沉井及顶管工程施工方案.docx
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沉井及顶管工程施工方案
沉井及顶管工程施工技术方案
本工程污水管道顶管施工范围为W1井至W33，顶管长度1818.2米，采用Ⅲφ800国标钢筋砼顶管。
第一节长距离顶管（泥水平衡法）施工技术方案
一、沉井施工
（1）沉井施工程序
基坑测量放样→基坑开挖→立沉井井筒内模和支架→钢筋绑扎→立外模和支架→浇捣混凝土→养护及拆模→封砌预留孔→凿除垫层、挖土下沉→沉降观察→铺设碎石及混凝土垫层→绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土→混凝土养护。
（2）基坑测量放样
根据沉井设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，沉井基坑开挖深度取1米，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取1米。
整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。
施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后方可开工。
（3）基坑开挖
经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。
挖土采用1M3的单斗挖掘机，并与人工配合操作。
基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。
（4）刃脚垫层施工
刃脚垫层采用砂垫层和混凝土垫层共同受力。
①砂垫层厚度的确定
砂垫层厚度Ｈ可采用如下计算公式计算：
Ｎ／Ｂ＋γ砂Ｈ≤［σ］根据计算结果，无论是工作井还是接收井，砂垫层厚度Ｈ均为60（厘米），砂垫层采用加水分层夯实的办法施工，夯实工具为平板式振捣器。
②混凝土垫层厚度的确定
混凝土垫层厚度可按下式计算公式计算：
ｈ＝（Ｇ0／Ｒ－ｂ）／2
根据计算结果，混凝土垫层厚度ｈ为10～15厘米（工作井为15厘米，接收井为10厘米）。
混凝土垫层表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上。
（5）立井筒内模和支架
由于顶管沉井高度达5.7M范围，因此，井身混凝土分二节浇捣，内模同样分二节按装。
井筒模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性。
刃脚踏脚部分的内模采用砖砌结构，宽度与刃脚同宽。
井身内模支架采用空心钢管支撑。
钢管支架必须架设稳固，如有必要，可采用对撑支架，增加内模的稳定性。
（6）钢筋绑扎
钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主钢筋均采用对焊、焊接并按照有关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》（中的有关规定执行；现场钢筋绑扎时，其交叉点应用21＃铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。
钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将二层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。
为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。
钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。
隐蔽验收合格后，方可进行立外模。
（7）立外模和支架
钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。
井壁内外模用串心螺丝固定，串心螺丝采用φ16的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁厚度尺寸，圆钢两端头上铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抹平，确保不渗水。
