混凝土湿喷机泵送液压系统设计.docx
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混凝土湿喷机泵送液压系统设计
大连大学
DALIANUNIVERSITY
2014届毕业论文（设计）
题目名称：
混凝土湿喷机液压系统设计-泵送系统
所在学院：
机械工程学院
专业（班级）：
机械设计制造及其自动化
学生姓名：
李著松
指导教师：
胡萍
评阅人：
院长：
0
第一章绪论
1.1引言
近年来，随着中国现代化步伐越来越近，公路和铁路隧道，矿山巷道以及各
类地下工程建设呈现出逐年增加的趋势。
在这些施工中，锚喷支护技术逐渐在各
隧道施工都得到了比较广泛的使用1。
混凝土湿喷机正是进行该作业的主要机
具。
在“十二五”期间，国内进行了一大批基础设施建设，如大型煤矿、高速铁路和公路、机场、城市地下轨道交通等，这些基础建设无疑给混凝土湿喷机提供了巨大的市场和动力。
1.2混凝土湿喷机的简介
1.2.1混凝土湿喷机概述
根据各工艺投料程序的不同，特别是加水和速凝剂的时机不同，喷射机的类型主要有干喷和湿喷两种。
混凝土湿喷机是利用被压缩空气或其它动力，将按一定配比骨料加水搅拌好的混凝土物料，经输送管道送至臂架喷嘴处和从计量泵压送至喷嘴的雾化状速凝剂混合后，高速喷射到受喷面上迅速凝固硬化，形成混凝
土支护层2。
混凝土湿喷机因其高生产效率，施工质量好，施工周期短，劳动强
度低等优点，在各锚喷支护工程中被广泛使用。
而干喷和湿喷有所区别，干喷时将水泥，沙子，骨料和速凝剂按一定比例均匀干拌后，利用压缩空气，透过软管
使干集料呈悬浮状输送至臂架喷嘴，经与高压水混合后，高速喷射到施工面上，通过混凝土的水合作用形成支护层。
混凝土干喷机的一些特点：
施工设备简单，易于操作，具有较高的可靠性，
能进行长距离输送，但是因为干喷的混凝土干物料是在喷嘴处与高压水混合，所
以施工过程中产生的粉尘较大，回单率也较高，水灰比的控制较难。
而从性能比较来看，湿喷机相较与干喷有以下优点：
（1）混凝土回弹率低。
在湿喷机工作过程中，混凝土加水后均匀搅拌，透
过输送管送至湿喷机臂架喷嘴，加入适量速凝剂后被高速喷射至喷敷面，透过混合物和速凝剂的相互力作用，混凝土非常容易粘在喷敷面上，故以在喷射过程中，混凝土的回弹率明显降低了。
而在干喷施工过程中，输送至喷射机臂架喷嘴处的
1
是干物料，加入高压水后喷射到喷敷面，在这个过程中，一方面输送物料需要较高的风压，使得混合物具有的冲击能量，混凝土自然容易回弹；另一方面加水量很难控制，混合物中的水过多或者过少都会增加混凝土回弹率。
（2）粉尘浓度较低。
粉尘浓度高是干喷机最大的问题，会对环境造成较严重的污染，同时也严重危害了施工人员的身体健康，而干喷时产生的粉尘浓度远超国家相关规定的粉尘浓度数值。
目前采用湿喷作业是降低粉尘浓度最有效的途
径，粉尘浓度在采用湿喷机作业后基本能够控制在国家规定的浓度数值内，减小了对施工人员身体健康的危害，改善了作业环境。
（3）具有很高的生产效率。
由于湿喷的回弹率低，因此采用湿喷作业的效
率能达到20m3/h，而使用干喷作业的生产率仅能达到5m3/h，生产效率明显不
如湿喷。
（4）混凝土的品质更好。
干喷时，混凝土水灰比难以控制，导致混合物料搅拌不够均匀，无法保证喷射的工程质量，而湿喷时，水灰配比易于控制，混合物料搅拌均匀，混凝土的品质连续稳定。
1.2.2湿喷机液压系统的构成
混凝土湿喷机的液压系统主要有泵送液压系统，臂架液压系统，行走液压系
统等构成。
1.泵送液压系统。
