炼铁工艺技术操作规程.docx
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炼铁工艺技术操作规程
炼铁工艺技术操作规程
炼铁部2008-4-19
一、高炉车间
（1）概述…………………………………………………….
（2）工长岗位操作规程……………………………………
（3）热风炉……………………………………
（4）炉前岗位
（5）上料主控
（6）槽下
（7）高炉配管工岗位
（8）InBa渣处理
（9）布袋除尘
（10）放散塔岗位
（11）天车工岗位
二、准备车间
（1）槽上岗位操作规程
（2）
三、运转车间
（1）电动风机操作规程
（2）2350m3高炉循环水泵房操作规程
（3）TRT运行操纵规程
（4）矿槽除尘操作规程
（5）出铁场除尘操作规程
四、检修车间
一、高炉车间
（1）概述
沧州中铁装备制造材料有限公司炼铁厂2350m3高炉主要技术经济指标见表1：
表1：
高炉主要技术经济指标
项 目
单位
指标（一期）
指标（二期）
备 注
高炉有效容积
m3
2350
2×2350
年产炼钢生铁
104t/a
181
2×200
年工作日
d/a
350
350
日产铁量
t/d
5171
2×5714
利用系数
t/（m3·d）
2.2
2.43
设备能力2.5
焦比
kg/t
300
300
煤比
kg/t
200
200
设备能力220
渣比
kg/t
300
300
熟料率
％
≥95
≥95
入炉矿品位
％
≥59.5
≥59.5
热风温度
℃
1200～1250
1200～1250
设备能力1250
富氧率
%
2～3
2～3
设备能力4
炉顶压力
MPa
0.2
0.2
设备能力0.25
高炉一代寿命
a
≥15
≥15
无中修
热风炉一代寿命
a
≥30
≥30
1.总平面布置
高炉车间位于厂区南侧，三座高炉自西向东半岛式布置，高炉出铁场铁路出铁线与水平方向夹角350。
热INBA渣处理设施布置在两个出铁场外侧，重力除尘器位于高炉与热风炉之间。
矿槽和焦槽位于高炉北面。
三座高炉煤粉喷吹及煤粉制备集中建在2号高炉北面。
铸铁机和鱼雷罐车修理库布置在高炉东侧。
主要工艺特点:
（1）炉料入炉前过筛和焦丁回收入炉。
槽下胶带机运输，胶带机上料。
（2）采用串罐无料钟炉顶，炉顶设计压力（0.2～0.25）MPa。
（3）炉体采用行之有效的措施，使高炉一代寿命（不中修）≥15年。
（4）双出铁场，平坦化设计，汽车上出铁场。
三个铁口，不设渣口。
（5）采用旋切顶燃式热风炉，预热助燃空气和煤气，设计风温1200℃～1250℃。
热风炉设计寿命≥30年。
（6）炉顶煤气采用干法除尘和余压发电（TRT）技术。
（7）炉渣处理采用热INBA工艺，100％冲水渣。
（8）喷煤系统采用三罐并联、主管加分配器的喷吹方式，设计喷煤粉（200～220）kg/t铁。
（9）矿槽、出铁场及炉顶配有完善的通风除尘设施。
2.高炉本体
2.1高炉结构与内型
炉体设计为自立式框架结构，四根框架柱为直立结构，为确保风口区操作空间，便于更换风口设备，下部框架跨据为22.5×18m，上部框架跨据为18×18m。
高炉内型尺寸见表2：
表2：
高炉内型尺寸表
项目
符号
单位
数量
有效容积
Vu
m3
2341
炉缸直径
D
mm
11000
炉腰直径
d
mm
12100
炉喉直径
d1
mm
8100
有效高度
Hu
mm
27750
死铁层深度
h0
mm
2400
炉缸高度
h1
mm
4600
炉腹高度
h2
mm
3100
炉腰高度
h3
mm
1700
炉身高度
h4
mm
16300
炉喉高度
h5
mm
2050
炉缸断面积
Ａ
m2
95.7
炉腹角
α
79.94°
