脱硫系统烟道工程施工方案.docx

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脱硫系统烟道工程施工方案

脱硫系统烟道工程施工方案

一、工程概况及其特点

本方案所指烟道工程系指昆明二电厂烟气脱硫系统的1#、2#吸收塔配套原烟道和净烟道制作与烟道及附属构件的安装工程，其主要施工内容：

1．增压风机前原烟道。

即从烟囱主烟道到增压风机段的烟道。

主要由6232mm×6232mm大截面方形直管道和方形弯头、管件组成，全长约106m，总重约为156.3吨。

其中，此段烟道最重长的一节烟道长27.3m，管中心标高为▼14.23m，重47.3吨。

2.增压风机至GGH原烟道。

主要由方圆管￠4362/6600×4400和与之匹配的大小头组成，全长约37.52m。

此段烟道最高管中心标高为▼12.00m，最底管中心标高为▼4.10m，本段烟道总重约90.1吨。

其中所含异径方管最重,为36.8吨/个。

3．GGH至吸收塔原烟道。

由方形弯头9600mm×4405mm组成“几”字形烟道管路。

全长约为40m，总重约113吨。

此段最高管中心标高为▼20.80m，最低管中心标高为▼13.21m，此段所组成的弯头管件单重均在17吨以上。

最轻“大小头”9600×2952/9772×2952的单重也超过4.4吨。

全长约38m

4．吸收塔至GGH净烟道。

由7902×3962方形管组成，全长约58m，管中心最高标高为▼28.225m，管中心最低标高为▼16.53m，总重166吨。

该段净烟道最长段为15.715m，处在标高28.225m之上，单重约45.7吨。

5．GGH至旁路烟道段净烟道，即从GGH至烟囱主烟道段的净烟道。

主要由9600×6000方形烟道管组成。

全长82m，重约247.7吨。

其中180°等截面弯头9600×4405重约47.3吨，为此段管件之最。

此段其它大小头管件重量均在36吨以上。

本脱硫系统烟道组材是Q235A钢板和型材，烟道以δ6钢板为壳体辅之以I20a、I16、I18、、HN300×175、HM300×200和δ10加固肋组成，1#、2#烟道系统工程烟道、支架等钢结构制作约900吨，包括烟道安装、织物补偿器、挡板门等其它管件设备安装近1000吨，根据提供的施工图、施工现场和合同要求，其主要特点分析如下：

1.本工程制造的烟道均为方形管，烟道的截面面积在20m2以上，单体长度长，由此单体构件体积大，占用制作场地面积大，需用较大范围的制作拼装场地。

2.烟道制作技术要求高,焊接工艺要求严格。

根据施工图技术和设计的规定，本烟道长期处在９０℃-135℃高温下工作并一直受含硫等介质较强腐蚀。

因此，一方面，对烟道的焊逢质量要求较高。

在施焊过程中，需严格按照图纸所列工艺进行，不得有夹渣、气孔、未焊透和现象，更不得有未焊的现象。

并制作完成后，需进行风压试验、煤油渗漏试验及严密性强度试验；另一方面，本烟道要精心保温防腐。

烟道内表面除增压风机前原烟道内表不需进行除锈涂鳞处理外，其它各段烟道内表面均要做除锈涂鳞处理，各烟道外表面还要刷除防锈漆和保温。

这些工艺是为了延长烟道的使用寿命和加强环保而采取的。

因此在保温防腐方面，也必须按所给工艺条件严格进行施工。

3.烟道吊装难度大。

烟道构件个体大，吊装高度高，吊装设备进入吊装地点十分困难。

通过图纸和现场勘察分析：

烟道砼支架、设备基础以及空压站建筑物布局集中，对无法在安装点近处施吊，对转运车辆的行走十分不便，更没有安装现场的构件堆场。

根本无法实现烟道集中制作、集中转运、集中施吊的施工过程。

必须针对现场采取合理施工策划，方能完成烟道的施工。

4.施工工期短，根据业主和总包的相关要求：

1#吸收塔的烟道要求年底交工，制作安装的时间绝对工期仅90天，根据施工力量对比和工期倒排的方法进行测算，每天的工作量较大，加之天气、材料、图纸等其它方面的影响，满足业主工期要求，有较大的难度。

