白马河特大桥80米连续刚构施工工艺.docx
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白马河特大桥80米连续刚构施工工艺
白马河特大桥80米连续刚构施工工艺
新建温福铁路（福建段）站前工程Ⅲ标段
白马河特大桥80m跨连续梁
施
工
工
艺
编制：
审核：
批准：
中铁大桥局集团第三工程有限公司
白马河特大桥项目部
二00六年九月
第一章
第二章
第三章
第三章
第四章
第五章目录0#块施工工艺................................................3挂篮施工工艺...............................................19直线段施工工艺PC刚构箱梁C60砼施工工艺..................................34预应力部分施工工艺.........................................40测量施工方案...............................................47
第一章0#块施工工艺
一.地理位置
由我部承建的白马河特大桥为新建铁路温福线（福建段）站前工程Ⅲ标中一座铁路特大桥，跨越福安市湾坞乡马头村，白马河，下白石镇小梨村，桥址距白马河河口约13.0km，距下白石镇约2km，桥中线位于同三高速铁路下白石大桥上游1km处,起点里程为DK186+921.88，终点里程为DK190+048.84，桥梁中心里程为DK188+485.36，全桥长3126.96m，本桥为双线桥，双线间距4.67m～4.60m，全桥宽13m。
二.自然条件
2.1地形地貌：
桥址北岸为剥蚀丘陵区，南岸为山间谷地，地势平坦。
桥址处主要为滨海相沉积地貌，两侧桥台地段为丘陵地貌，整体地形起伏大，标高一般介于-18.47～30.77m之间，温州台为斜坡，坡度约10～18度，福州台局部为斜坡，其余为山间小盆地。
2.2地质特征：
桥址区内基岩岩体温州台处露出燕山期花岗岩，福州台主要为凝灰熔岩，地表多为厚层海积砂层及软土层，冲洪积层所覆盖。
2.3地震基本烈度：
根据国家标准《中国地震参数区划图》GB18306-2001，本桥地震动峰值加速度值为0.10g。
2.4气象特征：
本地区属亚热带海洋性气候，具有四季分明，冬无严寒，夏无酷暑，雨量充沛，温暖湿润，植被茂盛，无霜期长，台风频繁的特征。
线路所经地区，降雨量多集中在5～10月，平均降雨量1799mm，年最大降雨量2552.6mm，每年7～9月为台风季节，台风最大风力12级以上，最大风速达40.0m/s，台风期间降雨集中。
2.5交通状况：
本桥线路走向基本与同三高速铁路平行，由高速铁路及104
国道、县道基本能到达各工点，不能到达的工点修建施工便道。
2.6环境类别作用等级：
一般大气条件下无防护措施的地面结构，环境类别为炭化环境，作用等级按T1考虑。
三.设计技术标准
线路等级：
Ⅰ级
正线数目：
双线
旅客列车设计行车速度：
200Km/h（预留250Km/h）
最小曲线半径：
4500m
限制坡度：
6‰
线间距：
4.6m
牵引种类：
电力
机车类型：
客车－动车组，货机－SS7
牵引质量：
3500t
到发线有效长：
850m
闭塞类型：
自动闭塞
建筑限界：
满足双层集装箱开行条件
四、桥跨布置及工程数量
桥跨布置从北向南依次为：
10×32m简支箱梁+（80m+3×145m+80m）连续刚构+15
×64m简支箱梁+（48+80+48）m连续梁+31×32m简支箱梁。
根据本桥总体布置，本桥32m梁全部位于曲线上，线间距4.6m，半径R=4500m。
全桥主体结构混凝土总数量约234225.8m3，钢筋12705.7t，钢绞线及精扎螺纹钢2669.8t,其中64米简支箱梁部分工程数量如下表所示：
80米跨连续箱梁主要工程数量表
结构型式：
梁体为单箱单室、变高度变截面结构。
