净化岗位操作规程详解.docx

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净化岗位操作规程详解

天车岗位操作规程

1、概述

（1）产品说明

工业名称：

电石

化学名称：

碳化钙

分子式：

CaC2

结构式：

Ca

分子量：

64.10

（2）产品性质

2.1外观

电石断面呈灰色，棕色或黑色，纯度高时呈紫色并含有蓝星光泽的结晶体。

电石置于空气中会吸收空气中的水分放出乙炔气。

并逐步变成灰白色粉末。

2.2相对密度（g/cm3）

图1

表1

CaC2%

100

90

80

70

60

50

40

30

密度g/cm3

2.22

2.24

2.32

2.40

2.50

2.58

2.66

2.74

电视随着CaC2含量的降低，其相对密度基本上呈现线性增加。

发气量300L/Kg的电石，破碎至80mm,其堆积重度约为1.15t/m3

2.3溶解度

不溶于非水溶剂，遇水即发生化学反应。

2.4熔点

此图可作为分析炉况的参考。

电石除含有CaC2、CaO之外，还有其他杂质。

实际熔点轨迹会有差别。

但趋势大致相同。

图中第一个拐点为1750℃，也是温度会低一点，电石含CaC269%，发气量255L/Kg.电石含CaC2在要降低就成了等外品。

因此要生产高质量电石且出炉畅通，必须保持高炉温，生产CaC280%（300L/Kg）的电石。

这是实现长期连续生产的重要条件之一。

2.5导电性

电视的导电性随CaC2含量的高低而变化，当CaC2＞65%时，电视的导电性随CaC2含量的增加而增强。

2.6化学性质

在常温下电石遇水即发生剧烈的化学反应生成乙炔气和氢氧化钙。

并释放出大量的热量。

反应式：

CaC2+2H2O=C2H2+Ca（OH）2127.0KJ

在850℃—1100℃温度下，电石与氮气作用生成氰氨化钙（石灰氮）

CaC2+N2=CaCN2+C+301.4KJ

（3）产品标准

执行GB10665-2004碳化钙（电石）

3.1技术要求

项目

指标

优等品

一等品

合格平

发气量（20℃、101.kpa）/（L/kg）≥

300

280

260

乙炔中磷化氢的体积分数%≥

0.06

0.08

乙炔中硫化氢的体积分数%≤

0.1

粒度（5mm-80mm）的质量分数%≥

85

筛分物（2.5mm以下）的质量分数%≤

5

注：

圆括号中的粒度范围可由供需双方协调确定。

3.2电石发气量、硫化氢、磷化氢的测定以及发气量测定以及测定装置的校准，按GB10665—2004规定进行。

3.3标志、包装、运输和贮存

3.3.1产品采用“一书一签”，其内容包括：

生产厂名、厂址、产品名称、商标、发气量、净含量、产品的物理数据、爆炸特性、腐蚀性数据、毒性数据、急救和消防措施等信息。

3.3.2产品采用散装方式，拉运车辆必须具备危险化学品拉运资质，车辆必须悬挂遇水危险的警示标志。

3.3.3碳化钙在运输与装卸中应轻搬轻放，运输工具，运输工具必须有防雨防水设备。

3.3.4产品存放在专用的仓库或防雨棚内，仓库应保持干燥，通风良好，仓库内禁止安装上下水管或采暖设备，禁止堆积碳化钙粉尘。

注明：

标准电石按300L/Kg折算

当用户对粒度有特殊要求时，可供需方商定

（4）产品用途

电石主要拥有发生乙炔气，生产石灰氮和钢铁脱硫剂等。

由乙炔气可以合成一系列的有机化工产品，如乙醛、醋酸、乙烯、PVC等。

是会但是优良碱性肥料，也是生产氢化物、双氰氨、硫尿、多菌灵等产品的原料。

乙炔一氧焰用于切割、焊接金属。

没生产一吨电石，同时产出含CO（70%—80%）的炉气约为420Nm3。

炉气可作燃料或氯化工原料。