炉身角
β
83.00°
Ｈu／Ｄ
2.293
风口数
个
30
铁口数
个
3
2.2炉体冷却结构
炉体冷却结构的选择将直接影响到高炉的生产寿命和产铁量。
设计采用薄壁、薄炉衬结构形式。
所谓薄壁就是：
整个高炉冷却设备完全采用冷却壁加薄炉衬形式。
其中炉缸及风口段采用光面铸铁冷却壁；炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却壁；炉身中、上部采用铸铁冷却壁；炉喉采用水冷炉喉钢砖；整个炉体100%冷却。
目前铜冷却壁已在国内外高炉上普遍采用，使得高炉寿命大大提高，主要由于：
①热阻小，工作温度低：
约比球墨铸铁高～10倍，铜冷却壁内不铸入水管，消除了间隙热阻，这样便降低了冷却壁本体的温度和相应的温度应力，有利于形成能够保护冷却壁自身的渣皮，高传热率可使渣皮尽早形成，会隔离冷却壁的热表面，这样减弱了热传导，其程度甚至比铸铁冷却壁还低得多。
②渣皮稳定：
如果一旦出现渣皮脱落，由于铜冷却壁具有较强的冷却能力，能在热面上迅速形成新的渣皮。
有关高炉记录到的铜冷却壁上渣皮形成的温度记录，铜冷却壁上渣皮建立的过程只不过15分钟左右的时间。
③炉腰和炉身下部使用铜冷却壁后，其热量损失较使用铸铁冷却壁时低，这是由于形成了稳定厚实的渣皮，本体的工作温度较低所致。
炉腹、炉腰、炉身下部是高炉最薄弱部位，采用铜冷却壁之后，在该部位建立起了高炉冶炼条件下可靠的冷却体系，因而使高炉寿命大幅度提高到15年以上。
本设计炉体采用100%冷却。
具体方案为：
炉底炉缸采用灰铸铁冷却壁，圆周分45块，每块设4根∅76×6mm冷却水管。
炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却壁，竖向总高度～9000mm，共分4段，圆周分45块，每块设4条冷却通道。
铜冷却壁采用复合孔通道，孔直径为∅35⨯80mm，其材质采用轧制铜板，铜冷却壁厚度115mm。
铜冷却壁燕尾槽深度40mm，便于镶砖。
对于铜冷却壁材质的要求如下：
①铜冷却壁材质化学成分见表2-14。
表2-14铜冷却壁材质化学成分
元素
Cu
P
O
％
99.95
0.004
0.003
②铜冷却壁金相组织：
单项α晶体结构，晶粒最大尺寸<5mm。
③电导率：
≥98％IACS。
④机械强度
抗拉强度：
Rm≈200N/mm2
屈服强度：
Rp0.2≈40N/mm2
延伸率：
≥40％
炉身中上部设5段球墨铸铁冷却壁，冷却壁厚度260mm，每块设4根∅76⨯6mm冷却水管。
炉身上部即炉喉钢砖下部设两段倒扣型光面冷却壁，在保证光滑的内型的同时，承受生产中低料线时炉料的冲击。
冷却壁厚度为210mm，每块冷却水管设四根水管∅76⨯6mm的冷却水管。
炉喉部位设一段水冷球墨铸铁炉喉钢砖。
2.3炉体冷却系统
高炉炉体冷却是密闭循环冷却技术后，软水系统在我国得到了广泛应用与发展。
实践证明，软水密闭循环冷却系统具如下优点：
①冷却性能安全、可靠。
工业水冷却产生碳酸盐沉积在冷却壁内结垢，造成过热损坏。
软水密闭循环冷却系统克服了工业水冷却方式的缺点，在高炉上使用获得了令人满意的效果。
②水量消耗低。
由于系统密闭，没有水的蒸发，只有水泵轴封处有少量水流失。
据生产经验，软水密闭循环系统补水量为1‰，而工业水冷却系统补水量为5%。
③能耗低。
闭路循环较之开路循环其水泵扬程只要满足整个系统管道阻损即可；开路循环水泵扬程=整个系统管道阻损+用水高度+剩余水头。
④管路腐蚀小。
采用软水密闭循环冷却系统，主要解决工业水在冷却过程中因温度升高易结垢而造成冷却设备烧坏的问题。
对水质硬度大，水资源短缺的地区，应优先采用软水密闭循环冷却系统。
为方便风口小套的检测，可将风口小套采用开路工业水循环冷却。
