防止质量通病措施.docx

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防止质量通病措施

防止质量通病措施

本工程为磐安新城总部经济大楼，工程位于磐安县新城区深泽核心区块，主楼地上建筑层数16+1层，建筑高度71.800米，总建筑面积为22432.9m²，主楼地上建筑面积为18695.0m²，主楼架空层建筑面积为3737.9m²；钢筋混凝土框架柱结构+剪力墙结构；主楼防火设计的建筑分类为一类高层；地上建筑耐火等级为一级；架空层耐火等级为一级；屋面防水等级为Ⅱ级；架空层防水等级Ⅰ及；设计使用年限为50年。

一、土建工程质量通病预防措施

1、模板工程：

（1）模板安装前，先检查模板的质量，不符合质量标准的不得投入使用。

（2）墙模板：

通病现象:

炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面、偏斜。

防治措施：

1）墙底部设定位板条及黏贴海棉条，防止偏位、漏浆。

2）墙上口应拉线支模，并设定位卡，两侧斜撑要牢固。

（3）楼板模板

通病现象：

板中部下挠，板底混凝土面不平。

防治措施：

1）楼板模板厚度要一致，格栅木料要有足够的强度和刚度，格栅面平整，不允许随意减小或加大间距。

2）支顶要符合规定的保证项目要求。

3）板模按规定起拱。

2、钢筋工程

（1）钢筋加工：

1）钢筋下料切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢筋截断后的误差情况，确定调整或返工。

2）钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值。

对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

（2）钢筋绑扎与安装

1）钢筋骨架外形尺寸不分辨率，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏度规定位置及骨架扭曲弯形。

2）保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，对于板筋垫块间距不大于1000mm，梅花形放置，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，板底露筋，上层板筋应加马凳。

3）钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时钢丝应绑成八字形。

左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。

按规定检查钢筋的绑扎质量，绑扎缺扣数量不超过绑扎数的10%，且不应集中。

4）为保证钢筋位置的准确，在浇筑混凝土时，派专人值班，纠正和修复因混凝土工操作时对钢筋的践踏。

混凝土振捣时发现钢筋移位立即纠正，随时检查钢筋保护层厚度，特别是在现浇板的中部和与梁的交接处。

5）同截面钢筋接头数量超过规范规定，骨架未绑扎前要检查钢筋对焊头数量，如超出规范要求，要作调整后才可绑扎成型。

（A）产生竖向钢筋偏位的原因：

（a）墙柱的模板支撑系统刚度不足，在浇筑混凝土时，产生倾斜，造成个别构件连同竖向钢筋倾斜和偏移。

墙柱模板位置不准确或模板不垂直，同样会样生钢筋偏移现象。

（b）柱子上部箍筋绑扎不牢固，浇筑振捣混凝土时，各竖向钢筋出现不规则的移位。

（c）浇筑混凝土时，用混凝土输送泵单方向下料时，将墙柱的竖向钢筋挤向一边，造成成排钢筋移位。

（B）竖向钢筋偏位质量通病的预防措施：

（a）图纸会审与钢筋放样时注意梁、墙、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移。

（b）加强混凝土的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将带料斗的混凝土直接灌注到内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架。

混凝土浇捣均匀下料，分层浇筑，分层振捣，这样既能保证混凝土的施工，又可防止撞偏钢筋骨架。

（c）在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部的箍筋位置，使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内，这样在脚手架上安装墙柱的钢筋、绑扎箍筋既安全，又能保证框架柱、剪力墙钢筋骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。

3、混凝土工程

（1）混凝土浇筑

1）蜂窝

产生原因：

振捣不实或漏振，模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。

预防措施：

按规定使用和移动振动器，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。

模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏

浆，才能使用接缝严密。

若接缝宽度超过2.5mm时应予填封,钢筋过密

时应选择相应的石子粒径。

2）露筋

产生原因：

主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板振捣不实。

预防措施：

钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度。

垫块放置

间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少，

使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

3）麻面

产生原因：

模板表面不光滑，模板湿润不够，漏涂隔离剂。

预防措施：

模板应平整光滑，安装前要把黏浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣

前对模板要浇水湿润。

4）孔洞

产生原因：

在钢筋较密的部位，混凝土被卡住漏振。

预防措施：

对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度，按照规程使用振动器。

5）缝隙及夹渣

产生原因：

施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱根端和梯板脚。

预防措施：

浇筑前对墙柱根端、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑等。

6）墙柱底部缺陷（烂脚）

产生原因：

模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆或浇筑前未浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。