桥面宽按人行道栏杆内侧12.8m，桥面板宽13.0m。
底宽6.4，顶板厚度34~69，腹板厚度50~70~100，底板厚度50~100。
在端支点、中支点、中跨中共设5个横隔板，隔板设有过人洞。
线路中心线至挡碴墙内侧2.2m，轨底枕以下道碴厚0.5m，梁全长177.3m，跨度为48+80+48m，中支点梁高为6.4m，跨中为3.8m，边支座中心线至梁端0.65m，边支座横桥向中心距5.3m，中支座横桥向中心距4.3m。
梁体混凝土强度等级采用C50，挡碴墙、遮板混凝土强度等级采用C40。
人行道板采用C40钢筋混凝土。
保护层采用C40纤维混凝土。
梁体采用三向预应力体系，纵向及横向预应力采用抗拉强度标准值为Fpk=1860Mpa、弹弹性模量为Ep=195Gpa，公称直径为15.20高强度钢绞线，其技术条件符合GB5224标准。
竖向预应力采用抗拉强度标准值为Fpk=830Mpa、弹弹性模量为Ep=200Gpa预应力混凝土用螺纹钢筋。
预应力钢绞线采用金属波纹管。
第一章采用规范及编制原则
一、采用规范及图纸
《新建温福铁路（福建段）站前工程III标段》招标投标文件有关白马河特大桥工程施工内容。
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005
《时速250公里客运专线铁路有碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）》
跨度31.1m，图号：
通桥（2006）2221－Ⅴ
《客运专线铁路运常用跨度梁桥面附属设施》图号：
通桥（2006）8388《客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座（KTPZ）安装图》图号：
通桥（2005）8356铁建设[2003]13号京沪高速铁路设计暂行规定
《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
《350Km/h客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条
件》。
《客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件》
《客运专线桥梁伸缩缝装置暂行技术条件》
《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》
TB10002.1-99铁路桥涵设计基本规范
TB10002.3-99铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB10425-1994铁路混凝土强度检验评定标准
TB/T3054-2002铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件
TB/T2922.3-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法砂浆棒法TB/T2922.4-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩石柱法TB/T2922.5-2002铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法TB/T2092-2003预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准GB/T18736-2002高性能混凝土用矿物外加剂
GB/T18046-2000用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴
GB175-1999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
GB1596-1991用于水泥和混凝土中的粉煤灰
GB8076-1997混凝土外加剂
