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==

漂染作业指导书

篇一:

染色工段作业指导书

篇一:

染色工段作业指导书

染色工段作业指导书

(编著:

周新祥、仇志英、张益平)

一、染色(匹染)工段的任务和目的

白坯织物经过前道洗呢、煮呢后,并根据织物所采用的原料选择不同的颜料,经过染色后,染出的颜色色泽鲜艳、亮丽。

二、染色工段工艺因素及对质量的影响

1.温度、时间染色上色率一般随升温速率升高而加快,控制不好易造成条色花;沸染保温时间不足易产生染色不匀,另各种染料的升温速度与保温时间、温度有一定的差异,故一定要根据工艺控制升温速度。

2.染料溶解染料溶解不良,会造成色花。

溶解度小的染料,可用冷水打浆后以较大倍数沸水稀释,或沸煮数分种。

如媒介元t染料的粒子较粗,用热水溶解或溶解倍数小时,化料后搁置日久,染料会膨胀成稠厚糊状,给以后溶解增加困难,且染料粘附于纤维表面,使染液不易透入织物内部,产生色花或影响摩擦牢度。

如中性染料因溶解性能差,可采用分别化料,一般宜用温水溶解。

3.ph值通常在一定温度条件下,媒介染料、弱酸染料、2:

1金属络合染料染色时,ph值偏低,上染速率快,易产生色花,偏高影响匀染作用,也会造成色花,因此应根据染料特性掌握染浴ph值。

4.水质水的硬度直接影响到染色的质量,一般钙、镁离子含量高的水不适合染色,需用经过软化后的水。

三、染色工段主要疵点的产生原因及防止方法

四、染色工段上机操作规范

1、上机前检查机台清洁工作,并核对呢卡、匹次、工作单,做到三核对正确,检查染料、助剂、设备运转情况,做到三检查正常。

2、装车缝头要平齐,接头严禁打结,呢坯两端正反面接正,缝头头距、头差都不超2cm。

3、进口染缸还要检查电柜中的选择按纽和变频按纽是否与所要的一管、二管或三管吻合及调喷嘴的刻度是否与每米布的重量对应;进水后,管内的水位和水量按浴比1:

15控制,并在开机前试一下水压是否正常。

4、助剂和染料用规定的温度和用量水化、打浆,保证无颗粒和浮物,每只助剂和染料按规定间隔时间进行加料;在每个程序未做完之前,不得提前做下一步,化料尽量用管内的水化(分散染料另外化)。

5、按规定调节好浴比,防止过大过小,以免打结擦伤。

6、按工艺要求进行升温、保温,在高温状态下不允许执行排水或手动放水程序,更不准用冷水直接冲管和盖子;国产染缸要严格控制好手动汽阀的升温速度。

7、做好巡回检查工作,以防布在里面打结,如发现打结,应及时把布理顺,以防时间过长导致擦伤、带洞和折痕。

8、染色完成后,剪小样对色光,确认色光后,再放冷出车,在放冷时要掌握水流量,要做到从小到大,逐渐放冷。

9、进口染缸在最后清洗时,一定要经过回流管检查是否冲干净,如未冲干净不得出车,出车时务必先出布后排水,出完后在盖口上涂上甘油。

10、出车时要统一正面拉布,保证呢坯不落地,呢头拉出要平齐。

五、染色操作考核标准

序号测定项目标准工艺规定、操作规程考核标准分

呢卡、匹次、核对对卡(匹次)

15正确,卡与染色工作单正有一项不符无分

记录确

缝头均匀、平直、探超1公分扣3分,不正确无2缝头质量10测器正确,边距头差不超分2公分

3浴比5按工艺要求±1公分扣3分,不正确无分

时间超1分钟扣1分,违反要求不得有漏在外面;操作

4加料化料10国产染缸加料间隔时间每次扣2分,漏在外面扣110分钟分/次

按要求间隔时间加料,化

料不符合有±1℃扣1分,化料质量及510按规定化(化料温度规定有粒子扣2分60℃,分散染料用

40℃-50℃水化)