外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。
（8）浇捣混凝土
模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收。
验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。
为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品混凝土。
泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1米左右，保证混凝土不离析。
混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。
混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。
混凝土在捣振时应注意和随时检查模板受力和钢筋受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而跑模。
井身浇捣混凝土分二段施工：
工作井——总高度为5.2～7.0米范围，分二次浇捣完成，一次下沉。
第一次浇捣刃脚部分，高度3.5米，第二次3全部浇筑完成3
接收井——总高度为4.4～7.5米，也分二3次浇捣完成，一次下沉。
第一次浇捣刃脚部分，高度3.5米，第二次浇全部浇筑完成。
采用分段浇捣混凝土时，严格按规范要求做好施工缝。
施工缝做成凸缝，并在后浇时将连接处的混凝土凿毛，并用水清洗干净，浇捣时先用12%的UEA砂浆座浆，然后轻倒第一层混凝土并振捣密实，以免形成蜂窝，影响沉井的质量。
在混凝土浇捣过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。
（9）养护及拆模
混凝土浇捣完成后应及时养护，养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。
在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏混凝土。
养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护七天以上。
养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染。
在拆模时，应注意时间和顺序。
拆模时间控制在混凝土浇捣后的3～4天内进行，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。
对于分段浇捣混凝土部位，应保留最后一排模板，利于向上接模。
（10）封砌预留孔
严格按照设计图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证在沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。
（11）凿除垫层、挖土下沉
沉井下沉需待混凝土强度达到设计要求后，方可开始挖土下沉。
下沉时，应先凿除刃脚下的混凝土垫层及砖砌内模。
挖土工具采用蟹斗挖机挖土吊出井外。
沉井挖土顺序应中间稍低于四周，沉井内的挖土高差控制在1米以内，禁止深锅底挖土，防止沉井突沉造成沉井倾斜的危险。
另外，井壁外的灌砂必须均匀充实，使沉井下沉时四周摩阻力相近，均匀下沉。
沉井下沉时，应防止倾斜，发现问题及时纠偏，若沉井下沉有困难时应另外想办法，不准大量挖深，造成突沉。
沉井挖土三班制连续作业，中途不停顿，确保沉井连续、安全地下沉就位。
当刃脚距离设计标高在1.5米时，沉井下沉速度应逐渐放缓，挖土高差控制在50cm内，当沉井接近标高时，应预先做好止沉措施。
止沉措施可采用在刃脚四周间隔挖出设计标高的槽，填入方木，并应注意抛高系数，禁止超沉和超挖。
（12）沉降观察
沉井在下沉过程中，必须随时测定沉井标高，确保均匀下沉，并做好沉井下沉记录。
沉井下沉至设计标高（包括抛高）后，应先清除表面浮泥等杂物，超挖的土方必须用碎石夹砂填实，不得用土填，井内不得有积水，并确保井点的正常工作，不允许发生停泵，同时加强对水位的观测，保证降水要求，地下水位必须距离垫层50cm以下。
