供应商二方审核检查表.docx
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供应商二方审核检查表
二方审核检查表（1.0版）
项目
过 程 要 求
记录
得分
1
原材料/供方
1.1
是否由已认可的且有质量能力的分供方供货？
确定供方之前，应已具有质量管理体系的评价结果（认证/审核）。
投入批量生产前，应确保仅从适宜的供方处采购。
应考虑其以往的质量绩效的评估情况。
需考虑的要点，例如：
-供方的基本情况、资质调查
-质量能力评价，例如：
审核结果
过程审核/产品审核、质量管理体系认证
-根据质量绩效（质量/成本/服务）的高低级别进行选择
-合格供方目录的建立并使用
-供方清单获得顾客的批准/变更的再批准
1.2
是否可以保证采购件符合约定的质量要求？
应能在组织内（自身核心技术、出现问题时快速反应）进行基本、必要的检验（实验室和测量设备）。
组织自己的实验室应进行系统管理。
委外实验室符合ISO/IEC17025（或具有可比性的国家标准）。
需考虑的要点，例如：
-足够的检验可能性（实验室和测量设备）
-图纸/订货要求/规格的充分和明确
-质量保证协议的签订
-基于主要缺陷的分析及特性重要程度,制订进货产品控制计划并执行/或委托外部检验
-与供方对检验方法、检验流程、检验频次的约定并执行
-测量能力证明（MSA,尤其针对产品和过程的关键特性）
项目
过 程 要 求
记录
得分
1.3
已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？
要求的改进措施是否已落实？
要求/说明
在新的/更改的产品/过程批量投产前，必须对供方的所有产品进行认可。
若采用模块供货，组织对所有的单个部件负有质量监督的完全责任。
需考虑的要点，例如：
-顾客信息（其中包括技术规范/标准/检验规定）
-工程样件的认可、试制样件的认可
-首批样品检验报告及生产件批准（PPAP）
-重要特性的能力证明（CPK,PPK）
-可靠性分析评估
-定期的对产品全部特性的检验报告（年度全尺寸检验和型式试验）
1.4
是否对供方的质量绩效进行了评价？
当出现偏差时是否采取了措施？
要求/说明
应定期检查供方的能力和绩效，按零件分类记录在一个表（供应商清单）中并作评价。
若评定的结果不佳则要制订质量能力提高计划，并对实施情况进行验证。
若采用模块供货，供应商对所有的单个部件的质量监控负有全部的责任。
需考虑的要点，例如：
-对质量绩效进行连续监控和评价（质量/成本/交付/服务等）
-整改计划的商定与跟踪
-改进后零部件的检验记录和测量记录
-对主要缺陷/有问题的供方进行分析
项目
过 程 要 求
记录
得分
1.5
是否与供方就产品和过程的持续改进目标达成了共识并落实？
要求/说明
这一任务对模块供货具有重要的意义。
组织对供方的持续改进负有全部责任。
需考虑要点，例如：
-确定质量、价格及服务的量化目标，例如：
°提高过程可靠性的同时降低检验成本
°减少废品（内部/外部,即零公里和售后三包PPM）
°减少周转量
°提高顾客满意度
-重大/疑难问题成立专题工作小组（跨部门工作组）
1.6
对于顾客提供的产品，是否遵守了与顾客商定的程序？
要求/说明
对顾客提供的产品的各项要求应在质量协议中确定，并落实。
提供的产品可能是：
-服务
-工装、模具、检具
-包装
-产品
需考虑要点，例如：
-控制、验证、贮存、运输、保证质量和性能（失效日期）
-在出现缺陷或损失情况时的信息传递
-质量文件（质量现状、质量历史）
项目
过 程 要 求
记录
得分
1.7
原材料的库存量是否适合生产要求？
要求/说明
在过程策划时就必须已调查并考虑到了所要求的库存量。
在要求已发生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。
需考虑要点，例如：
-顾客要求
-考虑顾客要求及贮存成本，建立合理库存量，确保安全储备定额，
-实施看板管理，清楚明示库存状态，保准时交货
-原材料/外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略）
1.8
原材料/内部剩余材料是否按要求发送/贮存？
要求/说明
发放的原材料和从生产部门退回的剩余材料按认可状态进行贮存，防止损坏和混放。
有疑问的/隔离的产品必须贮存在隔离库中。
需考虑的要点，例如：
-库房产品的包装和防护
-仓库管理系统
-目视化的先进先出（FIFO）/按批次投入使用
-有序和清洁
-满足产品贮存所需要的气候条件，并监控气候条件
-防损/防污/防锈
-标识
（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）
-防混料
-检验区域和隔离仓库（设置和使用）
项目
过 程 要 求
记录
得分
1.9
员工素质是否满足相应的岗位要求？
要求/说明
需考虑要点是负责下列工作的人员，例如：
-分供方的选择、评价、培训
-产品检验
-贮存/运输
-物流
必须具备有关知识，例如：