温度在±2℃外有1℃扣16温度与时间10按工艺要求分,时间±1分钟扣1分

7出车质量10统一正面,呢不落不平整扣1分,落地每次扣2地,回流管要冲清分,不冲清扣5分

无条折痕、色花、色渍、

8质量反映40

白渍擦伤、条花

六、染缸退维上机操作规范

1、上机前做好核对工作,对品号、匹号,并检查机械状态是否完好。

2、遵守工艺操作,正确掌握助剂、浴比、升温、降温及沸染时间,放水降温要掌握流量大小,防止折痕产生。

3、开车时要坚守岗位,做好巡回工作,防止呢坯打结。

4、出机前要做好缸边、地面的清洁工作。

5、做好交接工作,没有交接的不能离开岗位。

6、工艺过程:

①、先放水装车,缝好头子。

②、调整浴比1:

20,运转均匀后,加入醋酸500ml。

③、每分钟3℃升温到100℃,保温20分钟。

④、放去三分之一脚水,缓慢注入温水调整浴比,再升温到100℃。

⑤、放去三分之一脚水,缓慢注入温水调整浴比,再升温到100℃,保温20分钟。

⑥、放冷,用温水冲清出车。

七、染缸退维操作考核标准

序号测定项目

1对卡与匹次标准分5

染色工作单核对

时间为13分/6匹,上

2装车缝头速

度7检查机械状态及滚筒有超1分扣1分,不检查无分

包布针刺,车内有无杂物

缝头均匀、平整,边距头

不超2公分

按工艺要求工艺规定、操作规程呢卡匹次核对正确,卡与有一项不符无分考核标准每项扣5分,返工扣7分34缝头质量浴比85有一处不符扣2分±1厘米外有1厘米扣1分5加料运转时

化料质量及

规定10超1分外扣1分,违反安全操作扣2分/次,加料漏在外运转10分钟面扣1分/次醋酸冷水化1桶,不用过滤网扣2分,按工艺加助剂,40℃加料,加过滤网

按工艺操作规定

时间±1分超出扣3分温度±1℃超出扣2分温度±1℃外有1℃扣1分,657温度与时间10

8出车质量

9质量反映呢不落地,呢头拉出来,不平整扣2分,落地每次扣210分出布平整无条折痕、白渍、擦伤、每项扣5分,返工1匹扣740条花、退维后平整、无起分

八、染色工段安全操作规程

1、切勿用鼻子闻助剂和染料来分辨其类型,最好看标签,如果不能分辨,可向称料工人或办公室人员询问。

2、化料时要掌握不同助剂、染料的溶解方法,如化膨化剂应用95度以上水充分化开,化硫酸应放入冷水中充分溶解(严禁用硫酸直接倒入冷水中,易引起爆炸)。

3、染色过程中,严禁打开第斯染缸车门,防止炸伤。

4、电脑中的数据不允许乱改,乱设制。

篇二:

复鞣染色工序作业指导书

复鞣染色工序作业指导书

1、主题内容及适用范围

本标准规定了复鞣染色加脂工序的工艺内容标准、质量责任、质量保证措施及工装具保管等内容。

本标准适用于各类家具用皮革

2、复鞣染色加脂工序主要内容

2.1工艺标准及质量要求:

各工序液比、温度、ph值及操作符合工艺要求,中和末ph控制在

5.5-6.0,染色均匀不色花,革身丰满有弹性,油脂吸收良好,无油腻感。

2.2操作方法

(1)称重:

作为复鞣、中和、填充、染色、加脂的用料依据。

实重的基础上,根据兰湿革含水情况,适当升减重量。

(2)酸洗:

液比3.0,温度38℃,甲酸0.5%、脱脂剂0.5%。

闷水

洗30分钟,停鼓过夜,控水,(操作:

甲酸要10倍水

稀释后加入)。

(3)水洗:

闷洗二次,各10分钟,液比2.5,常温。

控水。

(4)复鞣:

液比1.5-2.0,温度40℃,铬粉(b=33%)6%,操作:

转停结合3小时,其中转动时间为1小时。

加甲酸钠0.5%,小苏打1.2%,操作:

甲酸钠和小苏

打要用5倍35℃温水稀释后加入,两次加入,间隔20

分钟。

加完后转动40分钟,测ph4.0-4.2,控水。

(5)水洗:

液比3.0,温度30~35℃,闷水洗10分钟,控水。

(6)中和:

液比1.5~1.8,温度38℃,中和剂1.5%,甲酸钠1.0%

小苏打0.8%。

操作:

调好液比、温度后,中和料用5倍温水稀释加

入,转动60分钟,测ph5.5~6.0,中和程度全透。

(7)水洗:

液比3.0,温度35℃,闷水洗二次,每次10分钟,控

水。

(8)填充染色;液比1.5,温度40~42℃,加re鞣剂2%。

操作:

转动30分钟。

加染料x%,b粉2%,分散单宁1.5%,sh拷胶3%。

操作:

先把化料用45℃热水化开,加入转动60~90

分钟,转动时间结合染料染色情况而定。

加甲酸0.5%。

操作;甲酸要用10倍常温水化开后

加入,转动20分钟,测ph3.6~4.0,控水。

(9)加脂:

液比1.5,温度55~60℃,软革加脂剂5%,亚硫酸化

鱼油2%,卵磷脂加脂剂2%,羊毛脂1.5%,硫酸化蓖

麻油3.5%,甲酸1.5%。

操作:

调好液比、水温,加入用60~65℃热水化开的

混合油脂,转动60分钟。

分两次间隔15分钟加入有

10倍常温水稀释的甲酸,加完后转动20分钟,测

ph3.4-3.8,控水。

(10)水洗出鼓:

液比3.0,常温,闷水洗10分钟,出鼓。

2.3质量责任

2.3.1严格按照工艺进行操作,确保复鞣染色工序达到质量要求,并

完成下达的质量指标。

2.3.2对于购进兰湿皮后的削匀伤皮严重、存放过干等负有把关责任。

2.3.3针对不同的坯革状况、品种、要分类加工并作适当调整,保证

各批次、各鼓间质量基本一致。

2.3.4在操作中搞好自查,坚决堵绝各类质量事故。

2.4质量保证措施

2.4.1操作工需经过培训后方可上岗,操作中发现的问题及时反映,

严格按照工艺规程操作。

2.4.2操作前首先检查设备,确认控制系统、供水系统,配料正常后

方可进行操作。

2.4.3认真控制各种技术参数,严格计量,使水温、液比、转动时间、

加料顺序、加料方法、加工程度等都符合工艺要求。

2.4.4认真控制中和后ph值的检查,符合要求后方可进入下工序。

2.4.5搞好操作中的自查,发现隐患及时排除,有异常现象要及时向

主管技术员汇报。

2.4.6本工序设立为车间质量管理点,实行动态管理,使工序时刻处

于受控状态。

2.4.7认真做好操作记录。

2.4.8操作完毕,交给下工序,应认真填好移交记录。

2.5工装具管理2.5.1出鼓皮安放到指定位置,移交下工序。

2.5.2擦试机器及清理工作场地卫生,特别是转鼓内要认真清洗及检

查。

2.5.3温度计、试纸要妥善保管,防止跌落损坏及受潮失效。

编制:

日期:

审批:

日期:

篇三:

烘呢(热定型)工段作业指导书

烘呢(热定型)工段作业指导书

(编著:

周新祥、仇志英、张益平)

一、烘呢(热定型)工段任务和目的

1、烘呢的目的是烘干织物,保持一定的回潮率,并有一定的平整定形作用。

2、毛涤产品经过热定形,可使织物在后加工及服用过程中有良好的尺寸稳定性,增加织物的抗皱性能,有较好的平挺度和手感弹性,并可减少起毛起球。

二、烘呢(热定形)工段工艺因素及对质量的影响

1、温度烘呢时既要烘干又要保持一定的回潮率。

温度过高,回潮低,织物手感糙;温度低,回潮高,织物幅宽不稳定;烘呢温度控制在100℃左右。

织物中含有一定比例的绦纶或莱卡时,需要高温热定型,一般情况下,温度高,定形效果好(根据不同的工艺,一般要求在175—190℃);但超过190℃,定形效果并不再继续提高,反而对羊毛有损伤。

2、时间只有足够的时间,使纤维结构在高温下进行调整,才能达到较好的定形效果,一般在预热区和定形区的时间为30秒左右。

3、张力烘呢时,经纬向都要注意减小张力(加适当的超喂),尽量使织物处于松弛状态,薄型毛织物一般拉幅稍大些。

热定型时,适当经纬向张力,使呢面平挺,但张力过大,易产生布边不齐;张力小,则呢面不平。

三、烘呢(热定型)工段主要疵点产生原因及防止方法

四、烘呢(热定型)工段上机操作规范

1、上机前检查机械运转情况,查看助剂槽、轧车、导辊是否清洁,并核对呢卡。

2、测量好品种的上机门幅,再按工艺要求进行开幅及调整超喂、轧车轧棍压力、温度,同时检查机械状态及针板、针刺有无不合格及油污,并立即更换清除。

3、运转后在呢坯经过整纬时要迅速调整好纬斜,并按工艺要求的速度开车,不得开快车,温度要控制在±3℃左右,防止回潮的不稳定。

4、呢坯上下机要用引头布,做到平整不起弓形,呢坯头子要缝平、缝直,防止呢头尾呈弯月形,下机后量幅2次/匹,并做好记录,中途不允许停车和开幅(引起色不符、烫伤、门幅不稳定等),特别是热定型。