利用炉气可以合成光气及系列产品。

（5）原材料质量要求

1.石灰石

CaCO3≥97%【或CaOD＞54%】

MgCO3≤2%【或MgO<1%】

全S≤0.025%

P＜0.007%

酸不溶物＜1%

粒度40mm—80mm

2.生石灰

全CaO≥92%

MgO≤1%

生过烧≤5%

粒度5mm—50mm

3.兰炭

固定碳C≥84%

灰分A<5%

挥发份V<2%

磷份P≤0.04%

硫份S≤1.0%

水份W≤1%

粒度5mm—35mm（入炉）

4.电极糊

灰份A≤3%

挥发份V13~14%

固定碳C＞82%

水份W实报~1

体积密度≥1.40g/cm3

抗压强度≥23MPa

电阻率≤65Ωmm2/

粒度90mm块状

5.烧穿电极

Φ108石墨电极

长度1.7m-1.8m体积密度≥1.63g/cm3

电阻率（电极结头）≤8.565Ω.mm2/m

抗折强度≥12.7MPa

弹性模量≤13.7GPa

参考指标：

灰份≤0.5%，电极100℃~600℃热膨胀系数不大于（结头2.910-61/℃）。

6.电机壳

Φ14001500mm材质：

Q235—A

制造尺寸：

外壳直径高（mm）Φ14001500

外壳弓行板厚（mm）：

2.2误差0—0.2

长翅片数目（块）14长翅片长宽（mm）：

1500305

短翅片数目（块）14短翅片长宽（mm）：

445260

翅片板厚（mm）：

3误差0—1

翅片加强杆数目（根）14

加强杆直径（mm）：

Φ201900

连接板数目（个）14

连接板展开尺寸（mm）：

35030

连接板厚度（mm）：

2.2

制作方式：

缝焊、电焊

连接方式：

电焊

零件制作，组装焊接符合图纸要求，全部焊接可靠，焊缝表面平滑、无瘤块、烧蚀，翅片处的焊缝无明显凸点。

电极柱链接倾斜≤1‰，椭圆度≤1‰

7.出炉圆刚直径Φ18—Φ20mm

8.电极位置检测钢棒Φ255000mm

（6）电石生产原理

1.电石生产反应原理

工业电石是由生石灰和焦炭（或无烟煤、石油焦等碳素材料）在电炉内高温条件下化合而成，总反应式：

CaO+3C=CaC2+CO2↑—466KJ

理论上生产一吨纯电石需热量7.28102KJ,相当于2022KWh,换算为300L/Kg（CaC280.60%）的标准电石电耗为1630KWh/t.实际生产中因副反应耗能、杂质耗能及各种热损，目前国家规定电石行业标准电石的电炉电耗3250KWh/t.

在电石炉内电石的实际生成过程是相当复杂的。

在炉料的扩散层和反应层里，生石灰和固体碳材料以及半成品溶融物之间进行着一系列的化学反应，其主要反应有CaO和C之间的相互扩散反应，Ca蒸汽和CO反应，以及Ca蒸汽和C的反应等。

在生成电石的同时，也进行着一系列的副反应：

CaCO3→CaO+CO2—178.0KJ

CO2+C→2CO

H2O+C→2CO+H2

Ca（OH）2→CaO+H2O

SiO+C→Si+2CO--451KJ

FeO+3C→2Fe+3CO--1216KJ

MgO+C→Mg+CO-485KL

CaC2→Ca+2C4

这些副反应主要来源于原材料中的杂质加反应。

副反应不但消耗电能和碳材，而且影响炉况。

MgO在熔融区迅速还原成金属镁，使熔融区成为一个强烈的高温区，镁蒸汽从这个炙热区大量逸出，其中一部分Mg与CO立即反应生成MgO，放出大量的热量（MgO+C→MgO+C-490KJ），破坏局部坩埚结构；另一部分镁蒸汽上升到炉料表面与CO或O2反应：

MgO+1/2O2→MgO+613KJ,放出大量的热量使部分物料呈溶融状态和其他物料粘结成大块或粘结在电极周围阻碍炉口的排出，不但影响电石的产品质量，而且造成喷料、塌料现象。