本高炉炉体冷却系统分为：
软水密闭循环冷却系统、高压净环水冷却系统、炉役后期打水系统（预留）。
（1）软水密闭循环冷却系统
软水密闭循环冷却系统总水量为4270t/h，分别供给高炉本体、炉底和风口三个环路。
炉体冷却环路用水3330t/h。
循环水泵组将软水送至冷却壁供水环管，冷却壁每段45块，每块4根，共计180根支管；风口30个，风口冷却壁60块，从下到上用相同根数的水管串联冷却壁。
炉体冷却环路经冷却壁后进入冷却壁回水环管。
炉底水冷供水环路总水量420t/h。
冷却水经高炉炉底冷却水管后，出水汇集到出水总管，再从出水总管接出30根供水支管，供30个风口大套冷却。
也就是水冷炉底与风口大套串联供水。
风口中套冷却水量为520t/h，由炉体主供水环管供给。
以上三部分的回水，经脱气罐脱气后进入膨胀罐，再汇集到回水总管，进入冷却器冷却，冷却后循环使用。
软水水量分布见表2-15。
表2－15炉体软水密闭循环冷却系统水量分配表
序号
冷却部位
水质
水压
（MPa）
设计水量
（t/h）
备注
1
高炉炉体冷却
软水
0.6
3330
2
炉底、风口大套冷却
软水
0.6
420
串连使用
3
风口中套
软水
0.6
520
高炉软水系统和高压净环水系统的安全供水，分别由各系统设置的保安泵、安全供水池提供。
（2）高压净环水冷却系统
高压净环水冷却系统总水量为1585t/h，分别供风口小套、炉顶打水、十字测温、炉喉钢砖等。
水量分布见表2－16。
表2-16高炉净环水冷却系统水量分配表
序号
冷却部位
水质
水压
（MPa）
设计水量
（m3/h）
备注
1
风口小套
工业水
1.5
1200
2
喉钢砖、炉顶打水等
工业水
1.5
385
（3）炉役后期打水系统。
炉役后期为防止炉壳温度升高，加强高炉冷却，设置炉役后期打水系统。
冷却水量为500t/h。
此项目预留。
2.4炉体耐火材料的选择
（1）炉底、炉缸耐火材料
为了延长炉底炉缸部位的寿命，必须使用优质耐火材料和保证良好的冷却，即应采用优质耐火材料加良好的冷却。
目前，国内外高炉对于炉底炉缸结构型式的改进是多种多样的,本次设计中，该部位采用大块炭砖加陶瓷杯垫结合的结构。
炉底水冷封板上满铺1层石墨碳块，其上满铺2层高导热炭砖、2层微孔碳砖，炉底厚度2000mm。
上面再设两层刚玉莫来石陶瓷垫，高度800mm。
炉缸陶瓷杯外侧环砌国产微孔碳砖，铁口区域组合砖采用超微孔炭砖。
炉缸碳砖内砌刚玉质陶瓷杯。
风口和铁口采用刚玉组合砖砌筑。
（2）炉腹、炉腰及炉身下部耐材
炉腹、炉腰、炉身下部设计成“软水密闭循环冷却系统加铜冷却壁”结构。
其指导思想是形成一个良好的冷却体系，有助于形成稳定的渣皮。
实践证明渣皮是最好的耐火材料，它能保护冷却设备长期稳定工作。
铜冷却壁热面采用半镶砖结合喷涂方式。
因此铜冷却壁镶厚～150mm碳化硅结合氮化硅砖（也可高铝砖），在镶砖之间以及内侧喷涂～80mm厚的喷涂料。
（3）炉身中上部耐材
炉身中上部采用导热性和耐磨性均较好的球墨铸铁镶砖冷却壁。
冷却壁冷镶砖采用全覆盖镶嵌氮化硅结合碳化硅砖（厚度150mm）。
该砖具有较高的机械强度、抗炉料磨损和抗渣铁侵蚀的特性。
高炉炉身上部由于温度较低，主要解决抗炉料的机械磨损和耐高温煤气流的冲刷，因此采用了两段球墨铸铁倒扣冷却壁。
其下一段冷却壁冷镶150mm的磷酸盐浸渍粘土砖。
（4）炉顶封盖采用CMG-BF喷涂料。
2.5炉体设备
2.5.1风口设备
高炉配备30套风口，每套风口由小套、中套和大套组成，风口套角度5度，采用高水速结构。
2.5.2炉顶打水降温装置
在炉头上设置8个喷嘴，当炉顶温度超过设定值时，实施雾化打水降温。
2.5.3炉顶摄像议
