脱塔放至高闪槽，同时联系现场人员稍关自调阀前切断阀，液位上涨时开副线，直至高闪液位自调阀前切断阀全关，副线调节高闪槽液位至正常，通知仪表人员到现场处理此自调阀，正常后倒回自调，其间现场人员与中控人员联系高闪槽液位，压力变化情况及时调整；阀门卡住的位置比正常开度小，中控人员根据高闪槽液位情况可适当提高变脱塔液位，并及时联系现场人员开高闪槽液位自调阀，副线阀调节正常（具体处理方法可参考全关）。
六、压缩工序突发事故应急处理
1.六出压力升高
原因：
①压缩机六出阀或止回阀坏，导致六段憋压。
②合成系统反应不好，使压力升高。
③开车时六出阀开启度小或开得过缓，停车时六出阀关死而回路阀忘记开或开得过小。
④合成系统突然停车。
⑤压力表不准。
2.压缩机曲轴箱内有敲击声
原因：
①轴瓦松动或磨损。
②曲轴磨损。
③十字头与滑道间隙大。
④十字头销和连杆螺丝松。
⑤断油、传动部分烧坏，油压太低，传动部分温度过高。
3.压缩机活门泄漏
原因：
①活门长时间使用，磨损严重或活门片质量差造成断裂。
②活门内弹簧弹性下降或弹簧质量差而造成弹簧断裂。
③活门片被异物卡住。
判断方法：
活门泄漏后，在温度、压力、声音上都会出现不正常现象，可从温度、压力、声音的异常现象判断活门的泄漏。
①从温度上判断：
进口活门坏，使进口活门盖温度升高，出口温度下降，可用于模进口活门盖作出判断：
出口活门坏，在压缩比不变的情况下，出口温度上升。
由于出口温度高，在100℃以上，此时可用玻璃温度计或点温枪测出。
②从压力上判断：
活门损坏后，相应后一段压力下降，而前一段压力则上升。
这一现象在压力表上反映出来，如发现迟缓或处理不及时，前段压力很快上升，致使安全阀自动跳开。
③从活门声音上判断：
活门损坏后，借助听棒可听到活门处有破碎声、漏气声和杂乱声响等不正常声音。
4.压缩机气缸内有敲击声
原因：
①活塞松动；
②气缸气体带液；
③活塞损坏或气缸磨损严重，使活塞摆动；
④气缸余隙太小；
⑤顶丝松活门在活门室活动；
⑥机械零件或金属物掉入气缸内。
5.循环油压降低
原因：
①油泵发生故障，使油压降低或系统断油；
②油过滤器油网脏；
③油管路漏油；
④油近路开的过大；
⑤油温过高；
⑥油位过低或油泵进口管道连接不严密，造成油泵抽空。
6.压缩机气体带液
危害：
若发生轻微带液，会影响注油器所注油的润滑效果，使活塞环及气缸磨损，会使打气量减少，若出现严重带液有处理不及时时，轻则使活塞杆、连杆、连杆螺栓、曲轴等断裂或打坏气缸缸盖与活塞，重则使压缩机全部损坏。
7.压缩机主机跳闸
原因：
①供电系统故障，如断电或电压过大。
②电动机负荷过重，使电流超过电机的额定电流。
③同步电机直流上升，并有可能烧坏电机定子线圈。
④同步电机外壳温升太高，超出指标。
⑤违反操作规程，如带压启动压缩机。
⑥保护报警停车的联锁装置发挥作用使电机跳闸。
8.压缩机气体带液
原因：
①出脱硫系统煤气带水或煤气温度过高，水蒸气含量过大，降温后产生冷凝水，同时一段前置分离器排放不及时，致使带液；
②出甲烷化系统精炼气带液，同时四入油水分离器排放不及时，使其带液；
③压缩机气缸发生龟裂，使夹套内的水渗入气缸而带液；
④各段油水排放不及时，油水积存过多而带入气缸中。
处理：
轻微带液时，迅速打开该段排油水阀，将油水排净，联系脱硫或甲烷化做相应处理：