SiO2在电石炉内被还原成硅，一部分生产SiC沉积于炉底，造成炉底上涨；一部分生成硅铁随电石排除，硅铁的量大将烧坏炉前设备。

AL2O3一部分混在电石中，当电石发生乙炔时，产生PH3、H2S,影响乙炔的质量和安全。

炉料的物理性能对电石也有影响，生烧石灰要多耗电能，而且影响炉料配比，过烧石灰反应活性差。

炭材中的水份使石灰粉化，影响炉气的排除，有可能造成棚料、塌料、喷料现象。

原材料的粒度对炉况也有影响，特别是焦炭，没有明显的熔点，在高温下仍然为固态，靠石灰渗透化合崩裂；粒度大小适宜也是实现良好炉况的条件之一。

CaC2的生成反应是可逆的，在一定温度下有一对应CO压力，降低CO压力，有利于CaC2生成。

当CO的压力一定时，CaC2的含量随温度的升高而增加。

温度在1750℃—2200℃，化学平衡向生成CaC2方向移动，温度超过2200℃，CaC2开始蒸发或分解。

电炉的几何尺寸，变压器的电器参数，对电石的优质、高产、低耗有很重要的意义。

电石炉煤气技术规格

化学组成（V%）

CO

H2

CH4

CO2

O2

N2

H2O

70~80

2~4

0~5

5~8

0.33

6~10

2.61

（7）公艺概述

本系统由40500KVA固定式密闭炉及其辅助装置构成，原料生石灰、焦炭经计量斗→皮带机→环形加料机→环形贮斗、贮充。

三相Φ1400mm自焙电极通过水冷短网和绕线结头由三台单相13500KVA变压器供电。

炉料由15根料管随炉内消耗靠重力向炉内自动供料。

电机壳及电极糊随消耗定时加装。

反应生成的电石由三个炉口之一出炉入电石锅，有卷扬机拉出。

炉口用开口设备电弧打开。

炉气在电炉正常时可供气烧石灰窑煅烧石灰。

冷却水由水处理工序、循环水泵房，经水冷系统提供。

（8）正常生产工艺条件

1、标准电石额定产率：

8.7t/h209t/d69000t/a

2、实物电石平均发气量295—305L/kg

3、炉料配比，焦炭：

石灰=（55-63）：

100

4、焦炭（5—35mm）额定加入量（理论计算）：

7.61t/h

5、生石灰（5—45mm）额定加入量:

8.3t/h

6、电极糊（<90mm>额定加入量：

0.22t/h

7、电极糊柱高度（至底部环算起）：

~4.5m-5.0m

8、变压器一次电压：

110KV

9、变压器一次额定相电流：

213A

10、变压器二次电压：

107—260V

11、满功率、电压范围：

23—260V

12、分结头级数：

35

13、分结头间电压差：

4V-5V

14、变压器二次相电流：

35级—8级589050A；7级—1级57940-51920

15、电炉总容量：

40500KVA

16、电容器总容量：

24000kVar

17、仪用电源电压:

220V

18、仪用电源频率：

50Hz

19、三台变压器间最大电压级差：

3级

20、变压器风冷额定风流量：

32000m3/h

21、变压器风冷进口油温70℃

22、变压器风冷进口风温30℃

23、电极加热元件：

24KW

24、电极风机流量：

3165m3/h

25、氮气出口压力：

0.8KPa

26、氮气纯度：

99.9%

27、电炉循环水量：

4800m3/h

28、循环水压力：

0.4MPa

29、冷却水质要求;软化水

30、环形料仓最低料位：

下限报警装置

31、液压油油箱油温：

50℃

32、液压油油箱下线油位：

下限报警

33、炉内气压：

±Pa

34、炉内温度：

≤700℃

35、电极工作长度：

1.9—2.2mm

36、电极端头至炉底距离：

1.3mm-1.5mm

37、底部环志料面间距：

200mm

38、电极压放油缸：

8—12.5MPa

39、电极一次压放长度：

20mm

40、电极压放间隔：

≥30分钟

41、炉眼深度：

~500mm

42、炉眼高度：

与炉底相平

43、出炉次数：

保七次争八次/班

44、电石冷却时间：

电视锅内冷却4小时，出锅后冷却不低于20小时

45、电石破碎温度：

≤200℃

46、出炉排烟能力：

风量F=90000m2/h

47、炉底冷却能力：

风量F=66900m2/h

2、操作程序和步骤

1、岗位职责

1.1负责启动、停止炉气净化系统。

1.2负责对炉气的净化设备的除灰操作

1.3负责整个净化系统设备的巡检和维护保养工作，并做好记录。

1.4负责电石炉净化系统的相关参数的调整。

1.5当发生紧急事故时，操作工有权停止部分或全部设备的运行，及时报告相关负责人，并做好记录。

1.6负责与相关工序的配合工作。

1.7负责所属区域的卫生工作。

2、工艺流程简述

炉气经过净化净气烟道，进入1#沉降器，将炉气50%—60%的大颗粒粉尘沉降后经卸灰阀进入刮板机，被处理后的炉气从1#沉降器出来经过空气冷器进行降温处理（温度在400℃以下，达到230℃时空冷风机启动，进行降温），在经过2#沉降器除尘处理，然后经过粗气风机送入三个布袋过滤器后经过净化风机，经管道进入煤气水洗塔在进入煤气柜储备作为气烧石灰窑的燃料。

