450M高炉安装方案备份.docx

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450M高炉安装方案备份

一、炉体制作安装方案

1、制作：

钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边，须用半自动切割机进行，钢板切割后，尺寸极限偏差为±1mm，两对角线长度之差不得大于3mm。

坡口尺寸应符合图纸规定，偏差不大于1mm。

外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径。

用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，弧线与样板之间的间隙不得大2mm。

锥形外壳钢板检查其上、下口。

钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度，其偏差不得超过上述规定。

由于高炉直径大，不易整圈卷制，按排版图分片圈制，为了减小头部接长用料，易整圈分两半卷制，卷制前板的接长用料应重复使用，注意留出切割余量约50mm，接长用料约300mm。

高炉外壳在现场金结加工厂应进行预装配，预装配应在预装平台上进行，因此搭设平台300平米，预装平台上表面高低差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平，调整至合乎要求后方可进行组装工作。

外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次可组装3圈，逐圈检查合格后，让专业人员确认后，打上标记，焊好定位器，然后拆开作为半成品，但最上面一圈要留作下一组装段的底圈。

预装配好的壳体，在距上下口内约300毫米处加“米”字支撑，以防壳体变形，支撑用料选用[16和弧型钢板，

在每圈外壳钢板上，焊好脚手架挂耳，位置距上口约1.2米，间距约2米，按图有平台的外壳可焊上平台支撑，使焊缝远离开孔位置。

竖向焊缝错开间距大于200mm。

预装配合格后的构件，标出各件号和中心线，在拆开的接头处或上下圈间用油漆和钢印标出明显标记，作为现场安装的依据，高炉外壳上的铁口、渣口、风口、人孔在预制时定位，画出开孔位置。

并由专业人员确认，其允差≤5mm。

炉壳预制好后，涂防锈漆2度，注意焊口两侧100mm内不涂油漆，待安装完后，再涂刷。

注意运输、装卸，施工过程中各构件应加固好，防止产生永久变形。

炉壳预装配偏差内见下表：

项次项目允许偏差

1）炉壳钢板圈中心对预装平台上检查≤Ｈ/1000

中心的位移。

（H-预装外壳的高度）且≤10mm

2）炉壳钢板圈的最大最小直径差≤2/1000D

（D-外壳的设计直径）

3）炉壳钢板圈上口水平差≤4mm

4）对口错边量δ-板厚≤1/10δ且≤3mm

5）坡口端部间隙-1～+2㎜

２、焊接

焊接工作应在组装检查合格后进行，焊前应清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水等脏物，焊完后应清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅金属，焊工必须在所焊的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并作记录。

当风速超过9m／s时，焊接应采取防护挡风措施，否则不可焊接。

由于此壳体板厚，手工焊时采用分层倒退反向焊及对称焊，在焊接环口时，要多名焊工同时均布施焊。

在焊接每道焊缝前，应进行清渣，发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷必须清除重焊，焊根应清理干净，露出金属光泽，目视检查确认无缺陷后方可再进行焊接。

为了提高焊接质量、速度，本工程壳体对接口，焊接采用CO2气体保护焊。

焊缝的外观要求：

表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。

咬边深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长的10％，且小于1OOmm。

表面焊缝余高≤1+0.2b，但不大于5mm，b为焊缝宽度焊缝表面凹陷深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长10％小于100mm。

对口错边≤0.16，不大于3mm。

δ为板厚。

焊缝的探伤数量：

手工焊时，抽取部位，全部接头的丁字焊缝开孔中心1.5倍开孔直径范围内的焊缝。

探伤不合格处，由专业人员指导反修，直至合格为止，但反修次数不能超过3次，本炉体全采用超声波探伤，当手工焊时，抽取焊缝总长的1％，当自动焊时，抽取焊缝总长的5％。

3、安装：

安装前必须取得基础验收合格的交接材料，包括基础强度、外形尺寸、

中心线和标高的测量记录以及基础的沉降观测记录，基础座标位置偏差±20mm，标高偏差-20mm，外形尺寸偏差±20mm，基础上平面水平度5／1000，全长为10mm。