炉顶安装1台红外摄像议，具有测温、成像功能，以监测煤气发展状况，配有水冷和氮气吹扫。
2.5.4高炉设一台1.5t客货两用电梯，可直达炉顶大平台。
2.6炉体检测
高炉炉体检测可为高炉操作者提供可靠的操作依据，做到及时发现，及时处理，保证高炉稳定顺行，主要检测项目有：
炉顶煤气温度、压力；
炉底炉缸每点均设置不同深度两个热电偶，以判断炉缸侵蚀情况；
炉身各部耐火砖衬温度；
冷却壁温度；
冷却水系统的温度、压力、流量（其中每根软水回水支管处设置一个逆止型液流显示器，此显示器为机械结构，即可用于开炉前每根水管水量调节，又可在生产期间显示每根水管水量，供检漏用）。
3.风口平台出铁场
3.1风口平台：
风口平台是一个独立的钢结构平台，平台在各风口处连接成一个完整平台，以便装卸风口，风口平台相对比出铁场平台高～3000mm，确保炉前设备的泥炮、开口机等设备正常运转时有效净空要求，泥炮上方的的风口平台，局部设计成活动式，以便设备检修。
在热风围管下的内外侧，各设有4台3t环形单轨起重机，用于更换和搬运风口设备，风口平台四角处，各设1个可移动、可调风机，用于炉前通风降温。
3.2高炉出铁场：
3.2.1出铁场及铁水线设置：
矩形双出铁场，平坦化设计。
汽车上出铁场。
每座高炉设三个铁口，不设渣口。
采用摆动流嘴出铁，260吨鱼雷罐运输。
炉前采用全液压泥炮和全液压开口机。
出铁场两个主跨各设一台32t/5t桥式吊车，副跨设一台跨度为16.5m的5t桥式吊车。
出铁场设有除尘系统，在产生烟尘的出铁口、摆动流嘴、渣铁沟等部位设抽风罩或盖板捕集烟尘。
采用热INBA水渣工艺。
100%炉前冲水渣。
每座高炉二个出铁场各设一套INBA系统，两套系统独立工作。
炉前设有二个事故干渣坑，其中单出铁口侧干渣坑预留
3.2.5出铁场通风除尘
在高炉出铁口、铁沟、摆动流嘴处采用负压抽风除尘。
4.炉顶系统
4.1炉顶结构和布置：
炉顶系统包括：
全套炉顶装料设备、均排压系统、探料尺设备、炉顶液压系统、润滑系统、水冷系统、炉顶吊车以及其他检修设施等。
2.3.1串罐无料钟装料设备的组成和主要技术参数
串罐无料钟装料设备主要由固定受料罐、称量料罐、阀箱、多重波纹管及眼睛阀、布料溜槽及其传动装置等组成。
（1）固定受料罐
固定受料罐由料罐本体、上料闸、插入件及传动装置等几部分组成。
插入件是为了减小其装料、排料过程中物料粒度偏析。
上料闸用螺栓固定在受料罐的下部，完全密封，使下料粉尘尽量少地排放到大气中。
在受料罐上还装有料位计，用来检测罐内的料位，以防止料罐内炉料溢出。
该料罐由炉顶钢结构平台支撑。
（2）称量料罐
称量料罐由料罐本体、上密封阀及料罐称量装置组成。
上密封阀壳体焊在料罐上部，由旋转、压紧两个动作完成阀门的开闭。
密封阀采用硅橡胶密封圈。
阀座设有蒸汽加热装置，以防密封圈积灰结垢。
称量料罐上部锥体设有均压口、检修孔。
（3）阀箱
阀箱位于称量料罐下部并悬挂于其上，与之一起称量。
它由壳体、下料闸（即料流调节阀）和下密封阀组成，为液压传动。
料流调节阀为球形对开式结构。
阀的开度由液压比例阀控制，由位置变送器监测，精度为0.1°。
下密封阀和上密封阀结构形式相同，由旋转、压紧两个动作完成阀门的开闭，采用硅橡胶密封圈，阀座设有蒸汽加热装置，以防密封圈积灰结垢。
阀箱上还设有检修孔和氮气接口等。
（4）多重波纹管及眼睛阀
波纹管安装在阀箱下端，波纹管主要是在拆卸阀箱和操纵眼镜阀、料罐称量及支撑结构膨胀时起作用。
波纹管内装有耐磨的下料漏斗。
眼镜阀用在高炉修风时隔断高炉煤气，进行安全检修。
（5）布料溜槽及其传动装置
布料溜槽由电动传动齿轮箱驱动，可进行倾动和旋转，通过这两种运动方式，可将炉料布到炉喉上的任意位置。
传动齿轮箱采用工业水冷却。
