钻孔桩施工方案.docx

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钻孔桩施工方案

哈尔滨松花江公路大桥扩建工程

南岸引桥工程

桩基础施工方案

哈尔滨市第二市政工程公司

2010年5月27日

一、工程概况

哈尔滨松花江公路大桥扩建工程南岸引桥工程，由东引桥、友谊西路匝桥、河鼓街匝桥、直行引桥四部分组成。

桩基础均为钻孔桩，直径1.5m、1.2m，共计110根桩，桩长24-50m。

其中东引桥桩基础为24根，友谊西路匝桥36根，河鼓街匝桥30根，直行引桥20根。

二、工程地质及水文地质条件

本工程所在位置含水层主要由沙砾层组成，含水层厚度20-30m，稳定水位埋深标高111.16-116.83m。

水位年变幅3-5m。

标准冻深为1.90m，最大冻深为1.98m。

东引桥地层状况由上自下依次为：

2.8-5.8m填筑土，1.7-8.5m细沙层、3.7-4.7m黏土层、1.6-10m粗砂层、1.6m厚粉质粘土、3.4m厚中砂、1.0m厚黏土、1.5-2.2m中砂层、3.0-11m黏土、4.1-14.5m粗砂层、1.1m厚粉质粘土，2.5-4.5m黏土层、1.7-3.7m圆砾、1.9-11.8m泥岩、1.5m砂岩、8.4m泥岩、1.1m砂岩。

友谊西路地层状况由上自下依次为：

1.6-8.1m填筑土，12.-9.1m细沙、2.8m厚粉质粘土、3.7-4.6m厚黏土、1.6-5.8m厚淤泥质土、2.2m厚粉质粘土、1.3-5.4m中砂、3.4m厚粉土、2.1m厚砾砂层、1.0-1.7m厚黏土、1.1-16.9m厚粗砂、0.8-2.9m厚圆砾、1.7-4.2m厚黏土、2.1-9.0m厚中砂、1.4-3.3m厚砾砂、0.8-1.5m厚黏土、0.8-2.9m厚粉质粘土、1.1-10.3m厚黏土、2.4-3.3m厚圆砾、0.6-5.4m厚粗砂、1.1-2.2m厚中砂、1.6m厚砂岩。

三、施工方法

1、机械设备

选用4台黄河300型钻机。

三台工作一台备用。

三台工作钻机编号为①、②、③。

2、施工顺序

①钻机YX8--YX9--DY1--DY4--HG0—HG1—HG2—HG9—HG10

②钻机YX7—YX12—DY2—HG3—HG4—HG5—HG11—HG12

③钻机YX4—YX5—YX6—YX10—YX11—DY3—HG6—HG7—HG8—HG13

3、钻孔桩施工工艺流程

平整场地（或筑岛）

桩位放样

埋设护筒

配制泥浆设泥浆泵

开挖泥浆池、沉淀池

钻机就位

钻进

第一次清孔

测量孔深、斜度、孔径

制作钢筋笼运至孔位

吊放钢筋笼

导管试拼装、作密封检验

安装导管

第二次清孔

输送砼

测量砼面高度

灌注水下砼

拨除护筒

四、施工方案

（一）钻机就位

1、埋护筒

护筒的作用是：

固定桩孔位置，防止地面水流入，保护孔口，增高桩孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头方向。

考虑到本工程具体情况和本公司现有施工材料，拟在本工程采用钢制护筒，护筒采用S=10mm厚A3钢板卷制而成，筒身高：

1.2-1.5m（视现场土层情况而定），直径比桩径大200mm，加工4个，周转使用。

埋设护筒时，先挖去桩孔处表土，将护筒埋入土中，其埋设深度，在粘土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。