综上所述，为指导施工，满足合同工期、质量要求和安全要求，让业主和总包满意，特编制本施工方案。

二、施工部署

1.组织有关施工人员，熟悉图纸和规范要求，明确各专业管理人员及作业人员施工要求和具体任务。

2.组织施工图会（自）审，将施施工疑难消融在施工图上，为施工操作创造条件。

组织施工材料的核算，清理施工图料表产生的偏差，准确编制施工材料计划，并根据合同要求、业主目标及实际施工顺利，合理有效的安排材料进场。

3.规划和统筹布局烟道制作场地

根据本烟道系统的构件特点和制作要求，利用项目部提供的制作场地，进行材料堆场、构件号料加工、成品和半成品摆放、工机具及库房和办公室规划布置，远远不能满足施工需求，为此，需紧急规划烟道制作场地，以利烟道制作。

按照本公司“三位一体”的程序要求和现行手册的对钢结构制作场地的规定，拟用的制作场地至少需4000m2，其制作场地布局具体情况如图

（一），以利制作需求。

4.精心策划烟道的加工重点和吊装次序。

根据施工平面图分析：

本烟道系统主要分两层三个方向，十分拥挤的装设在一起。

在烟道系统附近分布大小不一、高低不同的设备基础和其它建筑物。

结合业主及总包提出节点工期要求，为不影响1#炉烘煮和1#机组的投产，首先考虑从旁路烟道开始原烟道和净烟道的制作作为本烟道系统加工的重点（如图二），并将与之相关的旁路挡板门、原烟挡板门和净烟挡板门安装上去，为1#炉的烘煮创造条件，同时不影响本烟道系统的下道工序的进行。

其次，结合施工现场施工道路、各种设备基础、建筑物的布局和转运、吊装设备现状，对各工件合理裁截，合理安装吊装次序（如图三），高效利用吊装、转运设备，合理使用机械台班，提高工效。

三、主要的施工方案

（一）烟道、支吊架等钢结构制作方案

3.1.1烟道、支吊架等钢结构制作主要工艺流程

钢结构制作一般工艺流程（如图四），具体结构的制作根据施工设计、生产实际情况进行调整。

图四钢结构制作工艺流程图

3.1.2主要施工要点

3.1.2.1材料进场验收及堆放

1）根据设计及施工图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等备料计划，材料计划应对钢材提出定尺要求。

2）所采购钢材应符合有关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。

生产厂家必须提供完整的（包括批量、规格、力学性能、化学成份的钢材质量证明书等）技术文件。

3）入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。

当对钢材的质量有疑义时，按有关标准对钢材进行抽样复验，未经检验或不合格的材料不得入库。

4）钢材按品种、规格分类堆放，并按中国十五冶程序文件的要求进行标识，以防混用。

钢材应存放在干燥的专用场地，不能在露天长期堆放，防止锈蚀。

5）钢材表面损伤、锈蚀，经打磨修整后，厚度削减量不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。

钢材表面的锈蚀等级符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中的规定。

6）焊接材料按设计及有关规范选用，手工焊选用E4303、

3.1.2.2放样、号料

a根据施工图和规范工艺要求，检查并确认钢材的牌号、规格、质量与图纸及钢结构标准规范要求符合情况。

对大件必须按设计图纸先放大样，确定各种材料加肋板件零件构件的下料长度。

放样时，在放样平台上，用经纬仪及钢尺分别投测各烟道各壳面的轴线、中心线及外边轮廓线，用角钢点焊作为靠模，按图纸要求布设相应的加固肋，放样后，根据放样复核的结果，在制作平台钢板上量尺弹线，要求构件上的各部件位置准确。