齿轮箱面向炉内、接触气流、受热辐射之处都设有隔热层，以减轻冷却系统热负荷。
布料溜槽内设有衬板，并堆焊硬质合金，实箱式结构。
实箱式布料溜槽是在溜槽上部，受炉料直接冲击处设隔板，形成若干箱体，当卸料时箱体内充满炉料，形成一段保护层；溜槽下部为了便于排料，不设隔板，这种结构的溜槽寿命为能通过冶炼400-600万吨生铁的炉料。
溜槽可在2°～53°范围内倾动，共设11个倾角位置，其拆卸位置为75°。
溜槽旋转可起始在0°、60°、120°、180°、240°、360°位置上，可正转也可反转。
为使衬板均匀磨损，应定期改变旋转方向。
串罐无料钟设备的主要技术参数如下：
高炉有效容积：
2350m3
正常日产铁量：
一期：
5171t/d
二期：
5714t/d
最大日产铁量：
5870t/d
上料形式:
皮带上料
装入方式:
C↓O↓
炉顶压力：
0.2MPa（最大0.25MPa）
炉顶煤气温度：
150℃～250℃，最高600℃（持续时间不超过30min）
固定受料罐有效容积：
55m3
上料闸直径：
∅1000mm
上料闸卸料速度：
1m3/s
称量料罐有效容积：
55m3
上密封阀直径：
∅1150mm
料流调节阀直径：
∅750mm
料流调节阀卸料速度：
0.7m3/s
下密封阀直径：
∅900mm
溜槽长度：
3700mm
旋转速度：
8r/min
倾动速度：
（0～1.6）/s,倾动范围2°～53°
倾动停止位置：
11个
气密箱冷却密封方式：
水冷+氮气密封
布料功能：
手动：
定点、扇形、环形、螺旋
自动：
环形、螺旋
各阀许动方式：
液动、电动
4.3装料制度和布料方式：
基本装料制度为C↓O↓，每料批由1批焦炭和1批矿石组成。
布料方式有环形（单环和多环）、螺旋、扇形和定点布料四种，其中定点和扇形布料只设手动，仅在特殊情况时使用。
多环布料是按照装料程序中的设定，自动将物料布在炉喉端面上，布料从外环向内环，每次布料环数、每环上布料圈数，可根据无料钟布料模型来设定，一般为10～12圈，并根据实际情况来修正，以获取最佳炉况。
表3：
炉顶设备装料能力表：
高炉有效容积（m3）
2350
利用系数（t/m3.d）
2.2~2.42
最大能力
2.5
日产铁量（t/d）
5714
最大能力
5870
最小料批
正常料批
最大料批
焦批（t/批）
14
16
18
矿批（t/批）
58.1
66.5
74.9
日上料批数（批/日）
163
143
127
小时上料批数（批/小时）
6.79
5.95
5.29
炉顶设备作业率（%）
67.9
59.5
52.9
4.4炉顶均排压系统：
均排压系统是高压操作高炉炉顶设备的组成部分。
（1）高炉均压系统
高炉均压系统，设有一次均压系统和二次均压系统。
一次均压系统采用净高炉煤气，由DN500均压阀及相应管路组成。
二次均压系统采用N2气，由DN250均压阀、DN250逆止阀（防止煤气倒流）、DN250调节阀和两个DN250隔断阀组成。
隔断阀只是在检修时使用。
调节阀则可将N2气源的压力降至一个预调值，当称量罐内的压力达到炉顶压力时，发出信号，关闭均压阀。
氮气稳压罐放在炉顶大平台上。
为了在高炉检修时切断煤气，并将管道中的煤气放散掉，在一次均压阀上方安装有液压驱动的眼睛阀，在煤气管顶部安装有放散阀。
（2）高炉排压系统
高炉排压系统由DN500放散阀和紧急放散阀组成，在系统中设有紧急放散阀，以防止在意外情况下，使系统压力不致超过0.3MPa。
为了减少排压煤气对环境的污染和对管道的磨损，在炉顶均排压系统中设置了旋风除尘器，排压时，排压煤气经旋风除尘器除尘后放散。
均压时，均压煤气进旋风除尘器，将灰尘反吹回料罐。
为减少排压时放散煤气产生的噪音污染，在排压管道上设有消音器。
4.4.3炉顶探尺