泵送液压系统包括泵送回路，摆动回路，搅拌回路，其功能便是驱动液压缸，混凝土分配阀与换向液压缸工作，并利用控制元件控制各液压缸的动作按顺序进行，使混凝土正常泵送。
2.臂架液压系统。
臂架液压系统的主要作用在于控制湿喷机臂架的展开和收缩，实现湿喷机朝预定方向喷射混凝土，并且保证整个臂架系统不会产生过大的振动。
3.行走液压系统。
1.2.3混凝土湿喷机泵送系统的工作原理
根据混凝土湿喷机工作原理，湿喷机主要有泵送型和气动型这两大类4。
目
2
前，活塞式湿喷机是泵送型混凝土湿喷机中应用最广泛的。
它是由液压系统驱动
双缸复式活塞泵，经交替作用的两个主泵送油缸，推动混凝土缸的工作活塞吸入
混凝土，压实并输送至臂架喷嘴，完成混凝土的往复输送。
如图1-1所示，泵送系统的混凝土缸活塞杆7，8分别与主泵送油缸1，2
的活塞杆相连，主泵送油缸的活塞杆1，2在压力油液的推动下，实现往复动作。
主泵送油缸1的活塞杆处于推进状态时，另一主泵送油缸2的活塞杆将处于后退状态，反之主泵送油缸1的活塞杆在后退时，另一主泵送油缸2的活塞杆就会在推进，这样便能实现连续不间断循环动作。
在泵送混凝土过程中，主泵送油缸和摆动油缸的动作始终要保持协调一致，
当主泵送油缸1的活塞处于推进状态时，摆动油缸13就会呈现伸出状态，而同
时摆动油缸12的活塞则呈现收回状态，混凝土就被混凝土缸压送至S管阀内；因为混凝土缸5，6的出口和料斗9相通，那么主泵送油缸2在返程后退时，混凝土缸5就会从料斗9内吸入混凝土。
在主泵送油缸2方程后退到位后，接近行程开关被触发，随后发出信号让摆动油缸12伸出，而摆动油缸同时收回，接着主泵送油缸同时进行换向动作，混凝土缸5中压实的混凝土进入S管阀中，同时混凝土缸6又会从料斗9中吸取混凝土.这样循环往复，混凝土湿喷机便能不间断的泵送混凝土。
混凝土具有较强的粘着性，混凝土缸中经常会粘附一些混凝土和油污，水洗
槽3便是为了方便清洗这些污渍，而出料口14便是湿喷机泵送系统输送的混凝土的必经之处。
3
1,2、主泵送油缸；3、水洗槽；4、接近开关；5,6、混凝土缸；7,8、混凝土缸活塞杆；9、料斗；10、S管阀；11、摆臂；12,13、摆动油缸；14、出料口
图1-1活塞式混凝土湿喷机泵送系统工作原理图
1.3国内外湿喷机的研究现状和发展趋势
1.3.1国内外湿喷机的研究现状
喷射技术最早由美国在1914年开始在矿山土木工程的喷敷作业中喷射水泥
砂浆；但是这类机器的作业效率较低，加之对混合物料要求完全干燥，而且不能
大于5mm，使用成本高昂，无法广泛在工程上推广应用；20世纪40年代后，混
凝土喷射机逐渐被欧美发达国家所重视，开始研究成熟的喷射技术；1942年，
干式转子混凝土湿喷机有瑞士阿利瓦（ALIVA）公司研制完成，联邦德国的BSW
公司也于1947年将双罐式混凝土湿喷机研制成功，随后英国，法国，美国等国
家陆续研制出不同类型的混凝土干喷机；到了60年代后，为了降低干喷所产生的粉尘污染和回弹率较高这两个日益突出的问题，湿喷施工技术得到了各个国家的重视，研发也取得了很大的进展，现在，在很多西方发达国家的喷锚支护作业中采用湿喷机施工的比例基本上都超过了80%，而之前使用的干喷和潮喷机正在
逐渐被淘汰5，6,7。
在国外具有典型代表的混凝土湿喷机主要有以下几种：
瑞士MEY-NADIER公司
研制的Robojet041型湿喷机；芬兰NoRMet公司生产的spraymec9150型湿喷机；
日本极东公司的PC08-60MCHALLENGE型湿喷机；德国普茨迈斯特有限公司的
Sika@PM500型柱塞泵式湿喷机等。
我国在20世纪60年代才开始着手研制喷射混凝土技术；在1965年11月才成功在弓长岭铁矿的运输巷道中应用混凝土喷射技术。