3、开车前的准备工作

炉气净化系统启动前，炉气净化巡检人员，要对风机油位、风机的冷却水、电机、卸灰阀、刮板机、阀门、氮气压力、空气压力、电器自控进行检查，一切正常后，才能启动净化系统

4、净化开车步骤

4.1设备运行正常后通知电石炉运行班组降电石炉负荷。

4.2当负荷降至12000KVA以下时方可打开离净气烟道最远的炉门用二氧化碳置换（观察气体分析仪氧含量小于1%）打开冷水阀，按下电脑上的系统自动开或将变频器准许开关打到自动位（水冷烟道蝶阀1分钟后自动打开）可手动操作。

4.3净气水冷烟道蝶阀打开后关闭炉门，关闭荒气烟道蝶阀。

4.4关闭净化6个仓的氮气旁路阀，将气动阀门选择合适的位置。

4.5净化开关完毕，电石炉升负荷

5、正常操作

5.1变频器调炉压

变频器调炉压时，气动阀门手动方式操作，根据炉压可将气动阀门选择合适位置，变频器根据炉压自动调节炉膛压力。

5.2气动阀门调炉压

气动阀门调炉压时，气动阀门自动方式操作，将变频器选择合适的频率，气动阀门根据炉压自动调节，以满足炉膛压力要求。

注：

正常运行时，我们一般用变频器来调节炉压。

6、停车步骤

6.1正常停车

通知配电工降负荷，配电工根据炉压调节荒气烟道蝶阀，关闭水冷烟道蝶阀和水冷烟道蝶阀后的插板阀，接下电脑上的系统自动关或将变频器准许控制选择打到手动位即可，停车后通知净化巡检工开氮气阀门进行氮气置换。

6.2事故停车

当净化系统粗气风机、净化风机发生故障停机或氢气、氧气严重超标时，配电工需要打开荒气烟道蝶阀并关闭净化水冷烟道蝶阀，按下电脑上的系统自动关闭或将变频器准许控制选择开关打到手动位置即可，进行分析原因并及时处理。