底板与刃脚的接触面，必须将表面混凝土全部凿毛并露出石子，便于新老混凝土的结合。
当沉井在8小时内的累计下沉量不大于10mm时，方可浇捣底板碎石垫层。
（12）铺设碎石层及C20素混凝土垫层
在铺筑碎石层时，应确保井底内无积水、无流砂、无翻浆等现象。
20cm的碎石层应做到平整，无坑塘，必须时应用水平仪抄平，保证碎石层的水平。
碎石层铺筑完成后，即可在其上浇捣素混凝土垫层。
在铺筑素混凝土垫层后，应保证表面平整，无地下水上冒现象。
（13）绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土
在素混凝土垫层完成后，就可在其上绑扎底板钢筋。
钢筋在绑扎时，应保证刃脚钢筋与底板钢筋的连接、上下两层钢筋的间距，并将刃脚混凝土的表面凿毛露出石子，便于刃脚混凝土与底板混凝土的结合。
底板混凝土浇捣完成后应及时养护，确保其表面不露白，并应防止阳光及温差的剧烈变化，以免底板出现收缩裂缝，影响沉井的施工质量和使用功能。
二、顶管施工
顶管为D800钢筋砼F管。
计划进场一套泥水平衡顶管设备进行顶进施工。
1、施工步骤
（1）进场首先将顶管工作井和接收井一起施工。
（2）在工作井和接收井施工完成，砼强度达到顶进所需强度后，方可进行顶进工作。
（3）第一段管道顶进完成，随后将顶进机头从顶管接收井吊出，作必要的检修养护，重新安装浇筑工作井内导轨及顶进后靠背，作反向顶进，调整设备，再将其重新投入到相应工作井内进行管道顶进，直至顶管全部完成。
2、顶管施工流程图：
3、顶管施工的方法：
（1）管节验收及其堆放
每批管子至工地后，会同工程师代表一起逐节检查管节质量。
具体有以下几个方面：
a.管身裂缝情况；b.承插口圆度、端面平行度；对质量有问题的管节做好标记，通知工程师代表或厂方，及时采取修补或更换措施；在甲方提供的临时性工作区域内合理布置施工场地，管节堆放场地事先经过清理平整，在堆放管节时须用专用吊具在中心吊孔中吊起，以保护承插口。
管节须排列整齐，堆放动作轻缓，避免管节间碰撞。
就位后立即用方木垫稳，确保管子稳定不滚动。
（2）顶管设备
针对本工程沿线水文、地质及施工条件，顶管掘进机的好坏对顶管施工至关重要，为确保顶管施工的质量和进度，减少对地面构筑物及公用管线的影响，因此本标段中顶管掘进机采用一台泥水平衡式掘进机，该类顶管机在顶进过程中能自动平衡削切面土体压力、有效控制地面沉降、操作安全可靠、是施工速度快的最好机型之一。
针对本标段工程特点，拟采用泥水平衡式掘进机。
泥水平衡掘进机顶管施工：
DK式泥水平衡顶管机的构造它的切削刀盘后设有搅拌棒，可把土仓内的土搅拌得塑性，流动性都很好，而且又都具有较好的止水性，最后由螺旋输送机排出，螺旋输送机的排土量是固定的，所以当推进速度较快时，土仓内的土压力上升，反之，则下降，这样，我们就能控制土仓内的土压力，让这个压力与顶管机所处土层的土压力相等。
另外，把排土量限制在95%—100%之间，这样达到了土压力平衡，由于它具有平衡功能，因此，顶管过后的地面沉降很小，在复土深度大于2倍管外径以上时，其中心线的最大沉降仅在40MM左右。
在DK式顶管机内，主轴是中空的，可以通过中空荡荡主轴向挖掘面上注水或注浆，以求对土体进行改良，如果在粘土层中顶管，由于它的含水量少，就可以向挖掘面上注水，如果在砂中顶管，则可向砂中注入粘土浆，这样一来，使原本流动的砂就变成了流动性好的砂与粘土的混合体。
顶管机在工作过程中，其土仓中始终有一个压力，我们称之谓控制土压力P。
当控制土压力P小于顶管机所处土层的主动土压力PA时，土压向顶管机土仓，这往往是由于螺旋输送机排出土的体积大于顶管机推进过程中理论排出土的体积而造成土的损失，因此，顶管过后地面会造成沉降。
反之，如果当控制土压力P大于顶管机所处土层的被动土压力P时，这往往是由于排土过少而造成了土的过剩，因此，在顶进过程中，地面就会产生隆起，所谓泥水平衡，即把土仓内的压力控制在主动土压力和被动土压力之间，即PA＜P＜Pp
式中：
PA--主动土压力
P—控制土压力
Pp--被动土压力
这样，在顶管施工过程中，土仓的压力是处于一种平衡的状态，这就是泥水平衡顶管的基本原理，也是一种顶进速度较快的掘进机，每天可推进15—20M左右。