故此，国内混凝土湿喷机
的研制工作起步很晚9；一方面是由于相对于干式喷射机，混凝土湿喷机的价格，使用和维护成本较高；另一方面湿喷作业能够提高喷射混凝土质量并没有人们所重视；还有便是没有树立起环保意识。
直到1978年10月在联合召开的全国爆喷锚支护施工技术经验交流会中，才提出要积极研制国产湿式喷射机来取代干式喷射。
进入21世纪，随着诸多基础设施建设的开展，使得国内对湿喷机的需
4
求旺盛。
而近年来国内在湿喷机技术研究方面获得的成果较少，在国内模仿国外湿喷
机技术中活塞式湿喷机占了主流，并且其中的柱塞式湿喷机具有输送距离远，使
用寿命长，泵送量大以及具有可调性等显著优点，成为混凝土湿喷机的主流发展
方向。
在国产的混凝土湿喷机中有代表性的有以下几种：
三一重工自主研发的
HPS30型柱塞泵式混凝土湿喷机；铁道科学研究院西南分院研制的TK-961型活
塞式混凝土湿喷机等等。
1.3.2混凝土湿喷机的发展趋势
混凝土湿喷机技术经过40多年的研究，日渐成熟，但是随着社会的发展，对湿喷机的性能提出了更高的要求。
第一.混凝土湿喷机朝泵送排量更大，压力更高的方向发展。
现在的湿喷机
主要以中小排量居多，但是随着高层建筑封顶，大桥桥墩，江河水坝的施工难度大，垂直距离大，距离远并且要求一次性完成的工程不断增多，迫使湿喷机的泵送系统能够承受高压力，而且有越来越高的趋势。
增大混凝土的泵送排量可以减小单位排量的功率，还能够提高生产效率。
第二.液压传动逐渐取代机械传动。
液压传动具有工作平稳，安全可靠和容
易控制的优点，采用液压传动系统取代机械转动系统，是液压系统成为湿喷机的
核心，其明显的优点将会提高湿喷机的整体性能和寿命。
第三.湿喷机将会向机械化，自动化和智能化的趋势发展。
在隧道施工作业
中，湿喷机产生的粉尘从而使作业环境差，施工人员的劳动强度较大，加之企业对混凝土品质越加重视，提高施工效率和改善工作环境，通过相关控制元件对湿喷机进行远程操控作业，进行无人自动化，智能化喷射混凝土是混凝土湿喷机的一个新的发展趋势。
第四.湿喷机呈现配套设备系列化的方向发展。
湿喷机具有较干喷机明显的
特点，使其得到了迅猛发展，与之配套的设备也正在快速发展。
目前在锚喷支护
中湿喷机的配套设备主要是：
自动搅拌站-搅拌输送罐车-湿喷机-机械手9。
湿喷机的配套设备系列化后，大幅度提高了施工效率，是湿喷机可以实现连续泵送混凝土作业。
5
第五.湿喷机要走绿色环保道路。
走绿色环保道路要求湿喷机要使用高效减
水剂，降低水泥用量，减小对环境的污染；速凝剂要选择无碱的，避免对施工人
员的身体健康造成伤害。
1.4湿喷机泵送液压系统的研究现状
1.4.1泵送液压系统现存的难题
目前混凝土湿喷机相关技术日渐成熟，但是在液压控制系统方面还存在着
许多难题，其中泵送液压控制系统换向过程中，会产生液压峰值过大是最大的难
题。
在泵送液压系统换向时，液压系统会瞬间产生比正常压力大好几倍的压力峰
值，这样巨大的液压冲击会产生很多不良后果，甚至会损坏液压元件
10。
泵送液压系统可分为开式液压系统，闭式液压系统和混合式液压系统，这三
类液压系统都存在各自的难题。
1.开式液压系统。
现存的难题主要是液压冲击，并且相对于其他类型的液压
系统，开式液压系统在换向时的压力峰值更高，行程的液压冲击更为重要。
在国内，开式液压系统具有成本较低，机构简单，容易维护的特点，深的诸多生产厂
家的青睐。
开式液压系统在换向控制方面采用了阀控换向，这一换向控制方式在流量较大的液压系统中，换向时换向阀会产生非常复杂与强烈的液压冲击。
2.闭式液压系统。
如今存在的最大问题也是液压冲击，流量匹配。