GB/T50080-2002普通混凝土拌和物性能试验方法标准
GB/T50081-2002普通混凝土力学性能试验方法标准
GBJ82-85普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准
ASTMC1202-97混凝土氯离子渗透电量快速测定方法
GB1499-1998钢筋混凝土用热轧带肋钢筋
GB13013-1991钢筋混凝土用热轧光圆钢筋
GB/T701-1997低碳钢热轧圆盘条
GB/T5224-2003预应力混凝土用钢绞线
GB/T14370-2000预应力筋用锚具、夹具和连接器
GB/T18244-2000建筑防水材料老化试验方法
GB/T2791-1995胶粘剂T剥离强度试验方法
GB/T19250-2003聚氨酯防水涂料
GB/T16777-1997建筑防水涂料试验方法
JGJ63-1989混凝土拌和用水标准
JGJ52-1992普通混凝土用砂质量标准及检验方法
JGJ53-1992普通混凝土用碎石或卵石质量边住及检验方法
JGJ/T10-1995预应力混凝土技术螺旋管
JG/T3064-1999混凝土泵送施工技术规程
JG840-1999自粘橡胶防水卷材
GB/T10002.3-1996埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVP-U）管材
二、编制原则
严格按照客运专线新起点、新标准、新要求、新工艺编制施工工艺。
对于高性能耐久行混凝土重新认识，认真学习，从严要求，尤其是原材料把关，确保各项物理、化学性能指标满足规范要求。
对于移动模架新工艺，组织参加施工的每个员工认真研究，详细交底，仔细检查，控制每个环节，确保施工安全有序进行。
三、施工方案
（一）0#块箱梁中心线高度为1396.5cm，分两次浇注完砼。
第一次浇注底板加腹板（按低一侧腹板计）总高度为7.0m，为了挂篮后下横梁能方便地挂设在箱梁底板上，0#块浇砼时总长度按（1+11.8+1）m计，即两端1#块各1m长与0#块一起浇注砼。
第一次浇注砼总方量为：
约403m3,第二次浇注砼总方量为：
433.8m3。
（二）施工支架及脚手架
1．0#块底模平台支架采用I56b、I45b及三角形支撑托架（I45b、I32b）形
式，其中最底层两组I56b（两根一组）穿过墩身（在墩身浇注最后一节砼时留钢盒子，并此处墩身钢筋要加强，拆模后分段穿I56工字钢。
也可先直接预埋进去，但墩身模板要开槽，开槽处钢筋应增设加强钢筋网）。
第二层横向用I56b（两根一组）及现有钢板梁（1#块先浇1m段底下）。
第三层（最上层）用I45b（两根一组，原设计图中单根I56b用2根I45b代替）。
2．支撑架A及B的预埋件要求位置准确，并且要有足够的刚度，焊接处要保证焊缝质量；斜撑受轴力较大，而且承受弯矩，因而更要认真焊接及确保其位置的准确性。
3．0#块内模支架采用扣件式钢管脚手架，外侧模支架利用侧模上的排架；
4．底模采用钢模板，直接铺设于最上一层底模平台分配梁上；
5．底模平台四周采用焊设角钢围栏及满铺脚手板的办法保证安全；
6．0#块在搭设底模平台时，墩身钢管支架要利用上（不能全拆除墩身支架）。
7．0#块底模分配梁（最底一层与第二层）之间应设置用型钢焊设（有斜度）的钢垫块（1：
3~1：
4）以便于日后脱模方便。
（三）0#块施工用模板
1．0#块外侧模采用挂篮上的外侧模，长度不够的再补做一块；
2．0#块内模采用墩身大面钢模板加局部木模或者组合钢模板加局部木模的办法；
3．0#块底模采用挂篮底模或墩身大面外侧模（需加强），长度不够的再加做；
4．内、外模对拉拉杆，内模对撑。
（四）0#块施工用主要机械设备
1．吊装设备采用自升式塔式吊机（北岸：
QTZ210型，南岸：
H3/36b型）；
2．混凝土输送设备采用两台砼输送泵，从两端向中间浇注砼，尽量争取在14h以内浇完砼。