6.3紧急停车

6.3.1通知配电电工打开荒气烟道，按下紧急停车按钮。

6.3.2检查气动阀门是否打开、水冷烟道总阀是否关闭，并进行氮气置换。

6.4处理料面前净化停车步骤

当电石炉档位降至最低档时，电炉停电，配电工打开荒气烟道调压蝶阀同时关闭净化水冷烟道蝶阀方可处理料面。

6.5处理料面完毕净化开车步骤

当料面处理完后打开离净气烟道最远的炉门置换，（观察气体分析仪氧含量小于1%）打开水冷烟道蝶阀，关闭炉门，紧接着配电工关闭荒气烟道卸压蝶阀，电石炉升负荷。

6.6突然停电

首先手动打开气动阀门、关闭水冷阀门，然后关闭水冷阀门的插板阀，并进行氮气置换。

6.7刮板机卸灰注意事项

灰仓顶部的N2管道阀门应保持24小时打开，确保内部N2压力：

卸灰时，同时打开灰仓N2管道阀门。

另外，应加强巡检工作，检查减压逆止阀。

7、出炉、上料除尘

7.1启动步骤

7.1.1首先检查储气压力是否正常（0.4-0.6MPa）

7.1.2检查除尘器近期法是否打开

7.1.3检查风机轴承油箱是否充足，并对电机盘车三圈。

7.1.4送上控制电源，启动主风机，（可选择高速或低速运转）运行过程中，轴承温不超过周围环境的40度。

7.1.5检查主风机烟囱出口是否有粉尘冒出

7.1.6将控制柜上的开关打到自动位置，这时PLC分别输出控制信号，使设备处于自动运行状态，设备运行中按时检查刮板机，以防积灰。

7.1.7巡回检查设备运行情况并做好记录。

7.2停车步骤

停止主风机运行，将控制柜转化开关打到手动位置，按手动操作把灰斗里的粉尘卸空。

8、异常现象及事故处理

序号

故障现象

原因分析

处理措施

1

卸灰阀不工作

电机烧坏或卡死

检查或更换电机

2

刮板机不除灰

电机故障或链条拉断

检查更换电机或链条

3

布袋结焦

炉内漏水导致烟气水含量过高，炉气温度过低

检查炉内设备是否漏水

4

系统出口粉尘含量超标

布袋损坏

检查、更换布袋

5

变频器不工作

电器故障或系统保护

检查变频器设定值或检查电源

3、安全规程

1、炉气净化运行

设备启动前准备

炉气净化系统启动前，专业人员巡检人员，要对风机油位、风机的冷却水、电机、卸灰阀、刮板机、阀门、氮气压力、空气压力、电器自控进行检查，一切正常后，才能启动净化系统。

1.2设备正常启动操作手册

设备启动前，打开工控机画面：

首先，打开放散阀，刮板机开始充氮气，再启动净化设备自动启动开关，待净化设备全部连锁启动正常后，打开粗气风机出口的气动阀，炉前操作人员打开离净化烟道最远处的炉门，让炉里烟气燃烧成二氧化碳，炉气净化操作人员打开净气主烟道电动蝶阀，排气正常后，观察氧含量，当氧含量低于1%以下时关闭炉门，如氧含量达长时间降不到1%时，电炉操作工将负荷提高，使电炉内呈正压，来降低氧含量，待氧含量降到1%以下，关闭炉门，净化启动开始运行。

1.3设备正常停车操作手册

（1）净化设备正常停车前，首先关闭进气烟道电动蝶启阀，然后巡检人员对设备检查有无积灰现象，如有积灰，巡检人员对设备进行清理，确保灰尘排放完后，听设备主机、刮板机、卸灰阀、30分钟后自动停止。

在停车后，不准许关闭净化设备排空阀和打开送气阀门。

（2）如净化设备长时间停车，关闭进气烟道上的插板阀，打开氮气阀门，对系统充氮气，在置换过程中，同样对净化设备进行清灰工作，大约置换半小时后，关闭主机、卸灰阀、30分钟后自动停止。

在停车后，不准许关闭净化设备排空阀和打开送气阀门。

再打开一号降人孔门启动风机用空气置换后，防止一氧化碳在停车后长时间滞留在设备中，发生爆炸。

1.4电炉低负荷生产，净化系统运行手册

电炉在低负荷生产时，净化操作工可以将粗、净气风机频率调整为16赫兹同时，操作工可以通过中控室电脑屏，手动将气动阀调整为适当开度，满足电炉生产负荷要求。

开停车参考开车手册和停车手册。

1.5电炉处理料面操作手册

电炉需要处理料面时，电炉操作工和净化操作工要注意以下操作程序：

在处理料面时，打开净化排空阀、关闭送气阀、打开电炉排空阀、再关闭烟道进气总阀、等料面处理正常后，电炉达到正常负荷后，打开烟道进气阀、气送正常后，等氧含量低于1%以下时，关闭电石炉门、同时关闭电石炉排空阀，再通过氢氧分析气体合格后、打开送气阀、关闭净化排空阀进行送气。