其高度要满足孔内泥浆液面高度的要求。

采用挖坑埋设时，坑的直径应比护筒外径大0.8m～1.0m。

护筒中心与桩位中心线偏差不应大于50mm，对位后应在护筒外侧填人粘土并分层夯实。

当地面存在杂填土时，将杂填土清除直至露出原土层，用黄土换填后再埋设护筒。

2、钻机就位

在护筒上标出桩中心定位点，根据定位点使钻机就位，就位时保证钻机钻头中心、桩孔中心在同一铅垂线上，钻机就位时，底座应平稳、牢固。

（二）泥浆制备

泥浆的作用是护壁、携砂排土、切土润滑、冷却钻头等，其中以护壁为主。

现场每隔30m设一座泥浆池，制浆用水由松花江中直接抽取。

当钻进至设计标高时，将钻具提离孔底20cm继续转动钻具，维持泥浆循环，并对泥浆性能进行相应调整。

    泥浆制备方法应根据土质条件确定：

在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆，排渣泥浆的密度应控制在1．1～1．3g／cm3；在其他土层中成孔，泥浆可选用高塑性（Ip≥17）的粘土或膨润土制备；在砂土和较厚夹砂层中成孔时，泥浆密度应控制在1.1—1.3g／cm3；在穿过砂夹卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆密度应控制在1.3～1.5g／cm3。

施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。

泥浆的控制指标为粘度18～22s、含砂率不大于8％、胶体率不小于90％，为了提高泥浆质量可加入外掺料，如增重剂、增粘剂、分散剂等。

施工中废弃的泥浆、泥渣应按环保的有关规定处理。

（三）钻孔及清孔

1、钻孔

调正钻机位置，使钻盘中心与护筒口挂线交点重合，在同一铅垂线上，吊点垂直，对准孔位中心，垫牢、稳固后即可钻进。

在钻进过程中及时检查泥浆各项指标，同时注意孔内水位变化，保持孔内水头压力，钻进到设计深度+0.3~0.5m，验明深度，即可清孔。

钻孔作业注意事项：

（1）、施钻前首先检查钻架、滑轮、钢丝绳等部分有无损伤和位置是否正确，如各项均符合要求，即将钢丝绳的一端通过转向滑轮、起重滑轮与钻头连接，用卡头拧紧后，再将钻头落入井内。

（2）、锥头落入护筒开始第一钻时，小心细致地使锥尖对准桩心，再盖上封口板，卡上推钳，正推和反推数圈后，提出锥头。

根据干钻痕迹实际检查锥尖是否对中，若有偏斜则用粘土回填调正后再重钻，直到锥尖对准桩尖后，再开始往护筒内加泥浆，正式施钻。

（3）、钻进过程中，落锥出锥时保持速度均匀。

随着钻孔加深，在钻杆将要落至扶钻平台高度时，要接长钻杆。

（4）、钻孔过程中经常检查锥头最大直径尺寸有无变动，是否符合设计孔径，钢丝绳结头和滑轮有无松动，钻杆的插头和插座是否密合，有无损坏歪扭、钻架有无移动偏斜，各部位特别是起重滑轮吊点是否牢靠，卡杆孔和定位板有无移动，护筒位置有无变动或漏水，水头高度和泥浆稠度是否合格，如有损坏和不当之处立即修正处理。

2、清孔

由于桩径扩孔后，其桩底面积大大增加，形成下部孔窟，在清孔时，孔窟容易出现沉渣的大量沉积，因此，清孔是否彻底，直接影响成桩的效果。

在清孔过程中，应用反循环进行清孔，将桩底的沉渣吸出孔外，以达到清孔的目的。

抽碴时应注意的几个问题

（1）及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。

（2）抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些钻碴，然后提出。

　　（3）钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。

准备备用钻头，轮换使用和修补。

（四）钢筋笼制作、吊装

1、钢筋笼制作及安装工艺

    钢筋笼的制作：

    ⑴根据设计，采用Ⅰ级和Ⅱ级钢筋，加工前要提供产品合格证明和物理力学试验，焊接质量等检测数据。

    ⑵为保证钢筋笼的圆度和直度，制作钢筋笼的主筋必须校直，箍筋应整圆，主筋应尽量用整根钢筋，需要焊接的须在试验合格后方可使用。

    ⑶钢筋笼制作的允许偏差应符合下列规定

    主筋间距：

±10mm、箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm

    钢筋笼直径：

±10mm、钢筋笼长度：

±50mm

    ⑷对制作好的钢筋笼严格按图纸尺寸和焊接质量要求进行检查，不合要求者，必须返工。

    钢筋笼的焊接要求：

（1）主筋采用双面焊接，焊缝长5d，同一截面内钢筋头面积不超过总面积的50％，且接头位置应错开35d并不少于500。

（2）箍筋采用单面焊接，焊缝长10d，和主筋之间采用点焊，螺旋筋与主筋间点焊固定，一级钢筋采用E40焊条，二级钢筋使用E50焊条。

   （3）其他要求：

分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并遵守《混凝土结构工程施工和验收规范》；钢筋笼主筋在水下浇筑保护层允许偏差为±20mm。