-产品/技术规范/顾客特殊要求
-模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识
-标准/法规
-包装
-加工
-评价方法（例如：
审核、统计）
-质量技术（例如：
8D方法、因果图）
-尤其是供方管理人员对质量管理标准、工具手册、过程审核的理解掌握和应用。
项目
过 程 要 求
记录
得分
2
生产
2.1
人员/素质
2.1.1
员工是否负有监控产品质量/过程质量的职责？
要求/说明
需考虑的要点，例如：
-提出整改计划，参与改进，如合理化建议，QC小组
-操作工自检
-过程认可
（设备点检/首件检验/末件检验）
-过程控制（正确理解和使用控制图）
-隔离零件的权利
2.1.2
员工是否负有关于生产设备/生产环境的职责？
要求/说明
需考虑的要点，例如：
-有序和清洁
-实施或安排维修和保养
-全员生产性维护（TPM）（预见性/预防性）
-零件准备/贮存
-实施／报请对检测、试验设备的检定和校准
项目
过 程 要 求
记录
得分
2.1.3
员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？
要求/说明
需考虑的要点，例如：
-员工素质要求定义
-实施过程的上岗指导/培训/资格的证明
-关于产品和可能/已出现缺陷的专业知识的掌握
-对安全生产的指导说明
-特殊资格证明（例如：
焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）
2.1.4
是否具有包括顶岗规定的人员配置计划？
要求/说明
在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。
对顶岗人员也要确保所需的素质。
需考虑的要点，例如：
-排班计划（根据合同），并考虑现有生产能力、产量变化进行了有效的策划。
-缺勤统计、加班统计，工作时间考虑了人体的承受力
-素质证明（素质列表/矩阵图）并更新
-工作分析/时间研究（例如：
MTM、REFA）
项目
过 程 要 求
记录
得分
2.1.5
是否建立了员工的激励机制并有效地运用？
要求/说明
必须通过针对性的信息来促进员工的工作热情，并以此来加强质量意识。
需考虑要点，例如：
-质量信息的建立和展示（目标值/实际值）
-改进建议的提出及实施
-志愿行动（培训、质量小组等）
-员工的满意程度测量分析及改进
-对质量改进的贡献，正向的激励
2
生产设备/工装
2.2.1
生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？
要求/说明
对于选定的重要产品特征/过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。
对于短期过程能力，Cmk/PpK必须至少达到>=1.67。
长期过程能力Cpk必须至少达到最低要求Cpk>=1.33，并对其进行持续改进。
需考虑要点，例如：
-对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查
-重要参数的强制性控制/调整
-在偏离极限值时报警（例如：
声光报警，喇叭、自动断闸）
-上料/下料装置
-工装、模具/设备/机器的保养维修状态（包括计划预防性、预见性维护，设备备件清单的建立，维护目标的建立和监控，工装易损件更换）。
项目
过 程 要 求
记录
得分
2.2.2
批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？
要求/说明
需考虑的要点，例如：
-可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验等
-测量精度/检具能力（MSA）
-数据采集和可评价性
-检测工具校准的证明
-外观样件、防错样件的建立和管理
2.2.3
生产工位、检验工位是否符合要求？
要求/说明
工作环境条件（包括返工/返修工位）应适于工作内容和产品，以避免污染、损伤、混批混料/错误的理解。
需考虑的要点，例如：
-人机工程
-照明
-有序和清洁
-工作环境和零件搬运
-安全生产
-外观产品的检验区域的特别管理
项目
过 程 要 求
记录
得分
2.2.4
是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定并得到遵守？
要求/说明
原则上必须为过程参数、检验和实验特性标明公差。
在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。
偏差与采取的措施必须加以记录存档。
需考虑的要点，例如：
-过程参数（例如：
压力、温度、时间、速度）的量化明确
-机器/工装、模具/辅助工具的数据的量化和明确
-检验指导的规范（特殊特性的标识，检验、测量和试验设备，方法，频次等）
-过程控制图的控制限及正确使用
-作业指导文件与控制计划、FMEA的一致性
-操作指导书、作业指导书、检验指导书等作业指导文件易于得到