安装前应对基础进行复测，并将中心线引伸到基础以外的固定点上。

高炉基础应在安装到1／3高时、2／3高时、到顶，分别对基础进行沉降观测。

安装顺序由下到上依次安装。

吊装采用40t塔吊，各圈炉壳焊好均布等高的吊装鼻子，鼻子用板厚16mm，尺寸为200×200mm，吊点要靠近各圈内的加固支撑，吊点选用4点，吊耳数量共计60块，绳长不小于8米，吊装前应把安装平台铺设牢固，按设计有梯子栏杆的，要焊上平台及栏杆，安装平台要加上护栏及护网。

注意炉底水冷梁安装一定要把误差减少到最小，经专业人员确认无误后，方可安装以上炉壳，底和水冷水梁的连接见高炉施工图，为了保证环缝组对间隙4mm要求。

在组对时可在每圈环缝均布垫4mm的扁铁，待点焊牢固好后，再去掉。

为了保证高炉整体中心位置不超标，用大线坠在安装时检测其中心位移偏差，如超标，立即调整。

整圈安装时，焊接滞后于安装不得超过3条焊缝。

注意热风围管预制好后，待炉壳安装标高超过围管标高2—3米时，可分两半吊装热风围管，并在炉体焊临时支撑支固，支撑沿圆周分布12个，围管距炉壳距离误差在±20mm内。

待炉体框架安好并安装围管吊架后支撑方可去掉。

高炉安装的允许偏差如下表

项次项目允许偏差

1）外壳钢板圈最大最小值直径差，≤3/1000D

（D-外壳钢板圈的直径）

2）外壳钢板圈中心对炉底中心的位移≤2/1000（H-h）

（H-外壳钢板圈的标高）

（h-炉底的标高）

3）外壳钢板圈上口水平差≤4㎜

顶法兰中心对炉底中心位移≤2/1000（H-h）

（H-炉顶法兰的标高）

（h-炉底的标高）

4）炉顶法兰标高±20

5）炉底水冷梁全部支承梁的高低差≤1/1000

（D-由支承梁组成的圆的直径）

6）相邻两支承梁对应点的高低差≤4㎜

7）水冷梁全部冷却管的高低差≤6㎜

8）水冷梁各冷却管中心线的偏移≤3㎜

9）炉底板中心位移≤2㎜

10）上表面不平差（D-炉底板直径）≤1/1000D

11）最大直径与最小直径之差≤2/1000D

（D-炉底板的直径）

12）底板对上错边量≤3～5㎜

制作时，在高炉炉口直段处的一带留约50㎜余量，安装时根据上段与

炉喉法兰先行焊接后核实尺寸再切除多余量。

二、高炉主体框架、上升管、下降管及斜桥制安方案

（一）制作

钢板在加工前应校正，钢板的切边，须用自动、半自动切割机进行。

钢板下料两对角线长度之差不得大于３㎜，在制作时，炉顶和导出管相连需进行预装配；斜桥主桁架及斜桥上部卸料段需进行预装配，粗煤气管三通和斜管需要进行预装配，炉顶框架柱梁需预装配。

1、高炉炉体框架制作

炉体框架中H型钢由加工厂制作，圆柱现场制作，其它型钢料按图纸下料。

各构件制作完后，在铆焊厂预装，预装平台需220平方米平台两座，预装平台平整度≤4mm，预装配好后各构件进行编号，并用黄漆标识连接点打上标记。

框架制作顺序由低到高。

主体柱子和平台连接段需和平台联合组装，平台整体组装好后，沿对角线解体。

２、炉顶钢框架制作

炉面钢框架主构架，必须预装配，预装配在铆焊厂进行，需预装平台200平方米两座，由于工期紧制作应同炉体框架同时进行，预装配好后，各构件进行编号，连接点上打上标记，以便安装时定位。