预防措施：

采取在浇筑顶板混凝土时，在墙、柱根部支设模板处分别用4m和2m刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周标高，标高偏差控制在2mm以内，并用铁抹子找平，支模时加设海棉条或橡胶软管。

7）楼板表面平整度差

产生原因：

振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。

预防措施：

浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直，厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。

8）缺棱掉角

产生原因：

投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低或拆模板过早，拆模板方法不当。

预防措施：

指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角在拆除模板不受损坏时方能拆除。

拆除时对构件棱角应予以保护。

9）计量不准确：

砂、石、水泥（包括散装水泥和水）未经计量或计量不准；外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。

10）有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。

11）浇筑悬臂板应使用垫块，保证钢筋位置正确。

12）混凝土缺陷的处理

（A）麻面:

先用清水对表面冲刷干净后用1︰2或1︰2.5水泥砂浆抹平。

（B）蜂窝、露筋：

先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水管或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1︰2或1.25水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

（C）孔洞：

凿去疏松软弱的混凝土，用压力水管或钢丝刷洗刷干净，支模后，涂纯环氧水泥浆进行封闭处理，裂缝较严重时，可用压力灌浆。

（4）严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。

（2）泵送混凝土：

1）混凝土输管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。

2）混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。

3）向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵管应有一段

水平管道和弯上管道才折向下方，并应避免垂直向下装置方式，以防

止离析和混入空气，对泵送不利。

4）凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。

5）对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

6）垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

7）最初泵出的砂浆均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。

8）泵送过程要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌混凝土要做好坍落度抽查记录。

4、砌体工程：

（1）墙身轴线位移

造成原因：

在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的轴线与边线的关系，以及挂准线过长而未能达到平直通顺一致的要求。

（2）水平灰缝厚薄不均

造成原因：

在立皮数杆（或框架柱上画水平线）标高不一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀，砌砖准线没拉紧。

（3）墙面游丁走缝

造成原因：

砖的长、宽尺寸误差较大，砌前没有进行实测及挑选，排砖撂底时没有把竖缝排列均匀或没将窗口位置引出，使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐。

在砌筑操作过程中，没有注意到丁砖的中线必须与下层条砖的中线相重合而造成游丁砖，上下竖缝发生错位，没有在沿墙面每隔2m间距左竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。

（4）同一砖层的标高差一皮砖的厚度

造成原因：

砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砖层吻合，在砌筑时，没有按皮数杆控制砖的皮数。

（5）墙体顶部与梁板底连接处出现裂缝

造成原因：

砌筑时,墙体顶部与梁板底连接处没有侧砖或立砖斜砌（60°）顶贴挤紧。

5、楼地面工程

（1）水泥砂浆面层

1）起砂、起泡

其原因有：

水泥质量不好（过期或受潮于使强度降低），水泥砂浆不均匀，砂子过细或含泥量过大，水灰经过大，压光遍数不够及压光过早或过迟、养护不当等。

因此，原材料一定要经试验合格才可使用，严格控制水灰比，用于地面面层的水泥砂浆稠度不宜大5cm（以标准圆锥体沉入度计）。

掌握好面层的压光时间，水泥地面的压光一般不应少于三遍。

第一遍随铺随进行，第二遍压光应在初凝后终凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，亦切忌在水泥终凝后进行，连续养护时间不少于7昼夜。

2）面层空鼓（起壳）

其原因有：

砂子粒度过细，水灰比过大，基层清理干净，基层表面不够湿润或表面积水，未做到素水泥浆随扫随做面层砂浆。

因此，在面层水泥砂浆施工前应严格处理好底层（清洁、平整、湿润），重视原材料质量，素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做好随刷随铺。