7、对未烘的呢匹要盖好盖布,以防风干印产生,对漂白或较浅的品种应与深色的品种分开做。

8、同工艺、不同助剂或量、不同门幅的呢坯不能同车进行轧烘或轧热。

9、化助剂时先按工艺要求到组长处开助剂单,后到称料工那里领取助剂,再照要求进行化料(加料加水测量完毕后打开压缩汽),搅拌5分钟后才使用。

五、烘呢(热定型)工段安全操作规程

1、开车前先空车运转,检查机器各部位是否正常;开车前要关门,同时打开排风机,等链条转动后才可以升温。

2、挂布及过头时,要集中精力,注意手与针的距离并防止扎手,呢坯脱针要关车处理。

3、做清洁工作或加油时必须关车,严禁在开车时揩链条、刷针板、擦轧辊(特别是上下轧棍),防止扎伤手指。

4、机器发生故障必须停车处理,停车时要开门降温,停止循环风机运转,严禁关闭顶部的排风机和停止链条传动,只有当温度降到60℃时,方可关闭顶部的排风机和停止链条传动。

5、在机上、机内做清洁或修车时,必须在操作台挂上停车标志,防止他人开车造成事故。

6、烘呢机内和配电箱上严厉禁止放任何物品和食物。

六、烘呢(热定型)操作考核标准

序号测定项目标准分工艺规定、操作规程

对卡匹次

110正确安全

串引头布

篇二:

染色工段作业指导书

染色工段作业指导书

(编著:

周新祥、仇志英、张益平)

一、染色(匹染)工段的任务和目的

白坯织物经过前道洗呢、煮呢后,并根据织物所采用的原料选择不同的颜料,经过染色后,染出的颜色色泽鲜艳、亮丽。

二、染色工段工艺因素及对质量的影响

1.温度、时间染色上色率一般随升温速率升高而加快,控制不好易造成条色花;沸染保温时间不足易产生染色不匀,另各种染料的升温速度与保温时间、温度有一定的差异,故一定要根据工艺控制升温速度。

2.染料溶解染料溶解不良,会造成色花。

溶解度小的染料,可用冷水打浆后以较大倍数沸水稀释,或沸煮数分种。

如媒介元T染料的粒子较粗,用热水溶解或溶解倍数小时,化料后搁置日久,染料会膨胀成稠厚糊状,给以后溶解增加困难,且染料粘附于纤维表面,使染液不易透入织物内部,产生色花或影响摩擦牢度。

如中性染料因溶解性能差,可采用分别化料,一般宜用温水溶解。

3.PH值通常在一定温度条件下,媒介染料、弱酸染料、2:

1金属络合染料染色时,PH值偏低,上染速率快,易产生色花,偏高影响匀染作用,也会造成色花,因此应根据染料特性掌握染浴PH值。

4.水质水的硬度直接影响到染色的质量,一般钙、镁离子含量高的水不适合染色,需用经过软化后的水。

三、染色工段主要疵点的产生原因及防止方法

四、染色工段上机操作规范

1、上机前检查机台清洁工作,并核对呢卡、匹次、工作单,做到三核对正确,检查染料、助剂、设备运转情况,做到三检查正常。

2、装车缝头要平齐,接头严禁打结,呢坯两端正反面接正,缝头头距、头差都不超2cm。

3、进口染缸还要检查电柜中的选择按纽和变频按纽是否与所要的一管、二管或三管吻合及调喷嘴的刻度是否与每米布的重量对应;进水后,管内的水位和水量按浴比1:

15控制,并在开机前试一下水压是否正常。

4、助剂和染料用规定的温度和用量水化、打浆,保证无颗粒和浮物,每只助剂和染料按规定间隔时间进行加料;在每个程序未做完之前,不得提前做下一步,化料尽量用管内的水化(分散染料另外化)。

