预应力简支T型桥梁工程施工设计方案设计1.docx

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预应力简支T型桥梁工程施工设计方案设计1

预应力简支T型桥梁施工方案设计

工程概况：

某桥中心里程AK0+783上部为3*30m预应力混凝土T梁。

设计荷

载为公路U级，设计方法为悬臂节段拼装法。

该桥下部结构为摩擦桩，桩柱式桥台，桩柱式桥墩，本桥桥墩桩基全部为200cm的水中桩，施工时桥台挖孔桩安排，在经过松散层和渗水较大的地段改为钻孔施工。

、编制依据

《公路工程技术标准》JTG01----2003

《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规》JTG62---2004

《公路桥涵施工技术规》JTJ041---2000

《公路工程抗震设计规》JTJ001---89

《公路桥涵通用规》JTG06----2004

《公路桥涵地基与基础设计规》JTJ024---85

三、桥梁主要部位施工工艺、施工方案

1.基础施工：

1.1桩基施工

1.1.1水中钻孔灌注桩施工

1.1.2钻孔灌注桩施工工艺流程图

钻孔灌注桩施工工艺流程图

1.1.3施工准备

钻孔前需根据墩台位置和现场情况，将场地大致平整以便钻机安装和移位,准备一定数量的造浆用粘土（如地层为松散的砂层或砂夹卵石层数量应备足）

1.1.4测设布置

根据设计院提供的水准控制点将高程控制点引测至施工现场，经监理验收合

格后，方可使用。

在所放桩位现地面位置测量该位置高程方便为护筒埋设高度做准备。

在施工期对临时控制点予以保护及定期复核，以保证测量控制精度符合设计要求。

1.1.5埋设护筒泥浆制备

针对钻孔灌注桩施工，为了保证成孔质量与施工安全，特对桩基施工时设置钢护筒，可重复利用。

根据该地质情况，护筒埋入软土层，每根桩上口设置©1.90x2mK0.006m的钢护筒。

在各桥位附近各设置一个三根桩泥浆容量的泥浆池（泥浆比重1:

3），用于泥浆循环，并及时组织泥浆车进行外运。

由于地层上部为淤泥质粘土层，可利用粘土自然造浆，同时为了保证在钻进过程中泥浆的性能指标，施工时应注意控制泥浆比重、粘度、含砂率等指标，以确保成孔钻进时孔泥浆比重控制在1.15〜