（2）地砖及花岗岩地面

1）面料与基层空鼓：

主要是由于基层清理不够干净，不够湿润，水泥浆涂刷不均匀或结合层完成后放置时间过久，铺贴块料时没有洒水湿润釉面砖，水泥花砖铺贴前没有浸水润湿，陶瓷锦砖铺贴前没有用毛刷沾水剂去除表面尘土，水泥膏抹涂不均匀等。

2）错缝:

面料尺寸规格不一，事前没有认真挑选分类使用，铺贴时没有认真严格按挂线标准及对好缝子。

3）相邻两板高低不平：

由于块料本身不平正，铺贴操作不当，铺贴后过早上人行走踩踏或堆物品（有时还出现松动现象）。

6、门窗工程

（1）木门窗

1）制作

（A）窜角：

门窗框装拼后有个别框不符合标准，因钉斜拉条时不仔细，漏钉或少钉，钉时不注意斜拉条厚度，用钉伸入框内深度不够，影响框四周牢固。

（B）翘曲：

门窗框、扇装拼时用的台架不注意水平，堆放时不平笣，垫木距离过大。

（C）表面：

精光时不注意门窗框、扇面与台架接触部分突出的硬物，移动时磨损表面。

2）安装

（A）有贴脸的门窗框安装后与抹灰面不平，主要因为立框时没掌握好抹灰层的厚度。

（B）门窗框与门窗洞缝隙过大或过小，安装门窗框时事先没有量一下洞口的尺寸，计算缝隙宽度。

安装时心中无数，可以在安装时以缝隙、标高及水平线来调整，使之满足各要求，混水墙如果把洞口尺寸缩小，可以把墙剔掉一部分再安装。

清水墙不允许剔凿，偏差在2cm以内的，把框的两根立梃修掉一部分再安装，超2cm的可把框、扇同时分匀改小。

（C）门窗扇安装不牢：

（a）由于预埋的木砖数量少或将木砖碰松木砖不牢，砌墙时直接木砖，干后木砖收缩活动，应在向砌体面钉上钉子，增加磨擦部分。

为保证门窗框安装牢固，要求木砖的设置一定要满足数量和间距要求。

2m以内高的门窗框每边不少于3块木砖，木砖间距应在0.8～0.9m为宜，2m高以上门窗框，每边木砖间距不得大于1.2m。

（b）钉子伸入木砖及砌体深度不够，固定不牢，为满足门窗框安装牢固，钉子进入木砖或砌体内应有40～50mm。

（c）合页铰不平，螺钉松动，螺钉倾斜，缺少螺钉，合页铰槽深浅不一，安装时螺钉钉入太长或倾斜拧入，因此合页铰槽应深浅一致，安装螺钉严禁一次钉入，钉入深度不得超过螺钉长度1/3，拧入深度不得少2/3，拧时不得倾斜。

安装时如遇木节，应在木节上钻眼，后再拧螺钉。

同时应注意拧足螺钉。

3）木门贴脸

（A）对缝不严、割角不准：

加强预装，有缺陷应在预装时修正。

（B）接槎不平、不正：

贴脸板加工规格不一致，安装操作接槎得不准所致。

在安装配料时应在同一部位相接处选择规格一致的加工品，操作中应对准接槎后方可钉固。

7、装饰工程

（1）一般抹灰

1）门窗洞口、墙面、踢脚板、墙裙上等抹灰空鼓、裂缝，其主要原因有如下几点:

（A）门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖间距过大或木砖松动，经门窗开关振动在门窗框周边处产生空鼓、裂缝，应重视门窗框塞缝工作，设专人负责堵塞严实。

（B）基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后，砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收，应认真清理和提前浇水。

（C）基底偏差较大，一次抹灰过厚，干缩率较大。

应分层找平，每遍厚度宜为7～9mm。

（D）配制砂浆和原材料质量不好或使用不当，应根据不同基层配制所需要的砂浆，同时要加强对原材料的使用管理工作。

2）抹灰面层起泡，有抹纹、开花（爆灰仔）。

主要原因有如下几点:

（A）抹完面层灰后，灰浆还未收水就压光，因而出现起泡现象。

在基层为混凝土时较为常见。

（B）底灰过分干燥，又没有浇透水，抹面层灰后，水分很快被底层吸去，因而来不及压光，故残留抹纹。

（C）淋制石灰膏时，对过大灰颗粒及杂质没有过滤好，灰膏熟化时间短，抹灰后继续吸收水分熟化，体积膨胀，造成抹灰面出现开花（爆灰）现象。

3）抹灰表面不平，阴阳角不垂直、方正，主要是抹灰前垂直、套方以及做砂浆墩冲筋不认真或冲筋后间隔时间过短、过长，造成冲筋被损坏，表面不平。

冲筋与抹灰层收缩不同，因而产生高低不平，阴阳角不垂直、方正。

4）门窗洞口、墙面、踢脚板、墙裙等面层接槎明显或颜色不一致，主要是操作时随意留施工缝造成。

留施工缝应尽量在分格条、阴角处或门窗框边位置。

5）踢脚板、水泥墙裙和窗台板上口出墙厚度不一致，上口毛刺和口角不方等。

主要是操作不细，墙面抹灰时下部接近踢脚板等处不平整，凹凸偏差大或踢脚板等施工时的没有拉线找直，抹完后又不反尺把上口赶平、压光。

6）管道抹灰不平，主要是工作不认真细致，没有分层找平、压光。

二、安装工程质量通病预防措施

1、管道部分

（１）管道敷设不平整

产生原因：

由于在施工下料时未对管道进行调直，而直接投入使用，铝塑管的材质较软，可弯曲性能好，因而施工前应对管段进行调直，调直方法见前面的操作方法。

施工时，不能用工具对管段进行敲打或撬动，以防管段弯曲变形，施工后，对成品进行保护，以防有意或无意的破坏。

纠正措施：

一旦出现以上原因产生的质量问题，应及时进行返修，一边进行返进行拆卸，直接在弯曲管段处进行，但必须用力缓和且其高度应合适，以对管段进行破坏或对管道配件进行破坏，产生渗漏水问题。

检查方法：

观察或测量。

（２）连接接头或配水点处渗漏：

产生原因：

连接接头或配件点处渗漏为工程质量最大问题，产生的原因有：

1）连接件非专用连接件，张冠李戴或者连接管上的连接件有裂缝

或质量不过关而产生渗漏；

2）管段在下料时，而所截管段过短，在管段连接时，使得连接受

力，当外界温度发生变化时，就会产生渗漏；

3）管段与配件点处的连接，由于铝塑复合管与配件设备的接口为

不同材质的管段连接，所以其连接处略有差错就会产生渗漏。

纠正措施：

１）一旦出现渗漏，观察渗漏点的渗漏特点，查找渗漏原因，然后

组织人员进行修补。

2）连接件不配套时，应更换连接件，管端管扩口应用专业扩口工具，扩口时其操作严格按照相应的操作办法，管段切断必须用专业管剪，剪切后的管段端面应平滑、整洁、无裂口、裂纹、凹陷等现象，如果为连接件质量所致，应更换连接件即可。

3）渗漏产生的原因为下料尺寸不足所致，应卸压后，改换该管段，使得其不再渗漏为止，管与配件器具接口不合适而产生的渗漏，应对两者的接口进行分析，并且进行专题讨论，做到质量合格。

检查：

观察、压力表测量。

（3）管道面有划伤或有污点

产生原因：

在材料进场前，开箱后未加保护，使得有油污污染管道表面，或者是管道在存放过程与其他管道或其他材料混放，致使管材表面受到划伤，再者，施工时由于施工人员敲打或采用不当的操作程序或操作工具致使管道表面划伤。

施工结束后，对成品未保护，使得其他工种的施工人员或因其他施工对该成品产生损伤。

纠正措施：

加强施工前施工后的材料及成品保护，材料的存放应严格按照贯标文件的有关要求，分门别类存放整洁，便于存取。

施工中，应对施工人员进行现场施工的材料成品、半成品的保护教育工作，爱惜自己的劳动成果。

施工结束后，应组织一部分人员进行巡回检查保护。

总之，该施工过程的质量通病为人所损坏，加强保护为主要的纠正措施，一旦出此类问题，视其损伤情节，情节较轻的，对划伤的污损点进行有效地处理，情节严重，影响输送性能，并对其他施工质量产生影响的，应更换新的管材，除去原有的破损材料。