３、粗煤气管及下降管制作

按图纸中打包带位置把粗煤气管分解成各段进行下料制作。

各弯头及各三通需按空间尺寸进行放样，放样后经技术人员核实后，方可下料制作成各管件后，对空间角度各管件进行预装，并核对其空间尺寸，位置误差大于±5mm时，进行修整，修整合格后进行编号，用黄漆作好标记，各焊缝焊好后，应进行煤油渗透试验。

在铆焊厂预组装及制作需平台300平方米及400平方米两座。

在平台上预组装经检查没问题后分解成单件。

注意连接口打上连接标记线，以便安装时，保证其角度误差。

下降管制作分两段进行，其上面爬梯应焊好，制作拼装口包带按图纸进行制作，现场下降管和粗煤气管、重力除尘接口处，包带宽度为300mm，以便于安装，直管段在制作时，其尺寸偏差为-50mm，以便在空中安装时，利于对口。

４、斜桥制作

斜桥主梁制作用自动切割机下料，用自动焊机进行焊接。

地槽内一段，地上由下到上水平方向45o斜口分开，此口为现场安装口，制作时，加定位板，除安装口外，上下两段中间各有1个拼装口，对接焊口应进行超声波探伤，比例为10％，确保焊缝焊透。

其焊口坡口角度应符合设计要求。

现场可对斜桥型材下料制孔，制作时，相同构件用样板定位下料，制孔也应用定位板下料，以保证组装尺寸。

（二）运输、安装

各构件运输用25吨汽车吊配合15T汽车进行，运输时，注意防护，不能碰坏构件，不能使构件产生不应有的变形，运输顺序：

高炉炉体框架（由低到高）、高炉炉顶框架、斜桥、上升管、下降管。

１、炉体框架安装

1）、基础验收：

按土建基础图，对照土建交接资料进行验收①基础座标位置偏差±20mm②基础各不同平面的标高偏差0-20③预埋地脚螺栓高偏差±20mm，中心距（在根部和顶部两处测量）±2mm。

2）、安装：

用40T塔吊先进行平台间的立柱吊装。

立柱垂直度≤1／1000柱高，且不大于20mm。

安装一层立柱，安装一层平台，周围边柱及平台，待安装完斜桥后，再进行安装。

安装每层平台时，注意测量其标高及中心位置，使其平台中心轴线和高炉中心轴线相对应误差±5mm，标高误差为±20mm，16.5米平台西边先不安装，每座吊装时，主要分两半片。

小次梁及平台板可单独安装。

3）、炉顶框架先安装六根立柱，把立柱调垂直后，再安装梯子平台。

平台安装分中间、两边三部分安装。

2、上升管及下降管安装

待高炉平台框架安装完后，进行上升管吊装，上升管按制作段分段吊装，调整好后角度和位置间距后，把上升管固定在平台上，注意安装时应按预装标记进行，顶部斜三通和裤衩三通相连为空间角度。

调整好后，检查无误后，方向固定焊死。

上升管的吊装用40T塔吊进行。

下降管待重力除尘及上升管安装就位好后，才可安装，安装前须把两端接头部位下半部包带内外焊接牢固，并把预制好的两段下降管（重约20T）现场组对。

焊接好后，用120T吊车，配合40T塔吊吊装。

吊装前，应复测重力除尘器顶斜三通和高炉顶上升管和下降管接头位置间距，校对下降管全长，下降管长度误差控制在-50mm，确保吊装一次到位。

吊装时，起重工调整好下降管吊装斜度。

3、斜桥安装

安装前和土建共同对基础共同对基础进行验收，基础轴线±20mm。

基础各不同平面的标高偏差0-20mm。

基础合格后，才能进行斜桥安装。

斜桥钢支架先进行安装，支架安装完后，用经纬仪从土建基础开始，到斜桥中间支架及高炉平台斜桥支座，把斜桥中心线及斜桥安装边线标记清楚，斜桥的槽内部分先进行安装。

地上段在斜桥中心线一侧组装地上第一段（约24米），现场需铺设组装平台300平方米，高炉另一侧铺设组装平台200平方米，进行斜桥地上第二段组装，此段现场组装分两半块进行，两半之间连接角钢待安装时进行。