1.25、粘度18~26S第一孔要先造浆而后进行钻孔。

1.1.6钻机就位钻孔

采用反循环钻孔：

钻具装妥放入护筒水中后，为防止堵塞钻头吸渣口，应将钻头提高距孔底20cm-30cm初钻时，先启动泥浆和钻盘，使之空转，待泥浆进入孔后再钻进，可用I档转速。

在普通粘土或者砂粘土钻进时，可用档转速。

遇大量地下水和易坍塌的粉砂土时，宜低档慢速前进，减少对搅动，同时提高水头，加大泥浆比重。

当泥浆比重大于1.3时，泥泵的抽吸能力降低，以采用1.1为宜。

1.1.7清孔：

钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合要求后，立即进行清孔。

清孔采用抽渣法清孔，清孔时，孔泥浆的位置应保持足够水头高度。

以防坍塌。

清孔时应保证泥浆中不悬浮钻渣且清孔后测绳测出的沉淀物厚度满足规要求。

柱桩在浇筑

水下混凝土前，应射水冲射孔底3-5min，翻动沉淀物，然后立即浇筑水下混凝土。

本工程采用抽浆法。

1.1.8钢筋骨架的制作、安装：

钢筋骨架采用在场制作，现场安装分节成型（预留接头钢筋长度），现场用

吊车吊起，分节入孔的方法施工。

施工中骨架第一节入孔后，用支撑杆固定骨架于井口中心位置，吊起另一节骨架与第一节骨架相接，接头采用电弧焊以单面焊的工艺进行焊接。

焊接采用几台电焊机同时搭接单面焊，以减少砼浇注前焊接所

占用的时间。

放钢筋骨架前，先在孔口加设四根导向钢管，以保证钢筋骨架在吊装过程中尽量对中，不伤孔壁及控制保护层厚度。

钢筋骨架就位后，采取四点固定，以防止掉笼和砼浇注时骨架上浮现象发生。

支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。

钢筋骨架上焊接控制钢筋骨架与孔壁净距的护壁筋，以确保钢筋骨架在孔中的位置、保护层的厚度。

钢筋骨架在孔的高度位置用引笼拉筋固定在孔口位置。

1.1.9安装混凝土导管

导管在使用前检验好水密性试验，不合格的接头不准使用。

保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。

根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装时一次性到位。

导管使用前应逐一检查丝扣，确保每节丝扣的紧密连接。

丝扣不符合要求或变形超标的导管应坚决予以剔除，更换，并撤离现场或予以明

显标识。

导管底与孔底保证有30cm左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。

另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管形成夹泥，影响成桩质量。

1.1.10备好混凝土及灌注混凝土

钻孔灌注桩混凝土采用C25商品混凝土，坍落度宜控制在16cm-22cm浇混凝土前，隔水塞在导管一定高度设置好，由初灌量计算确定，初灌量确定原则：

当导管离孔底30〜40cm时，保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中1m以上。

斗灌满混凝土，剪断铁丝，混凝土连续浇灌。

用测绳测得导管埋深为6m拆导

管二节并保证拆导管后，导管在混凝土埋深〉1m再浇混凝土。

也就是控制两点，第一，导管埋深不宜过大，控制在4-6m之间，过深导管无法拔出导致埋管形成断桩。

第二，导管埋深必须保证最少有2m防止操作中稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事故。

确保设计桩顶以上1m混凝土质量符合设计要求。

1.1.11拔出护筒

混凝土浇筑完毕后，拔护筒时应缓慢匀速，每拔1m左右，停止拔护筒复打一次，将护筒拔出后，注意观察钢筋笼是否有位移。

拔筒速度为1m/s。

提出护筒后，再次振捣桩头，振捣棒插入桩头的深度以振捣棒不能再向下运动为准。

1.1.12养生及拆卸护筒

做好混凝土的养生待混凝土到达设计要求后可以用履带吊机吊起护筒并拆卸，备以后再次使用。

1.1.13桩头破除

待桩基砼强度达到80%设计强度时，将灌注桩顶掺杂有泥浆或其它杂物的多余砼部分用空压机带风镐凿除，凿除至承台或横系梁底面以上15cm时停止凿除,清理桩头表面，使其表面平整，并浇注砼垫层。

1.1.14重新测量放样：

经监理工程师验收合格后，重新测设基础尺寸，然后用全站仪、钢尺精确放出大样。

1.1.15桩顶竣工

钢筋施工采用在场地预制成型，用车运至施工现场，绑扎成型。

清理承台底面，浇注垫层砂浆并养生。

1.2.1挖孔灌注桩施工

123施工准备

本桥桥台桩基设计为挖孔灌注桩桩形式，。

孔壁支护采用钢护筒。

施工前，清除坡面危石浮土，并做好必要的防护，铲除松软的土层，用平板夯夯实。

用全站仪施测桩位十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检验校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，雨季施工时，孔口搭设防雨棚。

为防止孔口坍塌，在孔口浇筑混凝土护筒，护筒厚30cm顶面高出地面30cm

埋入地面以下1〜1.5m。

124挖掘方法

采用人工挖孔，组织三班连续作业，同时从左、右幅大桥两岸施工，投入8套提

升设备，左、右幅大桥各4套。

为防止支护不及时造成孔壁坍塌，每班必须完成挖孔及护壁混凝土支护才能交接班，而不以时间作为交接班控制。

每个孔位安排开挖2人，提升出土及排水4人。

每开挖1.2m〜1.5m即施作护壁混凝土。

1.2.5挖掘程序

挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。

如果现场土层紧密、地下水量不大时，一个墩的两个桩可同时开挖，便于缩短工期，渗水量较大的一孔超前开挖、集中抽水，以降低另一孔水位。

土层松软、地下水位较大者，两孔先后开挖，必要时等一孔开挖完并灌注桩身混凝土后，再进行另一孔的开挖，避免孔间间隔层太薄而造成坍塌。

126挖掘的一般工艺要求

1挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。

2在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：

桩位误差不得大于50mm倾

斜度不超过1%孔径与孔深必须符合设计要求。

3挖孔时如有水渗入，及时灌注护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。

孔积水用潜水泵排出。

4桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中间不作停顿，以防坍孔。

127挖掘的安全技术措施

针对本项工序的特点，特制定如下安全措施：

1挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳。

2经常检查出渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。

3孔口周围用混凝土加以围护，护筒高出地面30cm,防止土石、杂物滚入孔伤

人。

4挖孔时经常检查孔的二氧化碳含量，如超过0.3%，孔深超过10m时，采用机

械通风。

5挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。

孔口周围设围栏及警示牌。

6孔口设置牢固可靠的安全梯，安全梯1.6m一节，每节之间采用挂接连接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋连接。

