新产品导入流程规范.docx

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新产品导入流程规范

新产品导入流程规范（共10页）

受控状态

新产品导入作业规范

编制：

刘军喜日期：

2013-1-28

审核：

日期：

批准：

日期：

1.目的

对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。

2.范围

适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理：

1、涉及有新流程,制程特殊,超制程能力,新类型产品的首次样品,新客户的第一款产品需做FA评估;

2、未做样品直接转量产的首LOT量产板需做FA评估

;

3、样品制作过程中存在制程难点的，转生产时首LOT板需做FA评估;

4、本公司重要客户的产品，流程和控制重点需做简易过程控制、计划管控。

3.职责

业务部：

根据客户需求，向工程设计（MI、CAM）人员提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料，并负责在新产品导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；工程师（MI、CAM、ME）负责组织项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案；

3.1工程部：

主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设计和变更实施，协调跨部门技术攻关

和协作活动；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计；

3.2工程部（CAM、MI组）：

负责样品的

3.3计划部：

样品生产进度计划及控制。

3.4物控部：

产品生产过程的物料控制。

3.5采购部：

负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。

3.6品质部：

根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引，实验室负责样品的相关检验；试验、

测试，记录所有打样过程中的问题点

3.7生产部：

协助样品制造，并负责依工程要求落实、管控样品生产过程中所需的参数和方法；

同时向工程ME、品质反馈制作过程中的问题点

3.8品质部文控中心：

负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理。

4定义

新产品：

有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，含样板和FA板.

样板：

含评估样板（QFA）、普通样板（Sample）、紧急样板（SQT）.

FA板：

新流程,制程特殊,超制程能力,新类型产品的首次样品,新客户的第一款产品;未做样品直接转量产的首LOT量产板;样品制作过程中存在制程难点的，转生产时首LOT板均需做FA.（eg.汽车板,HDI板,LCD板,3/3mil线路……）

设计输入：

与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等；

设计输出：

符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、压合结构、图纸、BOM、Flowchart等；

5程序

5.1市场调查与客户需求

5.1.1客户需求获得的途径：

A、可以由市场调查获取；B、客户、客户群的定制需求获取；C、业务部对外业务员在同客户交流时获取；D、业务部跟单组在与客户直接交流时获取。

客户需求信息最终应归到对外业务员统一管理，形成《客户需求反馈表》。

5.1.2业务部在获取客户需求时，应展开市场调查、分析。

5.2客户需求的评审

5.2.1已经量产和计划订单产品的客户需求评审，依《订单评审程序》执行。

5.2.2新产品需求的评审：

5.2.2.1业务部相关人员接到客户的需求，应将相关信息及《客户需求反馈表》统一给业务跟单组做技术和成本分析，必要时业务部应组织相关人员进行客户需求评审；

5.2.2.2客户需求评审应通过《新产品导入评审表》展开；新项目评审的结论考虑以下情况：

A.产品难点在哪里？

我们现有技术力能否满足客户需求，品质需要管控哪些生产过程，哪些参数？

B.我们公司的物料准备是否充足，是否需要采购新物料；

C.我们的交期能否跟得上客户需求，能否通过自己的努力或者其他渠道的帮助来解决问题；

D.如果遇到不可克服的困难是否应该放弃等。

通过评审的文件及结果，应由业务跟单组汇总。

3.1.1客户需求评审通过，由业务跟单将评审后汇总的相关客户需求资料、《客户需求反馈表》移交给工程部接收人，作为设计输入资料。

客供样板移交品质部实验室管理。

3.2产品和过程的设计与开发

3.2.1设计输入及评审

3.2.1.1工程部负责人应根据业务跟单组提供的资料、及产品和过程的相关要求，组织相关人员进行产品和过程的设计输入评审，填写《设计输入评审报告》，以确保客户的需求被完全识别和满足，并输入到设计工作中。

3.2.1.2经工程部设计输入评审，客户需求资料不清晰，或我司不能完全满足客户需求时，工程部将信息反馈给业务跟单组，业务跟单必须与客户保持联络以获取必要的资料及协助；

3.2.1.3经工程部设计输入评审，客户需求资料完整，我司可以满足客户需求，并《客户需求反馈表》、《设计输入评审报告》制订《样品生产制作指示MI》，展开新产品BOM、叠构图、工艺卡等工程资料的设计与策划。

3.2.1.4样品负责人（ME）负责管控新产品导入的全过程，定期检查项目进展情况，向业务部和工程部负责人汇报。

参与并组织技术研讨，负责跨部门之间的协调与沟通，直至样品交货或转量产。

3.2.2设计输出及评审

3.2.2.1工程制作负责人（MI或CAM）组织设计开发工作，应输出一整套针对新产品的工程资料，并列出清单。

同时保证设计输出能满足设计输入的要求；

3.2.2.2当评审过程中发现相关设计输出不能满足输入要求时，工程负责人应组织相关人员，进行设计修正，相关改善完毕后，对设计开发的相关阶段进行评审，直至设计结果符合要求。

3.2.2.3设计输出的图纸、工程规范整套资料应通过相关人员（QAE等）评审，使用《设计输出评审报告》进行记录，工程资料经工程部负责人批准，原件由工程部保存，复印件交工程部文员盖“一次性有效章”下发：

A、客户原图、ECN、客户标准、BOM、展开图、工序卡分发生产部；

B、仅ECN分发计划部；所有文件分发一份给工程部样品组；

C、外协图纸（纸档由文员负责、电子档由工程部负责人负责）发给采购部；

D、客户原图、ECN、客户标准、展开图、工序卡发给品管部实验室。

3.3产品和过程的验证

3.3.1样品需求的确认

3.3.1.1接到客户样品需求时，将样品需求信息转达给业务跟单组汇总确认，确认后，由业务跟单填写《样品制作通知单》分发给工程部、品质部、计划部、物控部（采购、仓库）。