闭式系统主要是通过改变主油泵斜盘摆角的正负变化实现换向，这一过程中液压系统的流量从零开始增大，使得活塞获得了较均匀的加速，起动过程平缓，降低了泵送液压系统在换向时的瞬间压力峰值，但是如何准确匹配液压系统的泵送油缸所需的流量，成为了闭式液压系统现场的难题。
3.混合式液压系统。
1.4.2泵送液压系统的研究现状
从国内对于湿喷机泵送液压系统的研究现状看，国外液压系统技术研究已经
比较成熟，但是国内在泵送液压系统的大部分都是使用国外成熟技术，自主研发
的成果很少。
目前，对于泵送液压系统的研究是如何降低压力峰值为主，而现在
国内外生产的湿喷机主要采用以下两种方法来解决液压冲击：
第一种便是在换向
时，减小主泵油缸压力油的输入，降低活塞的运动速度，以达到减小换向时的压
6
力峰值。
SN机构就是最具代表性的技术，它是在换向时，主泵送油缸动作聚然
停顿时，油路中的压力瞬间下降，这是SN机构起作用，快速减少流入主泵送油
缸的流量，进而降低液压系统换向时的压力峰值。
第二种就是在液压系统换向时，
延长油缸换向时间而达到减小回路中压力峰值的目的，该方法在湿喷机的开式液
压系统中应用得较为广泛。
1.5课题的研究意义和主要内容
1.5.1课题的研究意义
随着锚喷支护这一国际先进的施工技术在我国逐渐被广泛采用，对于混凝
土湿喷机的需求量在不断上升。
液压系统作为影响湿喷机整体性能的核心技术，
具有极其重要的研究意义。
泵送液压系统是组成湿喷机液压系统最为重要的部
分，却存在着换向时压力峰值大的问题，很大程度上影响了湿喷机的整体性能和
使用寿命。
对混凝土湿喷机的泵送液压系统进行研究为从根本上解决以上难题提
供一些参考，提升国产湿喷机的竞争力。
1.5.2课题研究的主要内容
本论文主要以混凝土湿喷机的泵送液压系统作为研究对象，进行以下的研
究内容。
（1）对混凝土湿喷机的泵送液压系统进行设计，分析泵送液压系统的工作
原理和工况。
（2）通过设计参数对泵送液压系统的重要液压元件进行理论设计，选择合
适的型号。
（3）利用AMESim软件，对设计的湿喷机泵送液压系统建模仿真验证，研究
减小换向液压冲击的办法。
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第二章混凝土湿喷机泵送液压控制系统
目前国内外厂家都很重视在液压控制系统方面的研究，注重研发具有独特特
点，并能够在泵送混凝土过程中具有较好适应性，换向时压力峰值小的泵送液压
技术。
其中具有代表性的技术主要有：
德国普茨迈斯特公司的SN阀控制技术；
意大利华星顿公司研发的眼形摆管阀；还有铁建重工近年研制成功的采用一个主
油泵共同驱动主泵送油缸和摆动油缸的泵送液压系统等。
本章将要确定混凝土湿喷机的泵送液压系统设计方案，对该液压控制系统的
工作原理进行说明，并介绍了湿喷机泵送液压控制系统在换向过程中产生液压冲
击的原因，并提出解决液压冲击的措施。
2.1湿喷机泵送液压系统的设计方案
组成混凝土湿喷机的泵送液压控制系统主要有以下三大部分：
主泵送液压回
路；摆动液压回路和搅拌液压回路。
图2-1是混凝土湿喷机泵送系统的工作原理图。
泵送机构的主液压缸和摆动缸共用一个液压泵的电液联合控制11。
主油泵选择斜盘式柱塞泵，在油液回路
中，改变斜盘式柱塞泵的斜盘角度以及启动电液联合控制，使得湿喷机泵送液
压系统实现换向。
这液压系统换向后，柱塞泵斜盘倾角从零到大，油泵的排量也
由零到大，油缸加速均匀，启动平缓，减小了液压冲击
12。
图2-1混凝土湿喷机泵送系统的工作原理图
8
2.1.1主泵送液压回路