    钢筋笼的安装：

    ⑴利用16T吊车吊放钢筋笼，钢筋笼超过40米时分三节吊装，钢筋笼小于40米时分两节吊装，使用木杆加固以防钢筋笼变形。

    ⑵下放钢筋笼前，必须对准孔位，竖直下放，避免碰撞孔壁引起塌方，同时安装砼轮或扶正器，以确保砼保护层的厚度。

    ⑶固定钢筋笼使用吊筋及压杆，以使钢筋笼标高满足设计要求：

笼顶标高允许偏差±30mm。

2、控制钻孔灌注桩中钢筋笼上浮

　　由于钢筋笼子安装在钻孔的泥浆内，人既看不见也摸不着，在浇注桩基混凝土时，如果操作不当，很容易引起钢筋笼子上浮，造成工程质量事故。

。

　　引起钢筋笼子上浮的几种可能原因

（1）钻孔底部泥渣清理不符合要求。

当钻孔深度达到设计标高后，孔内沉渣过深，桩底的泥块也没有完全搅碎和冲出孔外，就将钻头、钻杆卸掉，安装导管。

在浇注桩基水下混凝土时，混凝土将沉渣、泥块一起向上顶起，而泥块在混凝土的冲击作用下将钢筋笼子整体托起，造成钢筋笼子的上浮。

（2）浇注混凝土过快。

钻孔灌注桩设计的钢筋笼子都是半笼，当混凝土面接触到钢筋笼子时，如果继续快速浇筑混凝土，则钢筋笼子在上泛的混凝土的冲击作用下整体上浮。

　　（3）调整好混凝土的塌落度。

一般浇注桩基的混凝土塌落度应控制在18~22cm，浇筑桩基的混凝土都要求有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆”。

否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。

　防止钢筋笼子上浮的方法

　　防止钢筋笼子上浮的方法应从钢筋笼子上浮原因的角度上来处理：

（1）防止桩底泥渣、泥块过多的方法是：

在钻孔深度达到设计标高时，不要立即停止钻机转动，而是要空转（吊住钻杆，孔深不增加）半小时至一个小时，这期间泥浆坑内的泥浆与孔内的泥浆要不间断的循环，并且要注意，泥浆坑内的泥浆不能太稀，密度要不小于1.2，如果孔底有砂还要进行涝砂工作，待泥浆调均匀、泥块搅碎，方可进行下一道工序的施工，即拔钻杆和安装浇注水下混凝土的导管。

（2）在施工半笼的桩基时，当浇筑的混凝土接触到钢筋时，要将浇注混凝土的速度适当放缓，待浇筑的混凝土高度高出钢筋笼子底面1~2米时，再加快混凝土的浇注速度，这时桩中的混凝土已经将钢筋笼子裹住，钢筋笼子将不会再上浮。

另外减导管时，应计算准其底口的位置，使导管口不要处在与钢筋笼子顶面相近的地方。

因为这样，从上面导管下来的混凝土正好冲击钢筋笼子的底面，从而造成钢筋笼子上浮。

　（3）控制混凝土的塌落度与连续性浇筑，也是防止钢筋笼子上浮的有效方法之一。

商品混凝土，则要严格控制混凝土出厂时间过长，（尤其在夏季天热的时候，混凝土在运输途中不能过长），这些都是造成混凝土流动性与和易性丧失的原因等。

在浇筑桩基混凝土时，要格外注意的是：

当钢筋笼子安装到距离钻机平台较深的位置时，（桩基副孔较深）就要求在浇筑混凝土时，格外注意观察悬吊钢筋笼子的吊筋变化情况，如果看到吊筋有一点儿向上“撺”时，就已经表明钢筋笼子已经上浮了，此时要立即采取措施，放慢混凝土的浇筑速度，反复的用钻机上的卷扬机“慢提快落”导管，即慢慢的将浮出的钢筋笼子落回浇筑的混凝土中，另外在钢筋笼子上焊接一根钢筋标杆漏出泥浆表面，当发现标杆上浮时，也说明钢筋笼子上浮了，此时要立即采取措施，将上浮的钢筋笼子落回原位。