吊装前，斜桥中间支架应和高炉框架连接加固，加固用[25。

斜桥吊装点用[25槽钢加固。

吊装地上第一段时，120吨吊车和50吨履带吊配合吊装，120吨吊车回转半径控制在10米内。

地上第二段分两半组装，吊装用40吨塔吊和120吨吊车配合，塔吊吊顶端，120T吊车吊下端。

在斜桥一侧，先吊装斜桥上段右半块，吊装固定好后，再吊装左半块。

120吨吊车半径控制在16米内，注意吊装前，应认真检查组装的斜桥直线度，应控制在10mm内。

空中接口应严格控制接口处其尺寸误差，此处应加固确保不变形。

三、高炉炉顶设备安装施工技术方案

1、清理各设备部件连接密封表面，同时根据图纸安装方位定出结合面的十字中心线，并做上中心方位标记。

到仓库检查各设备木箱的设备备件情况，提前按设备安装说明书进行清点支领。

2、设备安装顺序如下：

炉壳的炉顶钢圈（已安装完毕）→带有波纹管的传动齿轮箱→下阀箱→无料钟炉顶四个大支柱→料罐安装→带有四根小柱的受料斗→柱塞阀→布料溜槽。

梯子平台随设备安装同步进行。

3、具体施工方法：

清理炉顶法兰表面的铁锈和杂物在密封槽内涂上一层铅油，把裁剪好的耐火纤维排放在槽内，接头斜接处也涂上铅油。

炉顶法兰上顶面先涂一层铅油，从内圈开始间隔10-15mm放三圈Φ8mm的石棉盘根，每1圈有300mm的搭接余量，且搭接处的间隔为120。

在设备安装前再在两种密封材料上涂上1-2mm的铅油。

4、用四个20吨卡环，2个10吨倒链和2个新5吨倒链及4根1ˊ钢丝绳把设备吊到炉顶法兰上100mm左右停止。

在炉顶法兰的密封面上涂上1-2mm铅油，调整伸缩节齿轮箱的正确方位，把四根导向钢钎插入任意对称的上下对应位置的上下螺孔，均匀回降四个倒链，使齿轮箱缓缓就位，其法兰圈与炉顶法兰同心公差2mm，水平度≤０.5／1000，确认无误后自下往上穿螺栓把紧。