1.2.8护壁混凝土施工

采用等厚度混凝土护壁，厚度15cm强度C25,每节灌注1.2m，两节护壁之间留20〜30cm空隙，以便灌注施工。

为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。

护壁混凝土中设①8钢筋，钢筋靠护壁混凝土径放置。

模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，以利于与柱体混凝土的联结。

模板高1.2m，分三块拼装，模板间用U

形卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支承，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。

1.2.9终孔检查处理

挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。

清除孔底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入基岩深度不小于3.5m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不小于1.5MPa开挖过程要经常检查了解地质情况，如果与设计资料不符，及时提出变更设计。

若基底出现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等），采取如下措施：

1当桩底出现溶洞、沟槽时，处理办法是清除全部泥土，清洗干净后以C30的混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。

2当桩底出现石芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩

50cnr。

3如桩底存在洞穴时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔围外部位以浆砌片石回填。

4用钻杆探测桩底下岩层情况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴的泥土杂物，全部用C30混凝土填满。

1.2.10钢筋骨架制作及安装

钢筋骨架在施工现场采用卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于

主筋的一半。

制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。

然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊牢固。

制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。

每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。

钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔，并在孔口进行焊接接长。

焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规的要求，并将接头错开50cm以上。

为使钢筋骨架有足

够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m^2.5m用①18mn钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上,再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。

钢筋骨架在下放时应注

意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。

钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于土5cm

1.2.11桩身混凝土灌注

混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由JC6混凝土运输车运至浇筑现场，要促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑前进行二次搅拌。

视孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法。

当地下水的上升速度大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土的施工工艺参见钻孔灌注桩部分；上升速度小于6mm/min时，采用空气中灌注混凝土桩的方法施工。

灌注混凝土桩时，要注意以下几点事项：

1为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。

2混凝土坍落度控制在7cm^9cm开始灌注时孔底积水深不能超过5cm灌注的速度要尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔。

3桩底部混凝土捣实依靠混凝土的自由坠落捣实，桩顶部以下4m必须用振捣器

捣实。

4孔混凝土一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规处理施工缝，

并一律设置上下层间的锚固钢筋。

锚固钢筋按桩截面积的1%配筋。

5混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。

1.2.12桩的质量检验

为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对所有桩进行桩身进行无破损检测。

检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪（EP-10010），此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。

在桩灌筑混凝土时事先预埋两根径为50mm的

塑料管，管的下口封死，测试时管注满水，两根管分别放入发射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s

当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。

2•柱式墩台施工

2.1柱式墩台施工流程：

施工准备

2.2.桩头破除

待桩基

余砼部分用空压

清理桩头表面J使其表面平整，并浇注砼垫层

开达到80%设计强度时,将灌注桩顶掺杂有泥浆或其它杂物的多开挖风镐凿除，

凿除至承台或横系梁底面以上15cm时停止凿除,层。

2.3重新测量

—经监理工

帀验收合格后，丨重新测设基础尺寸,然后用经纬仪、钢尺精确放

程

出大样。

钢筋施工采用在场地预制成型，用车运至施工现场，绑扎成型。

2.4清理承

—承台及墩身浇注承台砼。

弋

砼施工采用砼集中搅拌站拌和，搅拌运输车进行水平和垂直运输直接入模,人工手持振j钢进行拉毛处理

装浇注垫层砂浆:

筋钢筋安装结束,

墩身预埋筋调正，经监理工程师验收，开始

匀振捣，砼自然洒水保湿养生的方法施工,墩身预埋筋围的砼

3、柱式墩筑施工混凝土

3.1施工流程图］

混凝土养护及拆模

基坑回填

3.2.2模板—2

3.2.3定型模板选用5mn钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工以保证加工精度，加工模板时控制下料及加工精度，安装料精度控制在对角线误差小于板加工几何尺寸偏差控制在2lmm拼'装摸

3.2.4.墩柱模板支立

3.2.4.1

模板支立前需认真清洗十净浇之后涂刷脱模剂，保证墩柱的平整度、光

洁度。

3.2.4.2模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在2mm此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规要求

3.2.4.3在钢筋绑扎成型后，采用人工配合汽车吊将定型模板拼装成型。

在模板设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。

每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。

3.2.4.4模板支立完成后紧固各加固螺栓。

3.2.5.墩身系梁与下节墩柱混凝土同时支模、混凝土一次浇筑3.3钢筋

各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，绑扎成形。

各部位的钢筋加工必须符合施工规的要求。

3.4支架3.4.1.盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成盖梁开裂，支架地基要进行夯实，上铺25cmX250cm方木，支架立于方木。