（五）所有施工要求均需遵守《铁路桥涵施工技术规范》、各方案设计图纸（0#块平台、内模等设计图）及设计院的有关图纸的要求（0#块结构图、钢筋图及预应力布置图等），还要遵守建设单位、广州市等有关要求。
四、0#块施工工艺流程
0#块施工用预埋件
安装0#块内模
波纹管定位牢固
纹管）
五、0#块施工各分项工程工艺要求
（一）底模平台及底模
1．底模平台及底模是承受所浇注0#块自重及施工人员、机具设备重量的结构，砼自重及施工机具设备、人员荷载直接通过底模传给底模分配，最后由承载梁或支撑托架传给墩身。
所以，各部分（底模分配梁及承载梁、托架）应有足够的强度和刚度，且接触紧密，以尽量消除各部分的非弹性变形。
根据弹性变形数值及考虑非弹性变形，在立底模时，底模中部设1.5cm的预拱值，以两墩柱内边缘为0，按二次抛物线设置。
2．各层分配梁顶、底面高程应控制好，力求均匀受力，两根一组型钢分配梁，应焊连成整体，以保证受力均匀及变形协调。
3．各预埋件平面位置及高程应准确，并定位牢固，确保在浇注砼时不移位。
4．确保各受力连接的焊缝质量，各受力点的焊缝质量应有专人检查，要量焊缝长度及焊高，以反算其承载能力。
5．模板、分配梁的变形，设计计算时按L/400控制，在选用材料时力求刚度大，因而实际各部分的最大挠度值均小于L/600。
（二）模板制造及安装
1．模板制造
1所有大面钢模板在工厂制造时应设置有具有足够刚度、表面平整的钢○
性的平台及防止焊接变形的措施。
2所用钢板材质应符合Q235a钢的国标要求，所有型钢应采用符合国家○
标准的普通热轧角钢、槽钢或Ι字钢。
钢板应板面平整，型钢应顺直，无侧弯及竖弯。
3所有跨度大的型钢除应检算其强度、刚度、局部承压力外，还应检算○
其整体稳定性。
④模板加工成型后应符合下列要求:
除外观平整、顺直,接缝面平整、顺直、打磨光滑,并除锈、除污干净、焊接牢固外，还应满足尺寸误差在规范所规定的范围内。
钢模板：
长和宽：
0，-1mm；高：
≤±5mm；
面板端偏斜≤0.5mm，板面及板侧挠度±1.0mm；
板面局部不平整（用300mm长平尺检查）：
≤1.0mm；
螺栓孔眼位置：
±0.3mm，沿板长、宽方向的孔：
±0.6mm。
木模板：
模板长和宽：
≤±5mm；
相邻两板面高差≤1mm（刨光，不刨光为≤3mm）；
平板模板表面最大的局部不平（2m直尺检查）：
≤3mm（刨光，不刨光为5mm）；拼合板中木板间的缝隙宽度：
≤2mm。
⑤两端封端模板应有足够的刚度，并且其上所钻的穿钢筋的孔眼位置及穿塑料波纹管的孔眼大小、位置偏差均要准确（最大偏差控制在4mm以内）。
⑥所有分块制造的模板，在工厂内应事先预拼好，经有关部门检查符合要求以后再拆散（作好编号标志）运至工地安装。
2．模板安装
10#块底模平面位置及高程应准确，应多次测量（选择一天中对测量精度○
影响比较低的时间段复测，并以后最好固定此时间段），因为它是全桥位置及高程是否符合设计要求的关键。
2外侧模靠底模，除外侧模位置准确并竖直面垂直于底模平面以外，箱梁○
翼缘底模应选择各特征点测量其高程和平面间距。
采用外侧模靠底模的方法，要
求其底模塞垫可压缩性泡沫条或橡胶条，并且两对侧外侧模底部用拉杆对拉收紧，严防接缝漏浆。
3两端堵头模应有足够的刚度，并支撑牢固，在浇注砼的过程中不能移位、○
跑模、胀模等，而且要垂直于水平面，封端模板的质量好坏直接关系到预应力管道是否符合要求，有锚垫板的地方，锚垫板应与堵头模密贴并定位牢靠。
封端模板位置及预应力孔道位置应准确，分段长度依靠封端模来定位。
所有模板均应保证结构物尺寸的准确，不能超厚，也不能薄，大跨度刚构严防每节段超载值超出设计所规定的范围。
4拉杆及肋条应符合设计要求，拉杆（外套硬塑管，砼浇注高时，硬塑管○
壁厚要大）孔眼应封堵，不能漏浆，所有模板接缝应塞垫，不能漏浆；在管道密集及钢筋密集区内模应预留孔洞，以便于振捣砼。
5各模板之间间距应准确，以确保钢筋的保护层厚度。
钢筋保护层垫块强○
度应与梁体一致，每平方米按4块布置，垫块厚度要准确，且牢固固定于钢筋上。
（三）钢筋加工及安装