1.6电炉不正常操作手册

电炉不正常生产操作手册，净化操作和电炉操作，在打开炉门和关闭炉门必须严格按第五条执行。

1.7设备在运行过程中故障处理操作手册

（1）净化设备爆炸事故处理：

净化设备一旦发生爆炸，净化操作人员应立即关闭进气烟道上的电动蝶阀。

如正在给增压系统送气，应立即打开净化系统排空阀，关闭送气阀。

不允许关闭净化设备，防止净化设备再停车过程中发生气体逆流爆炸和爆炸口氧气进入，发生连环爆炸。

设备稳定后，巡检人员应立即打开氮气，关闭主烟道插板阀，对系统进行充氮转换，待设备置换安全后，停止净化设备，对设备进行维修。

（2）再净化系统运行过程中，一旦发生煤气风机故障停车，不必慌张，直接在电脑画面上进行故障复位。

如果电脑画面复位，风机无法启动，应及时通知调度人员或相关领导，进行净化停车。

按第三条停车手册顺序进行停车检修。

1.8设备巡检人员注意手册

（1）巡检人员在巡检过程中，要注意卸灰阀、刮板机和风机是否正常运行。

一旦发生任何一项出现故障，应立即排除。

如排除不了，应立即停车，通知专业人员进行修复，修复正常后，启动净化设备。

但在维修时必须配一氧化碳报警仪。

同样必须在有安全员监护下进行防止一氧化碳中毒。

（2）巡检人员必须1小时对设备巡检一次。

如有积灰现象，巡检工人必须用氮气和敲打进行排灰，待灰排空后才能离开现场。

如果氮气清扫和敲打无法排灰，巡检人员应通知领导，停车进行处理。

（3）巡检人员在巡检过程中，发现振动电机，反吹蝶阀，反吹减速机电机等发生故障和损坏，必须停止净化后方可进行更换。

反吹蝶阀故障损坏，巡检工用手打开蝶阀角度为45°，然后对执行器进行修复，可以允许3-7天内修复完成。

如发现反吹减速机故障，减速机损坏，巡检工将减速机连接轴，用支架固定后防止反吹旋转轴下沉，对安装产生不便，固定后取下减速机进行修复。

如电机损坏，直接取下电机进行修复，修复时间同样3-5天左右。

（4）巡检人员如发现布袋烧坏，必须按照第三条停车方案进行停车，对设备进行充氮置换，置换完毕后，一氧化碳达到安全指标小于1%后，打开1#沉降器人孔门。

启动粗、净气风机用氧气置换，防止氮气窒息。

用氧气置换30分钟后才能进行更换布袋。

（5）特别注意：

不管在任何情况下都不允许停风机。

必须先关水冷烟道进气总阀，打开氮气置换，氮气置换合格后，打开一号沉降人孔门用空气置换30分钟以上才能停设备。

第二，在没有氮气和长时间停车的情况下，必须打开电石炉门对设备进行二氧化碳置换，置换合格后再打开一号沉降人孔门用空气置换安全后，才能停止净化设备。

注：

在每次处理料面、电炉不正常、设备短时间停车或气体不稳定时，必须打开净化排空阀，关闭净化后两道送气蝶阀，打开两道送气蝶阀之间氮气，利用氮气来隔离不合格气体进入和合格气体反馈，造成气体爆炸，如长时间停车，必须关闭两道送气蝶阀，打开两道蝶阀之间的氮气进行置换，置换合格后，关闭氮气置换口（保证氮气在蝶阀之间的管路中压力在2公斤以上）再关闭盲板阀。

1.9安全防范手册

（1）巡检工进行巡检时，必须每人配备一氧化碳报警仪。

在检修过程中，需要佩戴氧气防毒面罩进行维修。

（2）巡检工在巡检过程中，必须避开泄爆口，以防止氧爆炸。

（3）在净化设备平台必须佩戴氧气瓶。

（4）在刮板机和粗气风机平台必须安装轴流风机以便检修时起通风作用。

（5）不管在任何情况下巡检工必须两人同行，以防发生以外。

（6）在雾天时净化操作工必须打开个平台轴流风机进行通风，防止一氧化碳聚集在巡查时中毒。

（7）禁止在净化设备界区内吸烟、动火。

（8）禁止巡检人员在设备平台休息或长时间逗留，以防中毒。

（9）禁止巡检人员在巡检过程中靠近灰仓顶部以防灰仓进氧爆炸。

（10）禁止闲杂人员和不相关人员没有在专人陪同下私自进入净化设备界区。

（11）一旦发生中毒专业人员先自己带好防毒面具，再用设备上备用氧气对中毒人员进行吸氧，一般拨打急救电话求助。

（12）巡检人员在检修打开设备人孔门时侧面预留一个螺栓，巡查人员必须站在侧面慢慢打开人孔门，不允许人站在正面打开人孔防止大量粉尘瞬间喷出或粉尘爆炸伤人。

（13）检修设备时必须打开设备上轴流风机对检修部位进行通风，人站在上风进行检修尽量避开站在下风以防一氧化碳中毒。

（14）在任何设备故障时不允许任何人通过人孔门进入进化设备，以防一氧化碳和氮气置换时大量的氮气停留导致氮气窒息。

1.10炉气净化氮气操作规程

（1）在设备正常运行的情况下，可以关闭净化设备全部氮气阀。

（2）刮板机和储灰仓共有两个氮气置换法，在设备正常运行时关闭储灰仓氮气阀，打开刮板机机尾氮气置换阀1/4,不需要全部打开。

（3）灰仓排灰时，打开灰仓氮气阀进行置换，灰卸空5分钟后关闭灰仓氮气阀。

1.11净