从图2-1可知，主泵送液压回路由主油缸4，先导型电磁溢流阀5，溢流减压阀7,电液换向阀9.2，主泵送油缸14.1和14.2，缓冲单向阀13.1,13.2,13.3和13.4，球阀12.1,12.2,12.3和12.4等液压元件组成。
主油泵4是恒功率柱塞变量泵，进出口的流量由控制油路驱动伺服变量机构，改变柱塞泵斜盘的角度来控制。
溢流减压阀7限定压力为55Bar，当主泵送液压回路的压力超过55Bar时，溢流减压阀7就会起到溢流阀的作用，自动溢流以保证液压系统的安全；而回路压力小于55Bar时，溢流减压阀的A和P油口会相连通，为电液换向阀的液动换向阀提供换向驱动力。
主泵送液压系统中，两个主泵送油缸14.1和14.2的有杆腔是相互连通的，而无杆腔则分别和电液换向阀9.2的两个有口串联，采用高压泵送的方式。
其工作过程如下：
其中一主泵送油缸的活塞推进，那么另一主泵送油缸的活塞则会后退，当活塞推进一定距离后，就会触发位于行程终点的信号发生器，产生电信号，控制主油泵变量机构的伺服换向阀改变方向，在压力油的驱动下，改变柱塞泵斜盘的角度正负变化，从而改变油泵进出油口压力油的流向，进而控制主泵送油缸的活塞分别顺序推出与后退，这般便实现了湿喷机交替吸入和输送混凝土。
单向阀13.1,13.2,13.3,13.4在泵送液压系统中的作用有以下两点：
（1）液压制动。
当主泵送油缸的活塞运动至行程终点时，油缸的两端（有杆腔与无杆腔）的压力油经单向阀连通，无杆腔一端的高压油可以经过单向阀的导通，进入到有杆腔那端，使有杆腔一端的压力逐渐上升，推动活塞运动，进而
实现液压制动。
主泵送油缸这般设计，能够避免活塞与油缸端部猛烈碰撞，减小机械冲击。
（2）置换有杆腔和无杆腔内的压力油。
单向阀连通后，无杆腔的液压油跟电液换向阀相连的有杆腔那端连通，因为无杆腔内的油液压力高于有杆腔，两端形成了明显的压力差，驱动两腔内的压力又相互置换，从而使腔内油液的温度降低。
球阀13.1-13.4还可以通过调节阀门开口度，控制置换压力油的流量，并控制着主泵送油缸的换向速度的快慢，在球阀完全开启时，主泵送油缸的换向速度最快。
2.1.2摆动液压系统
9
摆动液压系统主要由恒功率柱塞变量泵，先导型电磁溢流阀5，溢流减压阀
7，电液换向阀9.1，摆动油缸11.1和11.2，冷却器18，过滤器19等组成。
恒功率柱塞变量泵4的出口压力恒定，压力油在主油泵4的运转下，流经电液换向阀9.1,进入摆动油缸11.1或者11.2,交替驱动摆动油缸11.1或11.2的活塞，使分配阀实现往复换向。
电液换向阀9.1的作用便是控制摆动液压系统是否工作，进而保证摆动油缸
11.1或11.2带动分配阀能够及时换向；三位四通电磁换向阀的电磁铁得电时，
摆动液压系统处于启动工作阶段，开始转换方向。
而电磁铁断电时，恒功率柱塞
变量泵4的压力油会直接回到油箱，摆动液压系统处于停止阶段。
液动换向阀在
电磁换向阀的控制下，配合主泵送液压系统，确保主泵送油缸输送混凝土动作与
摆动油缸11.1或11.2换向的协调一致。
2.1.3搅拌液压系统
搅拌液压系统由双齿轮泵20，手动换向阀16，搅拌马达15等液压元件构成。
该液压回路采用另外独立的双联齿轮泵20供油，不与主泵送液压系统和摆动液
压系统共用一主油泵。
压力油经手动换向阀控制进入搅拌马达15的进油口，驱
动搅拌马达运转，搅拌混凝土，其回路的换向要通过操作人员更改手动换向阀的
职能位，实现搅拌马达的正反转。
另一油路则是流经风扇驱动马达，单向阀等液压元件。
它的作用就是降低回
路中循环使用压力油的温度，确保油箱中的液压油在循环使用工程中，温度始终
处于一个可接受的范围之内。
2.2湿喷机泵送液压控制系统工作阶段和工况分析