1．钢筋加工前应做原材料抽检试验（频率及项目按规范要求），合格后进行加工，加工前应清除钢筋表面的污物及鳞锈等，并且要顺直，弯的钢筋要调直，盘条要预拉调直。
2．焊接连接的钢筋应按规范要求抽验接头（物理力学性能试验），焊缝长度应符合要求（单面焊：
10d，双面焊：
5d，d为钢筋直径），焊缝厚度应符合规范要求（焊接连接接头质量要求）。
3．直段钢筋在下料时应长度准确，带弯钩的钢筋除确保直线段的长度外，弯钩长度、角度均应符合设计要求，而且同一种类型的钢筋，各部分尺寸应统一，像出于一个模子一样。
4．弯折钢筋各部分尺寸要准确，箍筋的直线段长度和弯钩长度均应符合设计要求，箍筋截断时搭接长度要符合焊接接头或绑扎接头的规范要求。
5．钢筋在安装前应检查成型的质量、尺寸是否符合要求，不合要求的不能运至工地安装。
安装前应在模板上弹出钢筋外轮廓线，间距均匀，位置准确，接头应错开布置，绑扎接头搭接长度应符合规范要求，上、下层钢筋之间应有足够的撑筋，尤其是0#块底板、顶板上、下层钢筋。
6．误差要求：
箍筋、螺旋筋各部分尺寸≤±5mm，弯起钢筋各部分尺寸≤20mm，全长：
+5，-10mm,安装允许误差：
同一排受力钢筋间距≤±10mm，两排以上受力钢筋的钢筋排距：
≤±5mm，箍筋横向间距≤±20mm，钢筋起弯点位置≤±20mm，保护层厚度：
±5mm。
（四）砼施工
1．根据C60箱梁砼的强度、耐久性、体积稳定性、良好的工作性能及初凝时间长、早期强度高、早期弹性模量增长快等的要求，在进行砼配合比设计时根据设计单位、建设单位等的要求，选择多种掺和料来进行试配，收集各种主要数据，以决定最适合于本工程的配合比。
先要做多种试配，在不同水灰比、不同水泥用量的情况下，各种基准砼的性能指标，然后选择比较理想的基准砼配合比进行掺加掺和料（取代部分水泥等）的试验工作。
2．在配制C60砼以前，各种原材料应符合材质要求，粗、细骨料级配良好、颗粒外形符合要求，尽量减少粗骨料中的针片状成分。
3．砼中各种原材料中所含的有害成分应控制在规范规定之内。
4．在符合各种要求的情况下，尽量降低水泥用量、降低单位产品的用水量，尽量使用与所选水泥相容性好、成份稳定、减水效果好等优质的高强减水剂。
5．在施工前，要多试拌，在施工过程当中应勤观测、勤测试，各组分的计量要准确，在掺合料种类多时注意投料搅拌的顺序，选择一种既能缩减净搅拌时间又能拌合均匀、拌合充分的投料搅拌方式。
6．尽量采取措施降低砼的浇筑温度，以尽量减少温差应力而导致砼开裂。
7．在砼入模下料时应充分考虑下料顺序，根据结构部位，在砼自重作用下变形大的区域应先下料，并最好对称进行下料，在布置下灰点时应高度注意。
砼自由倾落高度应符合要求，下料点的间距应符合砼最大流动半径的要求。
8．每次浇注砼的速度要快，最后一盘砼浇注振捣完时，首批砼要能重塑。
9．振捣时要插点间距均匀，振捣点之间间距不能超过振动棒作用半径的
1.5倍，一般为0.3~0.4m，振捣时应快插棒，拔棒速度要慢，砼表面不再下沉，不再冒气泡且表面泛浆平坦时该点才算振捣好，不漏振，也不能过振，尤其是模板边缘处，振捣时，振动棒应插入下一层厚度0.05m~0.1m处，以保证两薄层之间粘结均匀。
10．振动棒不能直接靠在模板、钢筋及预应力管道上振捣，此点在操作时应十分重视，应反复叮嘱振捣操作人员。
11．每层下料厚度严格控制在0.3m左右。
严禁在某处集中堆料，如果这样，不仅砼质量难以保证，而且很容易使模板、支架局部变形过大。
箱梁顶面在浇注砼之前应做好标高的标志。
12．脱模以后，砼表面不得有蜂窝、露筋现象，表面应平整、密实、棱角分明、线条流畅、接缝不明显。
13．零号块顶板面积较大（13.8m×16.5m），在振捣完后应进行二次收浆，并用滚筒设施来回加滚压，以达到桥面设计高程及规定的横坡。
砼初凝后要进行保温保湿养护，顶板要覆盖并经常保护湿润状态，外侧模、内模脱后也要经常保持湿润状态，养生期7~14d，这项工作非常重要，应有专人负责。
为了与桥面铺装层粘结良好，箱梁顶板顶面砼应拉毛处理。
（五）预应力管道施工要求