检查交法：

观察。

（4）排水管道安装的渗漏

渗漏原因：

当排水横管安装坡度不正确，使用正三通，正四通的，当施工中的预留管口没有进行临时封堵，使得杂物落入管道腔内时，又当清理地面浮灰、砂土随冲涮水进入地漏或蹲便器再进入管道时，这些都能导致排水不畅而渗漏。

防治措施；

排水管横管安装必须检查坡度，安装中使用标准顺水三通、顺水四通等排水管件，并按照规范设置清扫口，各卫生器具预留管口及地漏，蹲便器排水口在施工中应及时封堵，并制定专项封堵方法。

（5）丝接管及接管渗漏

渗漏原因：

丝接管道的渗漏有材料质量及操作方法方面因素，材质方面为镀锌钢管的管面有砂眼或管道配件与直管丝口有破损或缺丝而发生连接密封不严发生渗漏，操作方面为丝口与配件丝接时发生破裂或套丝时出现长距离缺丝，以致渗漏，焊接管主要为操作方面因素，焊接口处出现砂眼或因局部受热而产生裂纹，法兰连接处在法兰焊接时，因法兰受热胀裂或法兰之间的胶圈密封不严发生渗漏。

防治措施：

丝接管在套丝前，因检查管材是不否合格，对于不合格管格不能投入使用，管端不平整时，应切除不平整部分，套丝时，缺丝长度不能多于1扣，丝口锥度应平滑，丝接时，外露1～2扣，镀锌钢管丝接后应对丝接处进行防腐处理，焊接管应作焊接处理，根据管材质量调节电焊机的电流量，焊接后不能有砂眼、夹渣、夹气现象，严禁渗漏。