3.4.2墩柱钢筋笼周围搭建临时脚手架及工作平台。

3.5浇筑混凝土

3.5.1墩柱、盖梁、台身砼的浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固使之不至于因砼的振捣而移位。

3.5.2.混凝土采用拌和站集中拌制。

砼输送车送至浇筑处，用砼泵送的施工方法。

当砼浇筑高度超过2m时采用铁皮串筒入，防止混凝土离析。

浇筑时在墩台整个平面水平分层进行，每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。

3.5.3.混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。

3.6.砼浇注完毕要及时养生，达到拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。

3.7混凝土的施工缝处理方法

3.7.1水平施工缝中，沿所有外露面，在模板设40mm宽的板条，使施工缝保持直线。

3.7.2在浇新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。

在用水刷洗时混凝土强度须达到0.5MPa,在人工凿毛时须达到2.5MPa,用风动机凿毛时须达到10MPa同时加水使混凝土保持潮湿状态直到浇新混凝土。

3.7.3在浇新混凝土时，老钢筋混凝土强度必须达到2.5MP&同时在老混凝土面上水平缝抹一层10〜20mm的1:

2水泥砂浆。

3.7.4.混凝土的浇筑应使所有水平施工缝保持水平，且尽可能缝位于完成结构的不暴露部位。

4、预应力简支T形梁的施工

4.1预应力简支T形梁的预制流程图

测量并调整拼装

浇筑混凝土

后，匹配梁段即运走存放，而把新浇梁段转移到该位置上作为新匹配梁段，完成

下一T梁梁段的预制，并依此循环完成整跨梁段的预制。

4.2.1T梁预制施工测量

首先以测量塔为基准在预制台座上建立施工测量控制基线及横纵向控制基准点

（均设于固定端模上，并经常校核），然后在测量塔上的测量控制点采用全站仪、精密水准仪以及经鉴定的钢尺控制测量预制梁段端线、横纵轴线以及几何尺寸，精确控制预制梁段平面位置及高程。

每个预制梁段需要不断的调整和校正，因后一梁段安装的线型控制是依赖于前一梁段接缝线形控制的，故施工测量必须非常精确，测量的微小差错可能对最后拼装完成的结构产生很大影响。