严重带液时，作紧急停车，检查各部件，拆下出口活门，对气缸、管道进行排液，联系脱硫或甲烷化作处理。
9.压缩机主轴瓦烧坏
原因：
①缺油或断油。
②润滑油不合格。
③检修后粘在轴瓦润滑部分的铁屑杂质未清除干净。
④安装质量差。
⑤检修质量差。
⑥轴瓦质量差。
处理：
轴瓦烧坏时作紧急停车检修，查明其原因加以解决。
10.压缩机连杆、活塞环断裂
原因：
①螺栓拧的过紧或紧固不均。
②在运转过程中，开口销断落、螺母松动或连杆瓦太松。
③螺栓疲劳造成金属强度下降，而断裂。
④活塞卡住。
⑤安装质量差。
⑥余隙太小，造成活塞杆撞弯。
⑦误操作。
处理：
作紧急停车处理、检修。
在正常操作时不断检查有无松动和发热情况，注意有无异常敲击声，定时检修主要部件。
11.压缩机爆炸
原因：
①进口抽成负压，空气进入煤气系统。
②煤气中氧含量过高。
③操作不当使气缸压力高达极限以上，发生爆炸。
④发生严重液击。
⑤检修中未用盲板将开车部分与检修部分隔开，使空气混入煤气系统，检修后开车即发生爆炸。
12.压缩机活塞被卡、拉毛
原因:
①气缸落入异物;
②气缸润滑油质量差或润滑油中断；
③气缸冷却效果差；
④确保安装检修质量。
13.压缩机各级压力不正常
原因：
①进出口活门坏；
②气缸活塞环坏；
③冷却效果差；
④各级安全阀、排污阀以及各级回路阀漏气；
⑤止回阀失灵或出口阀头脱落；
⑥外工段阻力大；
⑦误操作。
14.压缩机各级出口温度超指标
原因：
①水冷却器冷却效果差。
②气缸夹套冷却效果差。
③气缸活门坏。
④润滑油质量差，油量少或中断。
⑤压缩比大。
15.压缩机一入压力猛将
危害：
轻者造成压缩机打气量减少，使系统气量波动，影响生产，甚至造成压缩机连锁停车；重者一旦连锁失灵，水封内大量水带入压缩机造成液击，损坏压缩机，甚至从水封内抽入空气造成压缩机爆炸。
原因：
脱硫风机突然跳闸。
预防措施：
①岗位间加强联系。
②当班加强巡检。
巡检时要全面、认真、到位，发现不正常现象及各压力指标有波动情况，要及时对相关的指标做相应的调节。
16.高压阀门阀杆打出、阀门爆裂伤人。
危害：
可能撞击伤人，危及人身生命安全。
若系统阀门出现事故，就造成全厂停车；重者泄漏的高压可燃气体，在空间发生着火爆炸，造成重大人员伤亡和财产损失。
原因：
①阀门质量存在问题，阀体存在伤痕。
②操作不当，用扳手用力猛开猛关，超过阀门的抗压极限。
处理措施：
发生阀杆打出、阀门爆裂事故，应作紧急停车处理，并迅速关闭各系统阀门，若系统阀门爆裂，应作全厂停车处理，并迅速发出全厂停车信号，关闭其它系统阀门，若在事故过程中发生着火事故，应先卸压，在保证正压得情况下，用蒸汽灭火。
预防措施：
①严把进货质量关，保证阀门质量。
②阀门安装前，严格打压试漏。
③操作阀门时，严禁猛开、猛关，卸压时要缓慢。
④严禁用F扳手敲击阀门，更不能用套筒硬关阀门。
⑤开关阀门时，身体严禁正对阀门。
17.四入压力严重超标
危害：
①易造成净化系统气量波动大，操作不稳。
②高压气体窜入低压系统，造成憋压，使阀门、管道爆裂。
原因：
用六回四卸压时，阀门开度过大、过快，使四进压力严重超标。
处理措施：
在停车、倒车操作，用六回四卸压时，注意四进阀门和六回四阀门的开启度，操作时注意协调配合，并严格控制各项压力指标，严禁超压。
预防措施：