5、按规定调节好浴比,防止过大过小,以免打结擦伤。

6、按工艺要求进行升温、保温,在高温状态下不允许执行排水或手动放水程序,更不准用冷水直接冲管和盖子;国产染缸要严格控制好手动汽阀的升温速度。

7、做好巡回检查工作,以防布在里面打结,如发现打结,应及时把布理顺,以防时间过长导致擦伤、带洞和折痕。

8、染色完成后,剪小样对色光,确认色光后,再放冷出车,在放冷时要掌握水流量,要做到从小到大,逐渐放冷。

9、进口染缸在最后清洗时,一定要经过回流管检查是否冲干净,如未冲干净不得出车,出车时务必先出布后排水,出完后在盖口上涂上甘油。

10、出车时要统一正面拉布,保证呢坯不落地,呢头拉出要平齐。

五、染色操作考核标准

序号测定项目标准工艺规定、操作规程考核标准分

呢卡、匹次、核对对卡(匹次)

15正确,卡与染色工作单正有一项不符无分

记录确

缝头均匀、平直、探超1公分扣3分,不正确无2缝头质量10测器正确,边距头差不超分2公分

3浴比5按工艺要求±1公分扣3分,不正确无分

时间超1分钟扣1分,违反要求不得有漏在外面;操作

4加料化料10国产染缸加料间隔时间每次扣2分,漏在外面扣110分钟分/次

按要求间隔时间加料,化

料不符合有±1℃扣1分,化料质量及510按规定化(化料温度规定有粒子扣2分60℃,分散染料用

40℃-50℃水化)

温度在±2℃外有1℃扣16温度与时间10按工艺要求分,时间±1分钟扣1分

7出车质量10统一正面,呢不落不平整扣1分,落地每次扣2

地,回流管要冲清分,

不冲清扣5分

无条折痕、色花、色渍、

8质量反映40

白渍擦伤、条花

六、染缸退维上机操作规范

1、上机前做好核对工作,对品号、匹号,并检查机械状态是否完好。

2、遵守工艺操作,正确掌握助剂、浴比、升温、降温及沸染时间,放水降温要掌握流量大小,防止折痕产生。

3、开车时要坚守岗位,做好巡回工作,防止呢坯打结。

4、出机前要做好缸边、地面的清洁工作。

5、做好交接工作,没有交接的不能离开岗位。

6、工艺过程:

①、先放水装车,缝好头子。

②、调整浴比1:

20,运转均匀后,加入醋酸500ML。

③、每分钟3℃升温到100℃,保温20分钟。

④、放去三分之一脚水,缓慢注入温水调整浴比,再升温到100℃。

⑤、放去三分之一脚水,缓慢注入温水调整浴比,再升温到100℃,保温20分钟。

⑥、放冷,用温水冲清出车。

七、染缸退维操作考核标准

序号测定项目

1对卡与匹次标准分5

染色工作单核对

时间为13分/6匹,上

2装车缝头速

度7检查机械状态及滚筒有超1分扣1分,不检查无分

包布针刺,车内有无杂物

缝头均匀、平整,边距头

不超2公分

按工艺要求工艺规定、操作规程呢卡匹次核对正确,卡与有一项不符无分考核标准每项扣5分,返工扣7分34缝头质量浴比85有一处不符扣2分±1厘米外有1厘米扣1分

5加料运转时

化料质量及

规定10超1分外扣1分,违反安全操作扣2分/次,加料漏在外运转10分钟面扣1分/次醋酸冷水化1桶,不用过滤网扣2分,按工艺加助剂,40℃加料,加过滤网

按工艺操作规定

时间±1分超出扣3分温度±1℃超出扣2分温度±1℃外有1℃扣1分,657温度与时间10

8出车质量

9质量反映呢不落地,呢头拉出来,不平整扣2分,落地每次扣210分出布平整无条折痕、白渍、擦伤、每项扣5分,返工1匹扣740条花、退维后平整、无起分

八、染色工段安全操作规程

1、切勿用鼻子闻助剂和染料来分辨其类型,最好看标签,如果不能分辨,可向称料工人或办公室人员询问。

2、化料时要掌握不同助剂、染料的溶解方法,如化膨化剂应用95度以上水充分化开,化硫酸应放入冷水中充分溶解(严禁用硫酸直接倒入冷水中,易引起爆炸)。

3、染色过程中,严禁打开第斯染缸车门,防止炸伤。

4、电脑中的数据不允许乱改,乱设制。

篇三:

复鞣染色工序作业指导书

复鞣染色工序作业指导书

1、主题内容及适用范围

本标准规定了复鞣染色加脂工序的工艺内容标准、质量责任、质量保证措施及工装具保管等内容。

本标准适用于各类家具用皮革

2、复鞣染色加脂工序主要内容

2.1工艺标准及质量要求:

各工序液比、温度、PH值及操作符合工艺要求,中和末PH控制在5.5-6.0,染色均匀不色花,革身丰满有弹性,油脂吸收良好,无油腻感。

2.2操作方法

(1)称重:

作为复鞣、中和、填充、染色、加脂的用料依据。

实重的基础上,根据兰湿革含水情况,适当升减重量。

(2)酸洗:

液比3.0,温度38℃,甲酸0.5%、脱脂剂0.5%。

闷水

洗30分钟,停鼓过夜,控水,(操作:

甲酸要10倍水

稀释后加入)。

(3)水洗:

闷洗二次,各10分钟,液比2.5,常温。

控水。

(4)复鞣:

液比1.5-2.0,温度40℃,铬粉(B=33%)6%,操作:

转停结合3小时,其中转动时间为1小时。

加甲酸钠0.5%,小苏打1.2%,操作:

甲酸钠和小苏

打要用5倍35℃温水稀释后加入,两次加入,间隔20

分钟。

加完后转动40分钟,测PH4.0-4.2,控水。

(5)水洗:

液比3.0,温度30~35℃,闷水洗10分钟,控水。

(6)中和:

液比1.5~1.8,温度38℃,中和剂1.5%,甲酸钠1.0%

小苏打0.8%。

操作:

调好液比、温度后,中和料用5倍温水稀释加

入,转动60分钟,测PH5.5~6.0,中和程度全透。

(7)水洗:

液比3.0,温度35℃,闷水洗二次,每次10分钟,控

水。

(8)填充染色;液比1.5,温度40~42℃,加RE鞣剂2%。

操作:

转动30分钟。

加染料x%,B粉2%,分散单宁1.5%,SH拷胶3%。

操作:

先把化料用45℃热水化开,加入转动60~90

分钟,转动时间结合染料染色情况而定。

加甲酸0.5%。

操作;甲酸要用10倍常温水化开后

加入,转动20分钟,测PH3.6~4.0,控水。

(9)加脂:

液比1.5,温度55~60℃,软革加脂剂5%,亚硫酸化

鱼油2%,卵磷脂加脂剂2%,羊毛脂1.5%,硫酸化蓖

麻油3.5%,甲酸1.5%。

操作:

调好液比、水温,加入用60~65℃热水化开的

混合油脂,转动60分钟。

分两次间隔15分钟加入有

10倍常温水稀释的甲酸,加完后转动20分钟,测

PH3.4-3.8,控水。

(10)水洗出鼓:

液比3.0,常温,闷水洗10分钟,出鼓。

2.3质量责任

2.3.1严格按照工艺进行操作,确保复鞣染色工序达到质量要求,并

完成下达的质量指标。

2.3.2对于购进兰湿皮后的削匀伤皮严重、存放过干等负有把关责任。

2.3.3针对不同的坯革状况、品种、要分类加工并作适当调整,保证

各批次、各鼓间质量基本一致。

2.3.4在操作中搞好自查,坚决堵绝各类质量事故。

2.4质量保证措施

2.4.1操作工需经过培训后方可上岗,操作中发现的问题及时反映,

严格按照工艺规程操作。

2.4.2操作前首先检查设备,确认控制系统、供水系统,配料正常后

方可进行操作。

2.4.3认真控制各种技术参数,严格计量,使水温、液比、转动时间、

加料顺序、加料方法、加工程度等都符合工艺要求。

2.4.4认真控制中和后PH值的检查,符合要求后方可进入下工序。

2.4.5搞好操作中的自查,发现隐患及时排除,有异常现象要及时向

主管技术员汇报。

2.4.6本工序设立为车间质量管理点,实行动态管理,使工序时刻处

于受控状态。

2.4.7认真做好操作记录。

2.4.8操作完毕,交给下工序,应认真填好移交记录。

2.5工装具管理

2.5.1出鼓皮安放到指定位置,移交下工序。

2.5.2

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