底模设置为可调整形式，以适应桥面竖曲线和预制梁段预拱度变化。

为满足设计要求的几何尺寸及线形，在每个梁段上设立控制测点，这些控制点用作每个匹配梁段的定位以及决定每个刚浇筑好梁段的实际浇筑位置，每个梁段布

置六个控制测点。

测量塔测量控制点及测量塔测量校核控制点的基础采用桩基，确保其稳定性。

T梁预制施工测量控制平面布置黑色小圆点为梁段预制、拼装控制测点（用刻有十字丝的圆钢或螺丝头制作，梁段混凝土浇筑完成后，但未初凝前埋设）小红点为固定端模校核点。

施工测量计算采用专业的控制软件，平曲线段以及竖曲线段T梁采取分段计算，

首先将大桥采用的绝对坐标转换成预制台座相对坐标，建立相对坐标系，以便于

预制T梁放样，严密计算曲线要素以及每个预制梁段六个控制测点三维坐标（相

对坐标及挠度值），精密控制预制T梁线形及轴线。

在预制梁段上标出梁号、中轴线以及横轴线。

现场测量控制点布置

4.3总体预制顺序

预制梁段T梁每跨设有两条15cm宽湿接缝，梁段预制时，以每跨为一个单元、按拼装顺序进行预制。

墩顶块安排在几个台座分阶段单独预制，其中边跨墩顶块在一个台座上一次性预制完成，中跨墩顶块穿插于标准梁段预制过程中进行。

4.4预制施工的总体操作程序

箱梁梁段预制施工的总体操作程序如下（以一跨为例）：

（1）立模、测量调整定位模板、吊装钢筋骨架、浇筑起始梁段。

（2）拆除起始梁段模板（侧模、模及移动端模），将起始梁段编号后运走堆存。

（3）立模、测量调整定位模板、吊装钢筋骨架、浇筑下一梁段（以下称y1梁段）。

（4）拆除y1梁段模板（侧模、模及移动端模），将y1梁段移出作匹配梁，立模、吊装钢筋骨架、浇筑下一梁段（以下称y2梁段）混凝土。

（5）拆除y2梁段模板，将y2梁段与y1梁段分离，y1编号后运走堆存。

（6）将y2梁段移出至匹配位置作匹配梁，同时进行养护。

（7）立模、测量调整定位模板、吊装钢筋骨架、浇筑下一梁段y3混凝土。

（8）拆除y3梁段模板，将y3梁段与y2梁段分离，y2编号后运走堆存。

（9）按以上步骤完成该跨的预制。

（10）按以上程序完成所有跨的梁段预制，墩顶块与每跨起始梁段施工程序相同。

4.5主要施工方法

4.5.1T梁模板

与预制台座相匹配，T梁梁段预制共投入十套模板系统进行施工，模板全部为钢模。

为了方便操作，模板系统配置了液压千斤顶与顶伸螺杆装置。

钢模板系统委托专业厂家设计、制造。

模板系统包括底模、侧模、固定端模和模。

模板的安装顺序为：

底模安装、侧模安装、（吊入钢筋骨架）、模安装。

由于固定端模的位置是固定的，每次模板安装时，测量校核其平面位置、水平度及垂直度即可。

墩顶块和每跨起始梁段预制时，两端均需端模（固定端模和移动端模），其他梁段的端模为固定端模和匹配梁段的端面。

模板脱模剂选用优质液压油，并视其粘度及气温条件掺入适量的柴油。

4.5.2端模

待浇梁段的端模包括固定端模和匹配梁段的匹配面（墩顶块和每跨起始梁段除外）。

4.5.2.1固定端模

固定端模由S10mn钢板做面板，加劲后与固定在地面的支撑锚固支架连接。

固定端模上设有剪力键，由于预制梁段所处位置不同，剪力键数量也会出现差异。

因此对需要更换的部分剪力键设计为螺栓固定，便于拆卸。

其余部分则采用焊接固定。

在整个模板系统中，固定端模的精度要求最高，安装固定端模时必须注意以下几占：

八、、•

1）端模模面与待浇梁段中轴线垂直，且在竖向保持铅直。

2）端模上翼缘要进行标高检测，确保其水平度。

3）端模支撑必须牢固，模板自身具有足够的刚度。

中线控制：

在固定端模上顶面及腔的下底面各设一个轴线控制点，测量时，要求

该两个控制点与两测量塔之间的测量基线重合。

垂直度控制：

测量上、下两个中线控制点至测量基点（测量仪器架设点）的水平距离，并调整使其距离相等，确保竖向中轴线垂直（水平距离相等）。

测量对称

设置在固定端模翼缘板两侧的标高兼平面位置控制点至测量基点的距离并调整使其相等，确保固定端模与待浇梁段中轴线成90。

。

（水平距离相等）。

水平度控制：

测量对称设置在固定端模翼缘板两侧的2个标高兼平面位置控制点的相对标高，控制固定端模顶面水平度。

固定端模安装调整

4.5.2.2匹配梁段的定位

匹配梁段定位是短线匹配梁施工中的重要一环，其定位步骤如下：

1）测量人员根据新浇梁段测量的数据以及新浇梁段与匹配梁段相互位置关系，通过专业程序计算出下一梁段预制时新浇梁段作为匹配梁段所应处的位置。

2）测量人员提供匹配梁段匹配面与固定端模的位置距离。

3）现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位。

4）测量人员观测匹配梁段，指挥人员操作底模台车上的油压千斤顶进行纵、横向及水平标高精确定位。

5）定位后旋下底模上的四个螺旋撑脚，并使其受力，卸落底模台车千斤顶，完成受力支点的转换。

6）复测匹配梁段控制点坐标，并输入数据至监控程序，精度达到要求并通过误差校核则合拢侧模，如达不到要求，则顶升千斤顶重新定位。

4.5.3底模及台车

底模面板采用S10mm厚钢板，纵、横向设加劲肋。

每个预制台座配备两套底模

（分别用于匹配梁段和待浇梁段），它们之间相互换位，移出时采用底模台车，移进时采用龙门吊。

底模台车安装有竖、横向各4台液压千斤顶，可用于底模和匹配梁段的三维位置调整。

底模板和底模台车.

4.5.4侧模

侧模采用S8mn厚的优质钢板，配纵、横向肋，通过钢结构支架进行支撑，支架上设螺旋调节系统，可进行水平和竖向调整。

侧模通过支架支撑上的螺旋调节装置进行移动及调位，调位完成后，顶口和底部

通过对拉杆对拉。

侧模支架栓接在台座基础的预埋件上。

侧模在安装过程中需注意以下几点：

（1）侧模就位后通过精轧螺纹钢筋与预制台座台座板可靠连接。

（2）侧