1．预应力管道应按照设计位置安装，上、下、左、右偏差最大不超过4mm，而且定位要牢固。
2．0#块顶板纵向预应力采用塑料波纹管，接头用塑料卡箍式接头，长索在0#块顶面应设置压浆冒气孔（索长超过60m）。
竖向预应力采用钢管，横向预应力管道采用钢质波纹管。
波纹管的位置保证措施主要靠定位网。
本工程设计要求，波纹管的定位钢筋间距为0.5m，在曲线段还应适当加密。
定位网钢筋应与0#块主体钢筋焊接牢固，与波纹管之间的缝隙要几乎为零（即上、下、左、右四个点与波纹管紧密靠贴在一起），在浇注砼过程当中，波纹管不会上、下、左、右移位。
3．波纹管接头处应平顺，且接头处不能错台和漏浆，两端全靠堵头模定位，伸出堵头模长度不宜过长，一般为5cm左右。
所以堵头模的位置准确与否很重要，且其开孔尺寸要准确，孔径比波纹管外径最多大2mm左右。
4．纵向波纹管内应穿衬芯，直束用钢管衬芯，弯束可用抽拔制孔的抽拔橡胶管（壁厚）。
横向束可先穿好钢绞线。
5．为防止波纹管漏浆，除接头处接缝严密、穿衬芯、在浇注砼过程通孔、通水洗孔外，在进行焊接工作时，不能有焊渣熔穿波纹管，尤其不能用电焊条在波纹管上“打火”，振捣时振动棒不能碰破波纹管。
6．竖向预应力管道按下图所示要求防漏浆
7．纵向预应力管道钢管衬芯如下图所示
8．曲线管道严格按照设计线型控制好，严禁有明显的弯折点和死弯点，要圆顺、定位牢固。
9．竖向预应力管道还要特别注意上、下口处漏浆，其上端锚垫板下砼应密实，槽口尺寸大小应符合张拉要求，在浇注砼过程中不能移位。
10．横向预应力管道的张拉槽口应符合要求，在浇注砼过程中不能移位。
11．本0#块纵向预应力无张拉束，但在以后节段均有张拉束，要严格注意锚下垫板在预埋时应与堵头板密贴，并且垂直于预应力管道：
12．所有锚垫板处、钢筋密集处的砼应特别注意下料厚度要小、速度要慢及振捣密实，而且振动棒不能碰坏所有预埋件。
六、安全措施
（一）结构物及支架安全
1．所有承重结构物应反复验算其强度、刚度、局部和整体稳定性、尤其是现场销轴连接、螺栓连接、焊接连接处应着重检查，并且要有足够的安全储备。
2．所有模板及脚手架应经计算，强度、刚度、稳定性要符合要求，并有足够的安全储备。
3．直接承重结构、间接传力结构和最后承力结构均要验收，强度、刚度、局部承压及稳定性等均要符合相应规范的要求。
（二）人身安全
1．防电、防风、防滑（雨天）、防雷
各施工用电线路及开关均要统一规划好，并有良好的接地保护措施；在大风时（6级以上）应有防风措施，如拉设缆风绳、埋设抗风件等；在雨天，各上、下人梯及施工平台均要有防滑措施。
施工过程中的防雷措施应与主体结构防雷措施相结合。
2．防摔、防高空坠物伤人操作平台以下水平面挂设疏、密网眼两种安全网，侧面用密网围护，并有阻挡坠落物的平台。
3．上、下人梯应牢固并经常检查，要有休息平台及防坠物措施。
（三）机械设备安全
1．塔式吊机：
塔式吊机的机械部分应经常检查，卷扬机、钢丝绳、吊钩跑车等要定期检查，易损处该涂油或注油的要经常注油润滑；
2．塔身倾斜要定期观测，附墙件要按照设计要求设置；
3．塔身连接部分及上、下人梯、电气线路等要经常检查；
4．限位系统要可靠，而且要经常检查是否失灵；
5．装吊时要信号明确，要严格执行操作程序。
七、0#块施工工期要求
单个0#块的工期控制在一个月（30天）之内，由于施工难度大，结构物及细节多，各种预埋件、管道等都密集，有些还是以后挂篮施工所必须的，因而要提前准备，超前意识、提前备料并分门别类堆放好，尤其是竖向预应力粗钢筋的长度，要注意桥面横坡的影响及对厂家所提料的尺寸要求的意图。
八、文明施工及检查程序
文明施工方面应严格按照国家的有关规定及广州市的有关规定逐项落实。
0#块的重要性可以说是本工程上部结构的生命线，应严格执行各级检查制度及监理程序，各种检查制度要层层落实，层层把关，各关键部位设专人负责，并实行签认制。
第二章挂篮施工工艺
第一节
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