高炉设二台机械探尺和一台雷达探尺。
其中一台机械的提升高度为（0～10）m，另一台的提升高度为（0～24）m。
探尺安装在高炉外封板上。
探尺由卷筒和传动装置集装在一起，形成一个结构紧凑的整体，设备体积小，密封性好。
探尺装有速度传感器和位置传感器，由电动机驱动，设有自动和手动两种工作方式。
机械探尺性能见表2-12。
表2-12机械探尺性能表
提升重量（kg）
250
提升高度（m）
6~24
提升速度（m/s）
0.5~0.6
下降速度（m/s）
0.33~0.37
电机功率（kW）
2.2
电机转速（r/min）
1000
4.4.4炉顶水冷系统
串罐无料钟炉顶设备的布料器采用工业净水开路冷却循环系统，冷却水消耗量为：
15～20m3/h，进水温度<40℃，进水口设在布料器顶盖上，排水口设在炉顶钢圈上，钢圈以下连接U型水封管，水封高度大于25m，在布料器入口压力为：
≥0.1MPa。
4.4.5蒸汽加热和氮气密封系统
为维持布料器正压，以免炉尘进入齿轮箱内，设氮气密封系统，正常氮气用量800Nm3/h，最大1200Nm3/h，压力控制在高于炉顶压力0.02MPa。
与二次均压共用一个氮气罐，氮气罐有效容积50m3。
5.矿槽和上料系统
5.1矿槽和上料系统设计特点：
5.1.1矿、焦槽设单排贮槽，分别贮存烧结矿、球团矿、辅助料、焦炭；
5.1.2入炉原燃料槽下过筛，筛除小于5mm的碎矿、小于25mm的碎焦；
5.1.3筛下碎矿、碎焦通过皮带机运至2350高炉碎矿、碎焦仓贮存；
5.1.4设置焦丁回收利用及焦丁与烧结矿混装系统，设置独立的焦丁称量漏斗，与矿石混装入炉；
5.2矿焦贮存设计数量、容积及贮存时间：
表5：
矿槽名称
数量（个）
有效容积（m3）
贮存时间（ｈ）
单个
总容积
烧结矿槽
4
580
2320
13.8
球团矿槽
4
400
1600
26.1
杂矿槽
2
400
800
焦炭
5
580
2900
13.2
9.4（无喷煤时）
5.3槽下主要设备表6：
设备名称
单位
数量
主要规格及性能
焦炭筛
台
5
Q＝120t/h，双层筛网，1.8×3.6
焦炭给料机
台
5
Q＝120t/h，0.8×1.2
矿石振动筛
台
8
Q＝120t/h，双层筛网，1.8×3.6
矿石给料机
台
10
Q＝120t/h，0.8×1.2
焦丁筛
台
1
Q＝120t/h，双层筛网，1.2×3.0
焦丁给料机
台
1
Q＝70t/h，0.5×0.9
槽下称量漏斗
台
15
Vu＝15m3（含耐磨衬板和液压闸门）
槽下称量漏斗除尘罩
台
15
焦丁称量漏斗
台
1
Vu＝4m3（含耐磨衬板和液压闸门）
焦丁称量漏斗除尘罩
台
1
S101上料胶带机
条
1
B＝1600mm，V＝2m/s，Q＝2500t/h
S102上料胶带机
条
1
B＝1600mm，V＝2m/s，Q＝2800t/h
1＃碎矿胶皮带
条
1
B＝800mm，V＝1.6m/s，Q＝300t/h
2＃碎焦胶皮带
条
1
B＝800mm，V＝1.6m/s，Q＝100t/h
3＃碎焦胶皮带
条
1
B＝800mm，V＝1.6m/s，Q＝100t/h
带式捡铁装置
条
1
B＝1600mm
矿槽系统液压站
条
1
6.炉渣处理系统
6.1工艺参数
三座高炉的炉渣处理系统相同。
每座高炉的炉渣处理系统是独立的，与其它高炉的炉渣处理系统之间没有任何关联。
下面仅说明一座高炉的炉渣处理系统。
高炉炉渣处理系统采用PW公司热INBA炉渣粒化装置，并在炉前设有事故干渣坑，共设两套INBA炉渣粒化装置，其中一个铁口对应一套INBA炉渣粒化装置和一个干
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