-常见缺陷的明示及缺陷发生的最新信息
2.2.5
是否为调整工作配备了必需的辅助工具？
要求/说明
当复杂工装更换、复杂的数控加工程序设定等情况时，应进行调整。
需考虑的要点，例如：
-调整计划
-用于调整/比较的辅助工具、量检具
-灵活的模具更换装置
-极限样件
-调整的可追溯性。
项目
过 程 要 求
记录
得分
2.2.6
是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和偏差情况？
要求/说明
“批量生产认可”是按订单对生产起始的认可（首次认可/重新认可）。
应对产品和过程进行认可，应由被授权的人员按验收条例进行书面认可。
此时应已消除了在产品策划/过程策划和/或以前批量生产中识别的问题。
应按明确的检验指导书进行认可检查，以确保可重复性。
若在抽取检验零件后继续进行生产，则在被检验零件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。
返修/返工也应纳入认可过程中。
需考虑的要点，例如：
-新产品、产品/过程变更
-停机/过程中断
-修理、更换模具
-更换材料（例如：
换炉/批号）
-过程参数更改
-建立首件检验并记录存档
-可行时保留首件
-控制图在生产起始认可中的应用
项目
过 程 要 求
记录
得分
2.3
运输/搬运/贮存/包装
2.3.1
生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？
要求/说明
需考虑的要点，例如：
-定置存放
-最小库存/无中间库存
-看板管理
-准时交货
-先进先出
-中间库房管理
-更改状态的识别
-记录/统计零件数量
-信息流
项目
过 程 要 求
记录
得分
2.3.2
是否按用途贮存产品/零部件，运输工具/包装设施是否与产品/零件的特性相适应？
要求/说明
需考虑的要点，例如：
-贮存量
-防损伤
-零件定置
-有序、清洁、不超装（库存场地、周转箱）
-贮存时间监控
-环境影响、空气调节
2.3.3
废品、返工返修件和调整件以及车间余料是否坚持分开存放并加以标识？
要求/说明
需考虑的要点，例如：
-隔离库、隔离区
-标识明显的存放废品、返工件和调整件的工位箱
-缺陷产品和缺陷特性
-认可/状态
-生产中明确的不合格品的返修工位。
项目
过 程 要 求
记录
得分
2.3.4
材料流和零件流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性？
要求/说明
鉴于产品风险，必须确保从供方至顾客整个过程链的可追溯性。
需考虑的要点，例如：
-零件标识
-检验状态的标识
-炉/批号标识
-失效日期
-去除无效标识
-附有零件数据/生产数据的工作文件
-条形码的使用和控制
2.3.5
工装、模具、设备和检具的贮存是否适当？
要求/说明
不使用的和未认可的模具/工装、设备、检具也应按要求存放并管理。
需考虑要点，例如：
-防损伤的存放
-有序和清洁
-定置存放区域
-有管理的发放
-标识
-明确的认可状态与更改状态
项目
过 程 要 求
记录
得分
2.4
缺陷分析、纠正措施、持续改进
2.4.1
质量数据/过程数据是否被完整地记录并具有可评价性？
要求/说明
应出示完整记录质量数据和过程数据，以证明是否满足要求。
应确保其可评价性。
应记录异常情况（工作日志）。
需考虑要点，例如：
-原始数据记录卡
-缺陷收集卡
-控制图
-数据采集
-过程参数的记录装置
（例如：
温度、时间、压力）
-设备停机
-参数更改
-停电
项目
过 程 要 求
记录
得分
2.4.2
质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并由此得出整改计划？
要求/说明
应确定发现和处理问题的责任部门。
由责任部门负责制订改进措施并落实。
需考虑的要点，例如：
-过程能力
-缺陷种类/缺陷频次
-缺陷成本（不合格）
-过程参数
-报废/返工、返修件
-隔离通知/筛选行动
-生产节拍/单件全过程生产时间
-可靠性/失效模式。
-功能
可使用的方法有，例如：
-SPC
-排列图
-因果图
项目
过 程 要 求
记录
得分
2.4.3
与产品和过程要求存在偏差时，是否分析了原因，并由此制定了纠正措施？
要求/说明
在出现产品缺陷/过程缺陷时，应采取适当的立即改进措施（例如：
隔离、筛选、
通知），直至消除缺陷原因并且证明所采取纠正措施的有效性，以确保零缺陷的
要求。
需考虑的要点，例如：
-因果图
-补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久性试验
-田口方法
-FMEA/缺陷分析
-过程能力分析
-质量小组
-重大紧急问题的8D方法解决。
2.4.4
是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？
要求/说明
纠正措施涉及到从原材料到顾客使用的整个生产过程链。
纠正措施实施后应对其
有效性进行检查、验证。