把紧螺栓时用四个扳子对称均匀把紧，然后再套上约一米的钢管紧一遍即可。

拆卸开孔和2个维修孔位置处的螺垫钢垫螺母在下。

待高炉烘炉后再重新紧固一次，然后通知甲方操作工投产两天和第一次停产时再检查一次，然后涂上一层防锈漆进行保护。

5、把伸缩节的花兰螺栓全部松开，然后用三个5吨的千斤顶顶起15mm，在法兰的上平面涂上一层铅油，把石棉板垫放在上面。

6、用三个5吨倒链借助卡环及钢丝绳把下阀箱吊到炉顶，均匀回降到候车室使下阀箱就位，调整水平度≤0.５／1000以内然后把紧螺栓。

7、立柱制作要根据金结图纸给定的尺寸在平台板上放样焊接法兰，上顶法兰可焊好，下法兰点焊住以便安装时调整。

每两根一组，按尺寸固定在一起（安装位置的东西各两根组成一片）同时找正安装，每片的两根柱子分别用2个1—2吨的倒链借助框架立柱固定和调整斜度和标高。

确保上顶法兰面到炉顶法兰面距离尺寸，及四根柱子之间的相对位置尺寸达到要求。

然后焊死立柱的下法兰，用螺栓把紧。

8、在下阀箱的上法兰面加上石棉板垫，吊装与前两件一样，借助10吨和5吨倒链缓降就位，分别紧固两个立支上的螺栓，待螺栓全部紧固完毕后方可摘勾。

在上口处垫上耐磨橡胶垫。

9、在地下按设备厂家编好的编号把四根小柱安在受料斗的下面，一起吊到炉顶料罐连接，料斗开口向北，然后安上临时平台。

最后吊柱塞阀。

10、设备安装完毕按照说明书要求进行加油。

11、布料槽安装要求溜槽的传动机构投入运行后才可进行。

通过两个小检修门（通过手动马达）观看传动齿轮箱的旋转底部，这样两个溜槽悬挂传动杆准确定位在小检修门的前面，而调节槽角度调节齿轮箱定位。

在高炉炉头溜槽检修门相对一侧，拆去悬挂传动杆两侧的两个限位销轴，调整马达，将两个溜槽传动杆定位在最大水平溜槽角度位置上（溜槽与垂直线的夹角70°），拆去两个传动杆的布料溜槽悬挂轴，使用单轨吊将联为一体的布料溜槽和拆卸装置至炉头检修门。

先将布料槽的头部引入炉内。

在溜槽进入炉中时降下拆卸装置的尾端，以提走溜槽的头端，直至溜槽与垂直线倾斜70°，提起溜槽和拆装置并向前移动，直至溜槽的悬挂板引入两个倾斜传动杆上，两块悬挂板的叉具与传动杆上的驱动轴啮合。

提起溜槽以便臂板上的大孔处在溜槽悬挂轴的中心线上。

通过溜槽的悬挂板和溜槽传动杆的孔引入两个悬挂轴，将两个悬挂轴插入传动杆，并将其固定在传动杆上。

小心释放溜槽和拆卸位置，直至溜槽将其悬轴上的悬臂板支撑在传动杆上。

移动单轨吊吊点到配重处，提起拆卸装置尾端即可把拆卸装置和溜槽分开，吊出拆卸装置放置炉台上，将两个安全轴插入传动杆顶部，起动倾动马达为了控制溜槽最大54°工作角度，重新安装两个溜槽的调节限位销轴，将盖板重新安装到旋转底板上将面板安装到传动杆保护罩上，关闭检修小门和炉头检修门。