（4）强制防止钢筋笼上浮的措施也可以把笼子钢筋接长几根焊至钻架上面.    

（五）灌注混凝土

采用导管法施工，导管直径为25-30cm，并在导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度，导管吊入钻孔中的深度应使其下口与孔底留有30-40cm的距离，并应使导管与钢筋笼内径周围留有必要的间距，以便自由拔出。

在下灌注混凝土导管后，灌注混凝土前，应再测量一次井深，以作灌注前最后一次测量，如果孔深不足设计要求，且落淤超过质量指标要求时，则应采取措施（如用空气吸泥机进行清孔），待达到要求后，方可浇灌混凝土。

搭筑浇灌混凝土平台应高于井口至少4m，平台高度应保证在灌注混凝土到桩顶部位时，导管底口混凝土在不振捣情况下应达到振捣混凝土密度程度。

导管上口一般设置储料槽和漏斗。

下导管时，导管下口距井底不大于0.5m为限，在浇混凝土过程中，导管最小埋入新鲜混凝土中不得小于2.0m，但最大深度不得超过6m。

在砼灌注过程中，应经常转动套管，并及时提升，以防止筒内砼浇注过高时管内外侧的阻力超过起拔能力，提升套管后，应使护筒内保留的砼高度不得小于1m，以防发生断桩事故。

灌桩的桩顶标高比设计标高高出0.5m，以保证桩身质量和凿除桩头砼。

灌注过程中，指定专人作好桩孔量测和灌注记录。

灌注结束后，将导管和套管清洗干净。

待砼全部浇筑完毕初凝前，可立即安排对桩头进行剔除，及时将桩头处砼人工挖除，但必须预留20cm不得扰动，待其达到设计强度后再行剔除。

五、钻孔灌注桩遇地下障碍物的处理

针对本工程位置及地质条件，对可能遇到的障碍物做出相应的处理方案

障碍一：

水泥预制方桩

　　一般出现在拆迁旧厂房、池塘等地段，多在七八十年代建造厂房或处理不良地基基础时所采用。

桩长7～10m，全桩均含钢筋笼，而且桩砼强度高（一般C40），桩的整体性好。

（1）人工挖孔法。

适用于一根钻孔灌注桩护筒内遇多根水泥预制方桩，而且桩长≯4.5m，埋深较浅，地下潜水面较低或易于降水的地层，否则需用人工井点降水才能保障顺利开挖。

（2）钻机拔除法。

利用钻孔灌注桩施工用钻机在紧贴预制方桩的4侧各钻一个150～200mm的小孔，孔深达到其桩长即可，然后用钻机主卷扬机将其拔除。

该法施工制约条件少，适用情况多，对钻孔灌注桩施工没有不利影响。

　　（3）机械震拔法。

先用电动震动锤通过比预制方桩桩径稍大的方钢桩将预制方桩四周震松（震动深度视起拔情况而定），然后用把杆或卷扬机边震边拔，直至整桩拔出。

该法施工会使某些地层发生液化，影响钻孔灌注桩成孔作业及降低桩的承载力。

　　（4）起道器顶拔法。

预制方桩较短、埋深不大时可以利用铁道部门使用的起道器将其慢慢顶升拔起。

该法处理速度较慢。

障碍二：

沉管灌注桩

　　多为老城改造区段的拆迁多层民居的基础桩，一般为素砼桩，桩身强度C20，桩长7～13m，桩端有钢砼桩鞭。

处理时极易断裂而难以整体清除。

（1）人工挖孔法。

桩长较短、埋深较浅（＜5m）、地下潜水量较小时采用。

（2）钻机套扫法。

先开挖2m左右深的钻孔护筒，将沉管灌注桩暴露出10～20cm桩头，然后用比其大一级口径的钻具套扫，再用卡料把桩身逐段扭断清除。

由于桩砼强度低，被卡住的桩段在提钻中易松落，故需配冲爪从孔内抓除。

该法适用性广，制约条件少，处理成本较低，处理速度快。

障碍三：

木桩

　　多为松木桩，系老宅地基加固桩、古河岸桩或河塘埠头桩，桩长3～7m，埋深3～9m，桩径150～350mm，最大为400mm×400mm方桩。

因沉桩时间久远或所在地段地下水升降变迁使其发生不同程度的腐朽变化。

（1）钻机拔除法和机械震拔法。

适用于木质完好、埋深较浅、桩径较大的木桩。

不受所在地层限制，对后续钻孔灌注桩施工没有不良影响。

（2）钻进消灭法。

钻进过程中遇到木桩，因其桩径大小、木质完好程度不同，主动钻杆出现憋车的阻力也不同，只要能够继续钻进，部分腐变或小径木桩会逐渐被钻头刮劈而消灭，有的会被挤嵌于孔壁内，有的钻到下半段时会被循环的泥浆浮出孔口。