如果出现问题应及时补救，法兰与法兰之间不得使用双垫片，垫片应平整，无破损现象。

2、电气部分

（1）封闭插接母线安装应注意的质量问题见表5-3：

表5-3

序号常产生的质量问题防治措施

1设备及零部件缺少、损坏

开箱清查要细，将缺件、损件列好清单，同供货单位协商解决，加强保管

2接地保护线遗漏和连接不紧密，缺防紧

措施

认真作业，加强自检、互检及专检

3漏刷油漆和污染其他设备支架

认真自检、互检，对其他工种的成品认真保护

（2）扣压薄钢管施工中应注意的质量问题

1）煨弯处出现凹扁过大或弯曲半径不够倍数的现象，其原因及解决办法有：

使用手板煨弯器时,移动要适度,用力不要过猛。

使用液压煨弯器或压煨变管机时，模具有配套，管子的焊缝应在侧面。

2）暗配管路弯曲过多，敷设管路时，应按设计图纸及现场情况沿最近路线敷设，不绕行弯曲处可明显减少。

3）预埋箱、盒、支架、吊杆歪斜，应根据具体情况进行修复。

4）剔埋箱、盒出现空鼓和收口不好时，应在稳定箱、盒时将其周围灌满灰浆，收好后再穿线，安装器具。

5）明配管、吊顶内或护墙板内配管、固定点不牢。

固定点间距过大或不均，应采用配套管卡，固定牢靠，档距应处理均匀。

6）暗配管路堵塞，配管后应及时扫管，发现堵管及时修复。

配管后应及时加管堵把管口堵严实。

7）管口不齐有毛刺，断管后未及锉口，应用锉刀把管口锉平齐，去掉毛刺再配管。

8）箱、盒与螺纹接头应按操作工艺进行，否则造成电气接地不良，管与管连接时，扣压器应配套使用，否则会产生管子连接松动，电气接地不良等质量问题。

9）预制圆孔板上配管，如为焦渣垫层，管路需用混凝土砂浆保护，素土内配管可用混凝土砂浆保护，也可缠两层玻璃丝布，刷三道沥青漆加以保护。

在管路下先用石块垫起50mm的高度，尽量减少管子接头，管箍丝扣连接处应涂抹铅油，缠麻拧牢。

（3）配电箱、柜应注意的质量问题

1）配套电箱（盘）的标高或垂直超出允许偏差是由于测量定位不准确或者是地面高低不平造成的，应及时进行修正。

2）盘面电具、仪表不牢固、平正或间距不均、压头不牢、压头伤及线芯，多股导线压头未装压线端子，闸具下方未装卡框时，将螺钉

不紧的应拧紧，间距应按要求调整均匀，找平整，伤线芯的部分应剪掉重接，多股线应装上压线端子，卡片框应及时补装。

3）接地导线截面不够或保护地线截面不够，保护地线串接，对这些不符合要求的施工方法及技术问题应按有关规定进行纠正。

4）盘后配线排列不整齐，应按支路绑扎成束，并均匀固定在盘内。

5）配电箱（盘）缺少零部件，如合页、锁、螺钉应配齐，采用水泥砂浆将空鼓处填实抹平。

6）配电箱内二层板与进、出线配管位置处理不当，造成配线排列不整齐，在安装配电箱时应考虑进出线配管管口位置应设置在二层板后面。

（4）避雷接地应注意的质量问题

1）接地体

（A）接地体埋深或间隔不够,按设计要求执行。

（B）焊接面不够，药皮处理不干净，防腐处理不好，焊接面按质量要求进行纠正，将药皮敲净，做好防腐处理。

（C）利用基础、梁柱钢筋搭接面积不够，应严格按质量要求去做。

2）支架安装

（A）支架松动、混凝土支座不稳固，将支架松动的原因找出来，然后根据松动原因将支架固定牢靠。

（B）支架间距（预埋铁件）间距不均匀，直线段不直，弯曲超出允许偏差。

（C）焊口：

有夹渣、咬肉、裂纹、气孔等质量缺陷现象，重新补

焊直到无上述质量缺陷的出现为合格。

（D）焊接处药皮处理不干净，漏刷防锈漆，应将焊接处药皮处理干净，补刷防锈漆。

3）防雷引下线暗（明）敷设

（A）焊接面不够，焊口有夹渣、咬肉、气孔及药皮处不干净等现象，应按规范要求修补更改。

（B）漏刷防锈漆，应及时补刷。

（C）主筋错位，应及时纠正。

（D）引下线不垂直，超出允许偏差，引下线应横平竖直，有偏差的安装部位应及时纠正。

4）避雷网敷设

（A）搭接面不够,焊口有夹渣、咬肉、裂纹、气孔及药皮处理不干净等现象，应按规范规定及时修补更改。

（B）避雷防锈漆不均匀或有漏刷处，不均匀处应刷均匀，漏刷处应补好。

（C）避雷线不平直，超出允许偏差，调整后应横平竖直，不得超过允许偏差。

（D）卡子螺钉松动，应及时将螺钉拧紧。

（E）变形缝处未做补偿处理，应补做。

5）避雷带与均压环：

（A）搭接面不够，焊口有夹渣、咬肉、纹、气孔等质量问题，应按规范要求修补更改。

（B）塑钢窗、铁栏杆接地引线遗漏，应及时补接接地引线。

（C）圈梁的接头未焊应进行补焊。

6）避雷针制作安装

（A）焊接处不饱满，焊药处理不干净，漏刷防锈漆，应及时予以补焊，将药皮敲净，刷上防锈漆。

（B）针体弯曲，安装的垂直度超出允许偏差，应将针体重新调直，直到符合要求后再安装。

7）接地干线安装

（A）扁钢不平直，应重新进行调整。

（B）接地端子漏垫弹簧垫，应及时补齐。

（C）焊口有夹渣、咬肉、裂纹、气孔及药皮处理不干净等现象，应按规范规定修补更改。

8）漏刷防锈漆处应及时补刷。

9）独立避雷针及其接地装置与道路或建筑物的出入口保护距离不符合规定，其距离不大于3m，当小于3m时，应采取均压措施或铺设卵石或沥青石子地面。

10）利用主筋作防雷引下线时，除主筋截面不得小于90mm2，其焊接方法可采