（3）顶管掘进机各主要组成部分及功能汇总如下：
a、机壳：
为两段一铰形式，前后壳体通过纠纷油缸联结，纠偏缸的各种组合动作可使前后壳体在需要的方向产生折角，在顶进过程中产生纠偏效果。
前后壳体间有橡胶止水圈确保壳外泥水不渗入机体人。
b、动力系统：
通过油马达、减整箱等部件为大刀盘提供足够的转矩。
c、纠偏油缸：
组合动作，在需要方向上使前后壳体产生折角，在顶进过程中产生纠偏效果。
d、主顶系统：
本工程的主顶系统由4只150T油缸组成总顶力为600T，行程为2.35M。
主顶系统的顶进速度由VVVF控制，可实施无级变速，启动和停止由电气系统联运控制。
e、泥水系统：
以一定水压、流速的水稀释、搅拌泥水舱和土压仓中泥浆，并浆泥浆水带至地面沉淀池。
该水流水压比地下水压略高，以确保切削面土层无水土流失。
水压在2—25M水龙头范围内可调，精度为0.2M水头。
f、电气控制系统：
传递各种操纵指令，调节各执行无件的状态；在顶管机机头内设有监听、监视、通讯、对话系统，顶管机的各部件工作情况均可通过电视及PLC工控制传递至地面操作台，全部操作均可在地面完成。
g、液压泵：
接受控制系统的指令，为各系统液压执行无件提供液压能。
h、中继接力环
一般安置在顶力接近许用顶力60%—80%的管节后，以确保顶力不超过管节或工作井的许用顶力。
中继环采用两段一铰的壳体形式，前后壳体间安置两道D型橡胶止水圈，防止环外泥水渗入。
顶力由8只50T油缸提供。
油缸组前、后腔分别接通，以保证顶力大小，方向一致、顶速一致。
各中继环控制由PLC自动切换，整个系统可接2套以上中继环，可保证长距离顶进的联动操作。
中继间在安放时，第一只中继间应放在比较前面一些，因为掘进机在推进过程中推力的变化会因土质条件的变化而有较大的变化。
当总推力达到中继间总推力的40%～60%时，就应安放第一只中继间，以后每当达到中继间总推力的60%～80%时，安放一只中继间。
而当主顶油缸达到中继间决推力的90%时，就必须启用中继间。
（3）顶管工艺
整个顶管过程大致可以分为四个阶段：
出洞前准备；初始顶进；正常顶进阶段；进洞及后期收尾阶段。
①出洞前准备阶段
本阶段工作包括：
龙门吊安装就位、机坑导轨测量就位、洞口止水装置安装、主顶油缸组及后靠、机坑导轨安装就位、泥水系统机坑旁通阀及有关管道系统安装就位、操纵平台搭建、电气控制线路布置、储水箱及泥水泵安装就位、压浆系统及其管道安装就位、顶管机头下井就位、各部分设备调试运行、联机总调试、洞口地基加固措施、顶进轴线复测、管节堆放检验、触变泥浆搅拌储存。
②初始顶进：
从破洞一直到第三节砼管全部推进土中的全过程称之为初始顶进。
在顶管施工中，初始顶进是一个至关重要的阶段，它的成败将取决于整个顶管过程的成败，务必要引起重视。
泥水平衡和泥水平衡顶管都一样。
首先，它是顶管的协调初始阶段，不仅要让每一个作业人员熟悉自己的作业过程，而且要让每一个作业人员学会与他人的配合过程。
因此，在此阶段的作业指导思想不是求进度，而是求协调好，控制好。
可以这样说：
初始顶进成功了，这段顶管就成功一半了。
其次，它是顶管机具及附属设备调试、走合的过程，也是设备带负载调试的过程。
最后，它也是检验本段顶管相关数据的计算与实际存在误差的大小，进而调整的过程。
初始顶进的做法可分为以下几步：
第一步是破洞。
在破洞之前，洞口必须要有防止土体坍方的措施。
这个措施可以是钢封门，也可以是注浆加固。
所谓钢封门，即在出洞口井外侧用一排钢板桩把整个洞口封注，然后把井洞口的砖墙等拆除，再把顶管机徐徐推进洞内，让洞口止水圈赶到作用时，再把钢封门的钢板衬一根根据拔出。
第二步是让顶管机入土，当封门拆除以后，可把顶管机刀盘开动，用主顶油缸徐徐把顶管机推入土中。
这一过程中应注意两个问题，第一个是要防止刀盘嵌入土中不转而顶管机壳体旋转，这时操作人员应集中注意力，一旦发现有异常应迅速关机。
第二个是要防止主顶油缸一松，入土过程中，当土压力超过上限时应立即让其排土。
在一般情况下，当掘进机的土仓部分全部入土以后应停下来，做好其它准备工作。
等几小时以后再观察土压力表的数值与计算的主动土压力值之间的误差，若误差很小则说明计算数据可靠，如果误差较大，则应对数据作必要的修正，使之符合实际情况。
第三步是顶管机推进到可以下第一节砼管的最小距离时，就应把第一节砼管下到基坑中，并且把第一节砼管与顶管机后壳体联接成一体。