这项工作在施工中需由甲方控制室内的操作人员和设备厂家现场代表配合进行。

四、高炉电气工程施工方案

（一）电力变压器的技术要求

1、安装前的检查与保管：

⑴油箱及所有附件应齐全，无锈蚀及机械损伤，密封应良好。

⑵油箱箱盖及封板的连接螺栓应齐全，紧固良好，无渗透、侵入，油中运输的附件，其油箱应无渗漏。

⑶充油套管的油位应正常，无渗油，瓷体无损伤。

⑷散热器，连通管，净油器等应密封。

2、变压器吊芯检查方案：

⑴器身检查时周围空气温度不宜低于0℃，器身温度不应低于周围空气温度，当器身温度低于周围空气温度时，应将器身加热，宜使其温度高于周围空气温度10℃。

⑵当空气相对湿度小于75％时，器身暴露在空气中的时间不得超过16小时。

⑶器身检查时，场地四周应清洁和有防尘措施，雨雪天或雾天不应在室外进行。

⑷器身起吊时，由起重工专人负责指挥，吊索与铅垂线的夹角不宜大于30°，器身与箱壁不得有碰撞现象。

⑸检查所有螺栓应紧固，并有防松措施，绝缘螺栓应无损坏，防松绑扎完好。

⑹铁芯应无变形，铁轭与夹件间的绝缘垫应良好。

⑺拆开接地线后，铁芯对地，铁轭螺杆与铁芯，铁轭与夹件，螺杆与夹件间的绝缘应良好。

⑻铁芯拉板及铁轭拉带应紧固，绝缘良好。

⑼绕组绝缘层应完整，无缺损，变位现象，各绕组应排列整齐，间隙均匀，油路无堵塞，绕组的压钉应紧固，防松螺母应锁紧。

⑽引出线绝缘包扎牢固，无破损，拧弯现象；引出线绝缘距离，应合格，固定牢靠，其固定支架应紧固；引出线的裸露部分应无毛刺或尖角，其焊接应良好。

⑾检查各部位应无油泥水滴和金属末等杂物。

3、变压器平体就位及附件安装：

⑴平体就位时，由专职起重工统一指挥吊放。

⑵将变压器放到预留的轨道上，使其套管中心线应与母线中心线相符，升使沿气流方向和1％～1.5％的升高坡度。

⑶所有法兰连接处应用耐油密封垫密封；密封垫必须无扭曲，变形，裂纹和毛刺，密封垫应与法兰面的尺寸相配合。

⑷法兰连接面应平整，清洁，密封垫应擦拭干净，安装位置应准确；其搭接处的厚度应与其厚度相同，橡胶密封垫的压缩量不宜超过其厚度的1／3。

⑸变压器底座与轨道制动良好，使变压器运行时无震移现象。

⑹本体、散热器及所有附件应无缺陷，且不渗油，接地引下线及其与主接地网的连接应满足设计要求。

（二）盘柜的安装

1、将10﹟槽钢放在土建预埋在电缆沟边的角钢上，并排成柜状。

用水平仪进行测量，使槽钢尽量水平，并满足槽钢的水平偏差1‰，全长直度不超过5㎜，并将槽钢焊接在预埋铁上，槽钢的4个接头处也应焊牢。

2、将柜子放在已做好的槽钢上，然后在柜底脚孔处划上记号，并标注在槽钢上。

3、将相邻柜体之间用M8×35（M10×35）的镀锌螺栓连接起来。

4、柜底与基础槽钢之间用M10×35（或M12×35）的镀锌螺栓连接起来。

5、用悬线锤的方法测量柜子水平度，允许偏差1.5‰以内，若有不平不垂直，应用垫铁继续调整直良至调好为止。

6、对于需在墙上固定的控制箱，应先在墙上打好膨胀螺栓，然后将锯好并开孔的两根角钢固定在膨胀螺栓上，然后将控制箱固定再角钢面上。

角钢截断时应用无齿锯，禁止用气焊，以防断面参差不齐，影响美观。

（三）母线的制作与安装

1、安装前应对基础、构架、屋顶、楼板、室内地面、门窗、预留孔、

预留件、保护网、栏杆等土建部分进一步详细复审，认为无不利因素时方可施工。

2、检查母线表面是否平洁，是否有裂纹，褶皱闪杂物及变形和扭曲现象，若母线表面不平整，可用平锉或砂纸打平，母线若有弯曲现象，则应将母线放在不平及光洁的平面上，上面用平整的木方子热好，再用锤子打木方子，将母线校正。

对弯曲较大的铝排可放上铜或铝制成的垫块用大锤敲打，垫块本身要平直，并注意在校正时不要铝排受到损坏。

3、将母线放在母线夹具内，一端放在柜子一端，而最边处另一端比好尺寸，留出准备搭接的长度，然后将短的一根用手锯锯好，用锉将锯开的断面毛刺锉掉。

4、将锯好长度的母线放放在夹具内,柜子上分母线搭接在主母线上。

（注意：

应保持主母线分支线对称，横平竖直，整齐美观）。

5、在画好孔的位置，用台钻钻好孔，（M16的螺栓孔径Φ=17，M10的螺栓孔每径为Φ11），用圆锉将钻出的毛刺锉掉。

6、母线连接时，先要对接触面进行加工，可用手锉使接触面氧化膜消除，使之平整面略呈粗糙，再涂二层中性凡士林油（或导电膏）穿螺栓时，应由下向上穿，两侧均应加平垫，螺母侧加弹簧垫，所用螺栓、螺母、螺圈应为精制或半精制。