混凝土湿喷机泵送液压系统主要有以下四个工作阶段：
启动阶段，泵送工作
阶段，反泵工作阶段和换向工作阶段。
2.2.1启动阶段
图2-2是湿喷机的泵送液压控制系统在启动阶段的液压油循环线路图。
发动机启动后，带动斜盘式柱塞泵和辅助油泵运转，压力切断阀在常态下左位工作，
压力油经过电比例阀，进入到下端的变量油缸。
当回路中的油液压力小于每一设
10
定值时，泵的排量为vgmax，随着回路中的油液压力逐渐升高，到大于每一设定
值后，因为位于下端的变量油缸超过了位于上端的变量油缸的面积，所以柱塞泵
的排量从vgmax向vgmin方向运动。
在外部控制口G出连接以控制油，输送至变量
油缸A,B，使斜盘式柱塞泵和辅助油泵在启动阶段，排量始终位于vgmin。
电机启动后，柱塞泵和辅助油泵组成的主油泵4开始向整个液压系统供油，此时先导型电磁溢流阀的电磁铁断电，系统处在缸载状态，压力油直接流回油箱，液压系统中的压力为零，实现空载启动。
手动换向阀启动，搅拌回路的压力油在双联齿轮泵带动下，经手动换向阀，冷却器，过滤器回到油箱；而双联齿轮泵的另一油路则直接进入到风扇驱动马达，带动冷却风扇转动，再经单向阀和过滤器回油箱。
图2-2湿喷机的泵送液压控制系统在启动阶段的液压油循环线路图
2.2.2泵送工作阶段
图2-3为湿喷机泵送液压系统进入泵送工作阶段的液压油循环线路图。
当按
下泵送按钮后，电磁溢流阀5的电磁铁DT1得电，湿喷机泵送液压系统开始进行
泵送动作。
从柱塞泵4送来的压力油，经过电液换向阀9.2的液动换向阀的右位，
11
进入主泵送油缸，柱塞泵4的斜盘倾角开始向右摆动，推动油缸活塞运动，系统
开始进入泵送工作阶段。
主泵送油缸的活塞在压力油推动下，运动至行程终点时，行程开关被触发，
产生电信号，促发电控系统发出相关指令，电液换向阀9.1,9.2的电磁换向阀同
时换向，令液压控制系统的泵送动作与摆动换向能够协调同步。
电磁铁DT1,DT2
交替得电，两个主泵送油缸轮流处于推进或后退状态，连续实现混凝土泵送动作。
主泵送液压系统和摆动液压系统共用一个恒功率，压力切断和电比例控制的
柱塞泵，在回路中输出的油液压力过高时，该液压系统具有压力切断的特点。
图2-3湿喷机泵送液压系统泵送工作阶段的液压油循环线路图
2.2.3反泵工作阶段
图2-4是混凝土湿喷机泵送系统在反泵工作阶段的压力油循环线路图。
此阶段通常是指湿喷机的输送管道被混凝土堵塞或者机器要停机时，要先将混凝土清
出输送管，这时需要改变湿喷机的主泵送液压系统和摆动液压系统的动作顺序，
是分配阀反转，并与正处于吸取状态的混凝土缸相连通，将输送管道里的混凝土
12
抽回混凝土缸内，进而推送至料斗中，清空管道。
按下反泵按钮后，湿喷机泵送液压系统进行反泵工况阶段，这个阶段的动作
工程和正泵工作阶段相类似，只是摆动油缸的动作与正泵工作阶段完全相反，图
2-4正是反泵工况阶段的液压油循环线路图。
图2-4混凝土湿喷机泵送系统在反泵工作阶段的压力油循环线路图
2.2.4换向工作阶段
图2-5是混凝土湿喷机泵送系统在换向工作阶段的压力油循环线路图。
混凝土湿喷机在换向工作阶段，要求主油泵4输出的压力油流量可以满足摆动油缸的需要。
湿喷机整个运转过程中，主泵送油缸活塞经过一定距离到达行程终点，促发信号开关后，要在大约0.25s内，泵送液压系统的分配阀要完成换向动作，然后主泵送液压控制液压系统的主泵送油缸才会开始进行泵送和吸入混凝土动作。
湿喷机泵送液压控制液压系统采用电信号控制电
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