钻进中会在泥浆中飘浮大量木屑，应在循环池（槽）中设筛网滤除，否则极易堵塞水泵或水龙头。

障碍四：

古水井

　　位于老城区民居集中地段，为废弃的饮水井，现多为经埋填的暗井。

井径0.6～1.0m，井深8～20m，井壁用砖或块石垒砌，井内被异物埋填或仍有水。

一般离地表较浅，埋填时地面铺设的石板、石制井圈多已拆除，钻进中遇到的是井壁。

（1）钻进消灭法。

砖垒井壁的井已埋填，采取防斜措施可基本保障成孔垂直度的情况下，可继续钻进，将井壁砖块打碎消灭，直至设计孔深。

（2）冲爪清除法。

砖砌井壁未埋填或石垒井壁采用。

先用冲爪拆除井壁并清理干净。

如钻孔桩桩径大于井径，井壁清理后可直接成孔；如桩径小于井径，应先回填后再成孔。

　　上述2种方法都极易使钻孔桩充盈系数过大，有时甚至达2.5～2.8，故应采用优质泥浆，尽可能保护好孔壁，尽量避免孔壁坍塌。

障碍五：

块石、条石

　　在老城区分布甚广，位于地表以下1.5～7.0m，主要有钢砼建筑垃圾，已毁墙基条石板等。

多为花岗岩、流纹岩等，块度大，硬度高，严重影响钻孔桩的施工。

（1）钻进挤靠法。

遇零星块石时采用。

操作时间不宜过长，无效时及时改用其它方法，否则钻孔扩径严重。

（2）冲爪清理法。

零星块石挤靠无效时，换小径钻头在孔底打小孔，让块石落入其内，然后用冲爪抓除。

　　（3）人工挖孔法。

墙基条石可采用此法，以钢砼或素砼护壁逐层下挖直至清除干净。

采用此法须先解决好孔内降水。

　（4）机械挖掘法。

埋深4m以内，杂乱堆积的块石（一般赋存于河岸淤泥或强流塑地层中），先用挖掘机将占据范围的地下块石、条石全部挖除，然后将挖沟回填夯实再施工钻孔桩。

　　（5）压密注浆加人工挖孔法。

块石埋深较大（超过4m），量多，块径大，块石间隙或地层为极易液化和产生管涌的粉土等地层，人工井点降水难以奏效时采用此法。

应先在桩位四周进行高压注浆，使块石间隙或地层土体加固，然后再进行人工挖孔法清除。

其难点是压密注浆孔需用潜孔锤施工。

处理深度较大，挖掘时采用钢护筒以保证施工安全。

障碍六：

地下人防工事、污水化粪池

　　多数地下人防工事为防空洞，与污水化粪池一样均为钢混结构，顶盖离地表1.0m左右，坑底埋深3～3.5m，必须整体清除后才能施工钻孔灌注桩。

（1）护筒隔离法。

钻孔桩位于其中心位置时，先凿除顶底板钢砼（直径与钻孔桩护筒一致），然后在顶底间砌成一个砖护筒（也可用钢护筒）。

污水化粪池应先排干池内积水。

此法难度小，成本低，对钻孔桩施工无不利影响。

尽量避免采用沙石堆砌作钻孔桩护筒，否则极易在施工时产生渗漏甚至冲毁。

（2）机械开挖法。

用挖掘机将其整体挖除，回填夯实后进行钻孔桩施工。

此法成本高，回填土密实度难以保障，对钻孔桩施工有不利影响。

六、钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施

钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。

施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度。

对施工过程中难以控制的几个工序中的技术问题作以下分析，提出防止措施。

（一）、钻孔垂直度

影响桩孔垂直度的因素主要有钻机的平稳程度、钻杆的刚度、钻杆连接的垂直度及地层情况等多种因素。

规范要求桩孔的垂直度不大于1％，然而从测孔仪反映的资料可知，对于一个桩孔，其垂直度上下是不一致的，多数情况存在上部直，下部偏，而且偏心的轨迹也不一致，可能越钻越偏，成孔时一旦发现孔斜，再进行纠偏难度很大。

开钻前一定要支稳、调平钻机，并保证立轴的垂直度，钻进过程中要随时观察、判断，不断校核钻杆垂直度，发生偏斜及时调整。

（二）、确保桩位、桩顶标高和成孔深度

在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。

在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。

钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。