需考虑要点，例如：
-风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析
-根据审核结果制订的整改计划
-从保养/维修中得出的认识/措施
-通知缺陷责任人
-与内部/外部接口部门进行会谈
-内部抱怨
-顾客抱怨
-顾客调查
项目
过 程 要 求
记录
得分
2.4.5
是否定期对过程和产品进行了审核？
要求/说明
应制定产品及其生产过程的审核计划。
审核原因有，例如：
-新项目/新过程/新产品
-未满足质量要求（内部/外部）
-验证是否遵守质量要求
-指出改进的可能。
应向责任人/部门提交偏差报告给，并对改进措施进行跟踪。
需考虑的要点，例如：
-顾客要求
-重要特性
-功能
-包装
-过程能力
2.4.6
是否对产品和过程进行了持续改进？
要求/说明
应从至今积累的质量、成本优化、服务方面的知识中得出改进的潜力。
需考虑要点，例如：
-优化成本
-减少浪费（例如：
废品和返工、返修）
-改进过程可靠性（例如：
工艺流程分析）
-优化作业准备的时间、提高设备利用率
-降低单件全过程生产时间
-降低库存量
项目
过 程 要 求
记录
得分
2.4.7
是否确定了产品和过程的目标，并监控其完成情况？
要求/说明
应确定目标。
这些目标应当是可实现的，并能保证不断更新。
必要时应确定和实
施特别的措施。
需考虑的要点，例如：
-生产数量的达成
-质量指标（例如：
缺陷率、审核结果）
-单件全过程生产时间
-不合格成本（缺陷成本）
-过程指数（例如：
过程能力）
项目
过 程 要 求
记录
得分
3
服务/顾客满意程度
3.1
是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？
要求/说明
应考虑所有要求，尤其是那些在顾客的供应商评价中出现的要求（例如：
供货质
量、加工质量、使用质量）。
需考虑的要点，例如：
-质量管理体系认证，ISO/TS16949
-质量协议
-零缺陷要求的目标协议
-交付审核
-功能试验
-耐久性试验（确定失效模式）
-成品贮存/发货
-合适的检验/测量设备
-规定的检验、测试方法
-规范的最新状态。
项目
过 程 要 求
记录
得分
3.2
是否保证顾客服务，并且收集和分析了顾客抱怨？
要求/说明
应确保安排专业的人员负责联系顾客的不同职能部门。
顾客服务也是衡量积极合作形象的尺度。
供应商有义务监控其产品从诞生到使用的各个阶段，并在必要时
加以改进。
需考虑的要点，例如：
-顾客访问的纪要，必要时制订相应的措施
-产品使用的知识
-产品缺陷的知识、运输方面的抱怨
-新要求的落实
-通报改进措施
-通报产品更改/过程更改/移地生产（包括分供方）
-首批样品检验/重新送样检验（试制/批量）
-重复认证检验
-出现与要求偏差时的信息（也包括包装和运输）
-供应商物流数据的质量（例如：
关于周转箱的明细摘要）
3.3
对顾客抱怨是否能快速做出反应并确保零件供应？
要求/说明
在过程策划时就应制定方案以保证意外情况下的产品供应。
应确保批量生产时此方案的不断更新。
需考虑的要点，例如：
-应急计划（例如：
其他可选择的生产过程、分供方、包装、运输方案）
-筛选的能力和反应时间
-设备、特种设备和工装、模具的更改可能性
-利用外部资源
项目
过 程 要 求
记录
得分
3.4
当与质量要求有偏差时，是否对缺陷进行了分析并落实了改进措施？
要求/说明
需考虑的要点，例如：
-分析的可能性（实验室、检验/试验装置、人员）
-企业内进行基本的、必要的分析/检验的可能性（实验室、检验/试验设
施、人员）
-符合ISO/IEC17025要求的实验室
-对缺陷特性（内部/外部）进行排列图分析
-所有相关部门（内部/外部）的参与
-应用解决问题的方法（例如：
8D报告）
-消除送样时出现的偏差
-修订规范
-有效性检查
3.5
员工素质是否满足相应的岗位要求？
要求/说明
需考虑负责下列工作的人员，例如：
-顾客服务
-产品检验
-贮存/运输
-物流
-缺陷分析
应具备有关知识，例如：
-产品/规范/顾客的特殊要求
-标准/法规
-加工处理/使用
-评价方法（例如：
审核、统计）
-质量技术（例如：
8D方法、因果图）
项目
过 程 要 求
记录
得分
3.6
是否通过定期内部审核对A/AR零件和其他法律要求履行存档责任进行了评价
要求/说明
A/AR零件所涉及的记录和文件需要履行存档责任，需要进行单独的存档，且满足最低的保存期限要求。
-存档资料清单的建立
-存档有单独的位置和区域，且防火防盗
-针对A/AR相关的资料至少存档10年
-对供方提出相同的存档要求
3.7
是否满足顾客对于包装、周转箱的标识以及信息交换平台的要求？
要求/说明
需考虑的要点，例如：
-适当的包装、固定物、衬垫
-技术状态（关闭/锁定系统）
-损伤（安全生产）、清洁
-符合顾客规定的标识
-标识位置（卡片袋/夹）
去除无效标识
-自由连接到海马汽车的交流平台
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