将所有的螺栓都带上后，用力矩板手紧固。

其中，M10螺栓力矩值为17.2-22.6NM；M16的螺栓的力矩值为78.5-98.1NM。

7、中性母一般固定在盘的底部，方法同上。

8、母线开始弯曲处距离最近绝缘子的母线支持夹板边缘不应大于0.25L（L：

母线支持点间的距离）。

开始弯曲处距母线连接处不应小于50mm。

矩形母线尽量减少直角弯曲，母线扭转90°时，其扭转部分应为母线宽度的2.5-5倍。

9、母线的相序排列，水平布置的交流母线由盘后向盘而排列为A、B、C相，涂漆颜色为：

A相黄色、B相绿色、C相红色，在母线的螺栓连接处以及距所有连接处以内10mm的地方不应刷相色漆。

（四）电缆管的加工及整设

1、电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑；金属电缆管不应有严重锈蚀。

2、管口应无毛刺和尖锐棱角，管口宜做成喇叭形加管护口。

3、电缆管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外径10%；电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。

4、金属电缆管除锈后，涂防锈漆二遍，再涂沥青漆一遍。

5、每根电缆管的弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个。

6、电缆管支持点间的距离，当设计无规定时，不宜超过3m；在埋电缆管时，埋设深度不应小于0.7m，在人行道下面敷设时，不应小于0.5m。

7、金属电缆管连接时，密封应良好，两管口应对准，不应直接对焊、套接的短套管不应小电缆管外径的2.2倍。

（五）电缆支架的配制与安装

1、支架用的钢材应平直无明显扭曲，下料误差应在5mm范围内，切口应无卷边、毛刺。

2、支架应焊接牢固，无显著弯形，各横撑间的净距与设计偏差不应大于5mm。

3、金属电缆支架必须进行防腐处理，先刷一遍防锈漆，再刷一遍沥青漆。

4、电缆支架应安装牢固，横平竖直；托架支吊架的固定方式应按设计要求进行。

各支架同层横档应在同一水平面上，其高低偏差不应大于5mm。

在有坡度的电缆沟内，应有与电缆沟相同的坡度。

5、电缆桥架在每个支吊架上固定应牢固；桥架连接板的螺栓应紧固，螺母应位于桥架的外侧。

6、电缆桥架转弯处的转率半径，不应小于该桥架上的电缆最小允许弯曲半径的最大者。

7、电缆支架全长均应有良好的接地。

（六）电缆敷设

1、电缆敷设时，一定要按照管线表进行。

为防止众多电缆混淆，在电缆敷设及拐角处用胶带纸贴上电缆的管线标号。

2、电缆敷设时，在电缆终端头应留有备用长度，为盘柜高度加上宽度，并应从盘上引出，避免自下引出时地面擦破电缆。

3、控制电缆在桥架上敷设时期宜超过3层，电力电缆不应超过2层。

4、高压电缆在敷高时，先做耐压试验，耐压等级为直流25KV，时间为15mm。

合格后再用相同的时间对电缆终端头做耐压试验，低压电缆用1000V摇表，测绝缘电阻不小于1兆欧，用500V摇表，绝缘电阻不小于0.5m，测时分别相线绝缘，每相对钢皮，对钢夹以及分别对地的绝缘电阻。

5、电缆终端头的制作方案

①电力电缆终端头采用干包式，用塑料带缠包。

②控制电缆应用相对应规格的热塑管做。

③高压电缆终端头为热缩终端头，应注意以下几点：

a、高压电缆缩终端头时，使用汽油喷灯兰色火焰温度高，应注意适当远离材料，控制温度。

b、剥除护层，金属铠装，铜带和绝缘屏蔽时不得损坏主绝缘，屏蔽端部要平整光滑不要有毛刺和凸缘。

c、彻底清洁表面不得留有碳迹，必要时可用细砂布打磨光滑，最后用溶剂擦干。

d、焊接地线用烙铁，不得直接使用喷枪避免损伤绝缘，地线需内外绑扎牢固以防脱落和损伤护套密封