在此之前，纠偏油缸应全部收回，方向即使出偏差也不急于纠正，因为此时纠正起不到应有效果。
当第一节砼管联接上以后，也只有等它进入土中才可进行小范围的纠偏，而且这时纠偏只能让纠偏油缸伸出油缸只能推而不要拉。
前三节砼管都设有注浆孔，及时进行注浆。
这样浆套容易形成。
第四步是按上述方法把第二节、第三节砼管推入土中，至此，初始推进工作完成，应停下来进行一次全面的测量，并把测得数据绘成曲线，便于分析。
在顶进开始阶段，应设定万盘正面土仓的平衡压力。
其计算公式如下：
P0＝K0γH
泥水系统的设定水压力一般比地下水水压高0.05kg/cm2，这要根据埋深及地下水位高低情况而定。
③正常顶进阶段：
将第二、第三节砼管顶进土中后，根据测量结果分析，掘进机头的顶进趋势，方向均较好，可继续下管连续顶进直到最后一节管节顶进的过程称为正常顶进阶段。
正常顶进过程中每下一节管节，均必须转接油管、电缆、排泥管、通风管、照明线路、注浆管等后再续顶进。
在油缸顶到位后，再拆除泥水管和电缆等，再下下一节砼管下井，与第一节砼管合拢，接通泥水管和电缆继续顶进。
重复上述过程，顶至预定长度后，视现场实际的顶力情况，将准备好的1#中继环（间）放下，联机调试一次，重复上述过程。
本段工程各顶程中继环（间）最多用二只。
在顶进过程中每顶一节管子对顶进轴线作一到二次测量，确定纠偏的方向和时机；并对机头前10M，后20M的地面沉降监测点作一测量，以便当班施工人员能及时采取相应措施，控制沉降幅度。
整个顶进管道从机头后设备段、第一节砼管到最后一节管道，每隔3M设置一节触变泥浆注入管道，以便顶进时定时定点压浆，减小顶进时管外壁阻力，填充扰动土中空隙，减小地面沉降。
同时在顶进过程随时作好方向的校正和注浆减摩工作。
方向校正：
在初始顶进的后期方可进行正常的方向校正工作。
这是因为如果当第一节砼管尚未与顶管机后壳体联接时进行纠偏，这时顶管机的前壳体已在土中，后壳体尚在导师轨上，纠偏时前壳体不动，后壳体则有可能偏离导轨，不仅起不到纠偏作用，反而会带来更多的麻烦。
在初始顶进阶段，纠偏时尽量先用纠偏油缸推而少用或不用纠偏油缸拉也是为了避免不利的情况发生。
在整个顶管过程中，方向校正必须遵循小纠、勤纠、看趋势纠的三纠原则。
所谓小纠，是指每次的纠偏量要小不能过大，否则容易发生大起大落、起伏过大的现象。
勤纠，则是要经常观察它的趋势而随时纠偏，不要等他发展了一段以后再纠，要让顶管在动态过程中保持方向的正确性。
看趋势纠则并非一下子就能掌握的，这需要有一个经验积累的过程。
如当顶管机偏左的趋势在发展时，我们应该把它纠向右边。
但是，当向右方向发展成一种趋势时。
我们又要慢慢地把这种趋势减下来，不让其发展下去。
因此，这是只有操作才能掌握的一种本领。
在纠集过程中，一般来讲，高低偏差要比左右偏差难纠。
这是因为左右两边的土压力呈对称形态，而上下的土压力不仅不相等，还会受到顶管机自重等因素影响，因此远较左右的复杂。
当高低和左右都出现偏差时，一般应以高低偏差的纠正为重点，或者先纠高低偏差，后纠正左右偏差。
尽管影响顶管机方向的因素有许多，但从施工实践来看土质的影响是主要因素。
如顶管机在两层不同的土质中推进时，机头会向软的土层中偏去。
同理，如果顶管机在左右遇到有不同土质时，如左边遇到一个老的河道或水塘，尽管已埋了多年，它还会向左偏移。
我们在顶管机的前壳本中，安装有一倾斜仪，用它可判断顶管机的水平状态：
如果倾斜仪上显示的数值为正，前机壳则处于上仰状态；反之，倾斜仪显示的数值为负，前机壳则处于俯冲状态。
这就为我们判断机头的走向趋势提供了又一可靠的方法。
倾斜仪小数点前的数值为度，小数点以后三位分别为十分之一，百分之一和千分之一度。
出厂时，我们以机头处于水平状态为零度。
顶进过程中，我们可以零度为参考数值，也可以以顶管机处于基坑导轨上的原始状态为参考值。
前者用于通常情况下的推进，后者则往往用于有坡降要求的推进。
注浆减摩：
注浆减摩是顶管施工中最为经济的一种增加推进距离的手段。
由于本工程处在粘土中，减摩剂计划采用膨润土：
废机油：
石膏：
高分子胶：
水80KG：
40L：
2KG：
950KG的比例掺和，在拌料筒内兑水充分拌制后，储放24小时后方可使用。
每个压浆孔上安装一只1寸球阀，由橡胶软管与压浆总管相连，压浆总管是一根2寸白软管，连接压浆泵。