①严格按照车间停、倒车操作规程操作，停、倒车过程中，全开一回一，全关四入，用六回四或六放卸压。
②无特殊情况严禁用六回四卸压。
18正常生产时，关闭高压段油分根部阀门
危害：
①关根部阀门，给排油操作造成困难，使工作量加大。
②根部阀门常开常关，易造成根部阀门内漏，使工段更换阀门困难，一旦根部阀门泄漏，需停车更换。
③在排油操作时，开启度不当，易使阀门、管道液击、振动。
排净时，高压气体又可能排入低压系统，造成一进压力大幅波动，甚至使低压设备管道憋压操作。
预防措施：
①排油操作时，按工段正常排油操作规程进行，要用操作阀进行排油操作，排油时严格控制排油压力在0.2MPa以内，严禁排油压力过高。
②正常生产时，排油操作阀不漏的情况下，严禁关闭排油根部阀门。
③对排油操作阀内漏的阀门，工段将及时更换处理。
19.一进压力过高或过低
危害：
一进压力过高能将一进安全水封冲开或一进冷却塔水封冲开，造成大量跑气，一旦处理不及，造成一进压力低联锁跳闸；过低时一旦联锁失误灵，会使气缸内带水液击，轻则损坏压缩机，重则易由水封吸入空气造成爆炸事故。
20.三、六级油水不排放对外工段影响
危害：
三段油水不排放会增加系统管道阻力。
六段油水不排放：
①会造成分析管堵塞，无法分析成分；
②影响氨冷氨分效果。
六、合成工序突发事故应急处理
序号
不正常情况
原因
处理方法
1
催化剂层温度升高过快
1.补气量增加，而循环量未跟上去。
2.零米冷激气开得过小。
3.H2/N2不合格。
4．氨冷温度降低过快。
1.适当增加循环量。
2.开大零米冷激气,控制住零米温度。
3.控制好氢氮比4、稳定加氨及气氨压力。
2
催化剂层温度突然下降，系统压力突然上升。
1.带液氨入塔。
2.微量高，催化剂中毒。
3.循环气H2/N2严重偏高。
1.加强放氨，迅速减循环量，关零米冷激气，温度降得过低则启动电加热器。
2.微量中毒，先切气，启动电炉，开塔后放空阀降低系统压力，升温解析毒物。
3.循环H2过高，通知调度采取措施调节H2/N2，开塔后放空阀，不让系统超压。
3
催化剂层同平面温差大
1.触媒筐盖焊缝及填料漏气，中心管填料漏气。
2.催化剂装填时松紧不一，气体偏流。
3.同平面催化剂还原程度不一致。
4.热电偶插入深度不在同一平面。
5.段间冷却器进气量不匀，造成冷管层同平面温差大。
1.安装内件一定要对筐盖焊缝和填料试压。
2.拆开大盖对筐盖焊缝和填料重新试压试漏。
3.如属还原程度不一致，降压用电加热器调节到触媒的最高还原温度，把同平面温差缩小到0，维持8小时再加负荷。
4.校正热电偶和其插入深度。
5.用冷管阀调匀进气量，缩小温差。
4
合成塔壁温度过高
1.内外筒环隙气流太小。
2.同平面温差过大，内件伸长程度不均，单面靠壁。
3.内件保温脱落。
3.测温点不准。
1.增加分流器的冷气量。
2.同平面温差≤15℃，如温差过大而引起内件靠壁，则要停车修复内件。
3.停车检修。
4.更换校验仪表。
注：
在未查明原因前，应降低系统压力，防止出现重大设备事故。
5
合成塔进口气体氨含量高
1.氨冷温度高。
2.氨分离效果差或控制液位过高。
3.冷交填料、列管泄露。
1.降低氨冷温度。
2.降低冷交液位。
3停车检修冷交。
6
氨冷器出口温度高
1.氨冷器加氨少
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