利用同样方法测设并在焊接平台上制作装焊靠模，以便钢结构的拼装、定位和控制变形。

b放样前应对钢材进行检查，对不符合规范要求则应进行矫正，合格后方可使用。

c钢材矫正采用机械矫正（平板机、型钢矫直机）及火焰矫正。

火焰矫正温度应控制在600--800℃，不得超过900℃

d矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤。

损伤程度不能超过《钢结构工程质量验收标准》GB50205--2001有关材料的要求

e放样和号料应根据工艺要求预留制作时的焊接收缩余量，对焊接H型钢等钢构件，放样时可以考虑10-15mm焊接收缩余量。

3.1.2.3下料、切割及坡口加工

a本烟道支架箱形梁H等主要构件的钢板采用自动切割机进行切割下料，气割缝每道留2~3mm切割余量。

b构件小于12mm厚的筋板、角钢、型钢下料采用气割，切割后用角向磨光机打磨切口。

c坡口加工：

坡口形式应根据施工图纸及规范要求，采用自动切割机加工坡口并用砂轮机打磨。

坡口加工必须保证设计和规范要求坡口角度、钝边及光洁度。

d拼接

（1）板材、型材的拼接在组装前进行。

由于钢板规格的限制和配材的需要，烟道支架箱形钢梁等翼缘板和腹板等需进行拼接。

翼缘板、腹板的底板均按长度方向拼接，翼缘板拼接和腹板拼接缝的间距应大于200mm。

上、下翼板在跨中1/3L的跨长范围内，应尽量避免拼接，最短接料距≥1000mm。

（2）拼接焊接可用手工电焊进行。

施焊前，应在焊缝的两端设置引弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。

引弧板的焊缝长度应大于50mm。

焊接完毕采用气割切除引弧板，并修磨平整，不得用锤击落。

拼接焊缝必须达图纸要求和规范规定的焊缝级别。

（3）拼接完毕的钢板经检查有关几何尺寸合格后，进平板机进行矫正至符合规范要求。

3.1.2.4构件组装

a构件组装时，为使焊接接头均匀受热以消除应力和减少变形，对接间隙、坡口角度、搭接长度和T形贴角连接的尺寸正确，其形式、尺寸的要求，按设计和技术交底的要求进行。

b对于顶紧的位置如烟道壳板与加固筋板、型钢的连接等，顶紧面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。

c组装焊接完毕的构件采用火焰矫正矫平。

3.1.2.5焊接

a所有参加施焊的焊工，必须经过考试合格，取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工资格证书”，并在有效期内上岗作业。

b焊接材料：

所用的焊条和焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘时间和温度进行烘焙,不合格的焊条禁止使用。

本工程选用的焊接材料如下

焊接方法

钢号

焊接材料

备注

手工焊

Q235

焊条E4301E4303

埋弧自动焊

Q235

焊丝H08A焊剂HJ431

c焊接工艺

施焊前，焊工应复查焊件部位的组装和表面清理的质量，表面和已开的坡口内外两侧20mm范围内的油、锈及其污垢，必须清理干净且呈现金属光泽。

（1）组装件必须在自由状态下组合，以避免附加应力造成焊接裂纹和焊接变形。

（2）焊接方法根据材料规格,采用手工焊。

本烟道壳体均由δ6热轧板组成，为较薄板，可不开坡口，但需按照GB585的相关要求预留焊接间隙，其它支架箱形梁支架等钢构件坡口型式按图纸要求及规范规定，并用气割坡口，角磨机打磨出金属光泽。

烟道壳体加固肋H型钢对接，其对接方式需符合相关的施工手册规定的要求。

（3）对烟道壳体及其构件中对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等接头焊缝以及对接和角接组合焊缝，按照施工图所提供的零件焊接图的具体要求，并在焊缝的两端设置引弧和引出板，进行正确施焊。

（4）对支架箱形梁较厚板进行多层焊连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

（5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须查清原因，订出修补工艺并报总包主管领导、监理及业主批准后方可进行处理。

（6）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面熔渣及飞溅物并自检合格后，方可进行下道工序。

d焊接检验

（1）焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》JGJ985-98规定。

（2）平板对接焊缝，其它T形焊缝的外观检查须没有表面气孔和夹渣，更不允许有超出规范要求的咬边、咬肉、内裂纹表面裂纹等焊接缺陷。

e支架箱形钢梁的焊接

本烟道系统的支架箱形钢梁，均采用δ20热轧板制作的，可以利用现有的交流焊机的对已下好的料板进焊接、矫正。

（1）．号料、切割及料板的矫正拼装：

按照图纸构件尺寸进行放样号料，利用自动气割进行切割、坡口