压浆泵选用上海隧道公司生产的江南泵。
以上压浆系统上设有流量、压力调节阀。
触变泥浆选用标准配方的浆料，在拌料筒内按一定比便兑水充分拌制后，储放24小时后方可使用。
在注浆孔中，设有单向阀。
如果不设单向阀，当注浆停止时，管外的泥砂会顺着注浆管而流到管内，沉淀下来会把注浆管堵塞。
注浆效果的好坏与用不用单向阀有关。
浆液的调制也是一个必须重视的问题。
调制浆液时，必须经过充分搅拌。
搅拌的方式用水力式，必须注意搅拌均匀。
调制好的浆液用一枝木质铅笔插入，铅笔能自立于浆液中不倒则可用了。
顶管机后的前三节管子应注浆需充分，让它形成浆套。
先把其它的注浆管路的阀关闭，让前三节注好以后再打开。
后面的浆液是用以补充，使浆套完整。
如果有较长时间停止下来不推进，注浆也不能停止。
注浆用泵以螺杆泵为好，螺杆泵出来的浆液没有脉动，易于形成浆套，其它的泵效果较差。
注浆压力一般只须比地下水压力略高一点即可。
不过，这还要看土质而定。
如果是粘土，渗漏系数很小，注浆压力也可小一些。
如果是砂土，渗漏系数大，则注浆压力也大一些，而且浆液也稠一些。
唯有如此，浆液才能较好地形成一个包裹在管外的浆套。
压浆分三类：
a.分别控制机尾同步压浆：
以形成原始浆套，填充固有间隙。
b.沿线（及洞口）压浆：
以补充管道不直形成的沿线浆套缺损。
c.定点压浆：
根据沉降测量反馈数据，对沉降过大处补偿性压浆，以支承地表荷载。
各作业班在顶管施工时作好压浆量、点的记录，确保压浆工作到点到量，以降你管外壁摩擦阻力，提高顶管质量。
地面沿线有专人巡视，防止打穿地层造成浆套损坏。
c、进洞及后期收尾工作：
本部分工程包括：
托架搭建、接收导轨就位，洞口止水装置安装、洞口地基加固，机头偏差复测。
井位复测、打开洞门、机头进洞并吊运、管道清洗、防腐涂料、管节偏差测量记录。
为了减少顶进管节的后期沉降，在顶进完毕后还要在压浆孔向管外压水泥砂浆，以填充管外扰动土缝隙，提高管外土体的承载能力。
（4）中继间设置
本标段工程顶管分别以淤泥质粘土和粘土作为持力层，均采用泥水平衡掘进机进行顶进施工，采用沉井作为顶进井，允许顶力一般均达到400T以上，按我公司长期顶管施工的经验需设置中继间，将在现场配备2-3套中继间备用，施工过程中根据实际顶力情况，必要时60-72m的顶管，设置一个中继间。
（5）地下管线及建筑物沉降控制保护措施
本顶管机具有自动平衡正面土压力、水压力的特点，故正面水土流失引起的地面沉降较易控制。
在出洞后第一节管节顶进后，即可把正面土压、水压调整到最佳值。
另一方面，顶进轴线偏差也会引起较大的地面沉降，故在顶进操纵时，操纵人员要认真。
仔细分析机头偏差量，谨慎纠偏，确保管道偏差控制在尽可能小的范围内。
本顶管管顶复土大于1.5D，但按泥水平衡式顶管法施工经验，在粘土地声能施工的综合平均地层损失可控制在2%之内。
根据派克公式，在本工程最深7.8M埋深的情况下，轴线地表平均沉降量预计约在8mm左右。
乘上1.7离散系数，最大沉降约在14mm左右。
在整个顶进管线上方每隔10M布置一沉降观察断面，每断面布7个测点。
在顶进机头前10M后20M范围内每顶一节管子，测量记录两次地面沉降数据。
当班负责人在仔细分析沿线地面沉降后，做好压浆点、量的安排，以填充管外土体扰动缝隙，减少地面沉降。
在施工前，对顶管沿线的各类公用管线作详细调查，在有条件处要开样洞，无条件处要打开全部邻近管道井盖，实测管位。
每顶一节管子测量一次。
安排专人日夜边视沿线的地面裂缝冒浆情况，尽早采取措施，减少对周围施工环境的影响。
具体的管线加固方案另详。
（6）沼气及承压水：
本顶管机为封闭型机头，泥水机械平衡、泥水平衡原理能适应各类土质，地下沼气、承压水对本机头无本质性影响。
为了防止因地层突变、空洞等异常工况引起机头“飘移”，在机头及后两节钢筋砼管预埋螺栓吊紧座，机头后壳及其后两节钢筋砼管可用螺栓从上部吊紧而下部放开。
在一般情况下，这种方法能控制机头的“飘移”。
（7）顶管机碰到原有地下障碍物的措施和方法：
本机头刀盘为大断面切削型，刀盘上焊有硬质合金刀具，并有硬质合金堆焊耐磨保护层。
断面小于30CM的木桩，可以在切削成碎片后从管道中排出。
非结构型石块可推其前
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