3.3.2样品需求的展开与策划

3.3.2.1工程部根据产品出具BOM，业务部跟单组结合工程部提供的新产品BOM表和物控提供的现有库存情况，展开物料计划给采购部，安排样品制作物料的采购，采购作业参照《供应商管理程序》及《采购管理程序》；

3.3.2.2新物料进行采购时，采购专员要求供应商提供《样品承认书》，工程部根据试样情况签署承认书。

3.3.3厂内样品制作

3.3.3.1计划部根据生产部生产情况做出样品制作时间计划，编制《样品进度计划表》。

3.3.3.2生产部根据《样品进度计划表》和设计输出的工程资料《生产制作指示MI》，进行样品制作准备，内容包括：

A：

生产设备、物料等准备情况；

B：

生产流程管控卡、品质要求等文件的准备；

3.3.3.3由生产部开始制作样品，并负责样品的管控。

必要时协调其他部门协助。

样品制作过程中，实际制作样品的作业人员须填写《新产品过程异常记录表》。

3.3.3.4品质部根据工程部提供的相关资料，制作相关检验标准，并实施样品制造过程的检验；样品制作完成后，由品质部实验室进行检验与测试，并制作《样品检验报告》（电子档保存于服务器）。

如客户需要提交样品进行承认，由品质部制作《样品承认书》。

3.4产品和过程确认

3.4.1产品和过程确认可通过以下几种方式进行：

A：

样品测试合格后由业务部门交客户使用确认；

B：

品质部组织召开新产品“样品总结会议”，邀请相关部门人员进行评审确认。

3.5样品转量产

3.5.1样品交付后，客户确认样品合格，由业务跟单员填写《样品转量产通知单》经业务部经理批准后，分发工程部、计划部、品质部；

3.5.2接到样品转量产的通知后，相关部门准备资料作为“样品总结会议”的输入，提交评审。

A．工程负责人提取样品开发的电子档资料，或填写《文件申请单》从文控中心提取电子档资料，在打样资料的基础上编制适用量产的技术文件，新增控制计划、临时sop等；

B．品质部完善控制过程和检验手法；

C．必要时生产部进行专人专做。

3.5.3品质负责人组织召开“样品总结会议”输出《试产总结报告》。

同时品质部和工程部需将样品阶段出现问题点总结及《新产品过程异常记录表》附在《试产总结报告》后面，结论有三种：

A.评审未通过，工程负责人应分析原因，重新修订技术文件直到通过评审；

B.如有样品制作过程引起的质量问题，工程负责人应协调相关部门进行改进；

C.经评审确定样品转量产条件成熟，可根据业务部订单进行批量生产。

3.6产品资料的受控管理

3.6.1样品交付后，一个月内如果客户没有任何回复，由工程部制作整理样品开发的整套资料，填写《文件申请单》（主要包括指导采购、生产、品质、包装正常使用等活动的相关文件，如：

BOM单、结构图、生产工艺要求、出货技术要求等）交文控中心归档保存。

3.6.2样品交付后一个月内，客户在确认样品期间，相关工程资料由工程负责人负责管理。

3.6.3样品总结会议之后，输出经工程部负责人批准的整套量产技术资料，和客户资料一起，使用《文件申请单》附要受控的资料清单、资料纸质原件和电子档，交由文控中心受控，原件和电子档由文控中心保存，复印件盖“受控文件印章”下发：

A.所有文件分发一份给工程部、品质部、生产部；仅ECN分发计划部；

B.ECN、结构图、外协加工图，发纸档给采购部；

C.相关文件

新客户/新产品评审的注意事项:

新客户导入时出正式的mail要求市场部业务员签回“一般性工程问客”或事先提供设计

规范/检验规范给厂内评审;

建立“三方会议方案”厂内（MI/QAE/业务）与客户互动，沟通了解清楚产品特性及其要求,

以便厂内生产管制;

新产品/新物料/新流程工程内部组织FA人员一起讨论到部门经理确定好管制项目后再召

开产前会议;

新客户或新产品工程资料处理规定：

1.MI由较资深的工程师或单位主管制作，资料审核必须由部门主管或经理内审后送

QAE审查;

.Gerberinput,前3个料号input后，CAM主管必须亲自对input资料做确认，以

确保资料input之正确性;

.CAM资料由较资深的工程师或单位主管制作，资料审核必须由部门主管或经理内审

后由QAE对Gerber资料做审核;

.每个新客户的第一个料号量产前，内部必须要有该客户的设计要求跟规范（设计规

范/input规范等）并且是通过工程部内部审核通过的规范;

.样板生产时反馈的问题点要确保纳入到标准（MI/规范等）;

.input责任重大，不可出现任何差错，需要了解客户习惯，并整理成厂内规范;

.绝对禁止修改客户原稿，修改原稿必须要有依据：

a.依厂内正常补偿b.其它一切添加或修改均需与客户确认或得到客人样品的承认，否则不可变更客人

原始设计;

.QAE需审核工程的Gerber资料;

.直接量产料号资料确认a.对于未打过样品之直接量产之客户，PPE需要提出工程问题给客户确认以下接受

方式，确认后列入客户规范执行，以消除用错资料导致生产报废之风险。

1）、要求客户确认工作稿；

2）、客户提供工作稿，比对客户工作稿制作；

3）、直接依客户原稿制作，有任何对GERBER进行更改时提出工程问题给客户确认；

4）、提供实物样品（GoldenSample）给我司参考样板制作。

b.直接量产料号必须比对客户型号与GERBER设计中的料号是否一致，