因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。

同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1.2％，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。

为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。

当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0.2m／min左右，在细粉砂层钻进都是0.015m／min左右，两者进尺速度相差很大。

钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。

（三）、钢筋笼制作质量和吊放

在验收中要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。

在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。

同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。

钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

（四）、泥皮厚度

泥皮系指由于施工成孔、成孔工艺等因素，在桩身混凝土与桩周土之间形成的一层粘性泥土。

在成孔过程中由于钻头的切削、挤压以及泥浆中自由水在动水位压力作用下向孔壁渗透，使泥浆中的粘粒不断粘附在孔壁表面。

而形成一层柔韧的粘土膜，它可以抵抗冲洗介质对孔壁的冲刷，而且循环的时间越长，泥皮厚度也会增加，起到稳定孔壁的作用，但成桩后泥皮会影响桩周土摩阻力的发挥，泥浆循环的桩，桩周泥皮较厚，从一些试桩资料中反映，泥皮厚度的不同可影响桩基承载力达10％，在成孔过程中由于排渣、钻进、桩周形成泥皮不可避免，要减少泥皮厚度，主要可通过选择适当的钻机和成孔方法来缩短成孔时间，成孔后及时灌注来减小孔壁泥皮的形成时间，选择造浆率高的优质粘土或膨润土造优质泥浆。

并且设置有效的泥浆循环系统，及时清渣、测量、调节泥浆性能。

（五）、水下混凝土施工

1、钻孔灌注桩水下混凝土施工易出现的问题有：

（1）、导管接送严重漏水，造成断桩。

发生这种故障的后果非常严重，进水，使混凝土形成松散层次或囊体，出现浮浆夹层造成断桩，严重影响混凝土质量，导致废桩重做。

（2）、导管轻微漏水、导管埋入混凝土太深，混凝土含砂率偏小、和易性欠佳等因素，可能造成导管的堵塞，导致浇注中断，若重新灌注浇注时，则混凝土内存在浮浆夹层，造成断桩。

（3）、护筒外壁冒水，引起地基下沉，护筒倾斜和位移，使桩孔偏斜，无法施工。

（4）、孔壁坍塌。

施工中发生孔壁坍塌，往往都有前兆。

有时是排出的泥浆中不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下隆，这都是塌孔的迹象。

      采取如下施工方法和措施控制施工质量：

1、为防止导管接头与导管漏水，保证导管制作及具备以下条件：

（1）足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。

（2）各节的安装接头所用的胶热及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入5~7毫米厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。

（3）内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。

（4）最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内。

每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。

（5）导