水轮机运行规程.docx
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水轮机运行规程
水轮机运行规程
水轮机运行规程
1.主题内容与适用范围
1.1本规程规定了公司水轮机的运行操作，水轮机安全运行条件、故障及事故处理等有关事项。
1.2本规程适用于公司运行人员和生产管理人员对水轮机的运行管理，也可供有关检修人员参考。
2.引用标准及参考文献
2.1DL/T710-2014《水轮机运行规程》
2.2重庆水轮机厂灯泡贯流式水轮机（GZ990-WP-420）产品技术说明书
2.3重庆水轮机厂灯泡贯流式水轮机（GZ990-WP-420）维护使用说明书
2.4武汉海特发电设备有限公司水轮发电机组技术说明书
3.水轮机结构说明
3.1本公司水轮机是灯泡贯流转桨式水轮机，装置形式为卧轴灯泡式，其中：
#1、2机由武汉海特发电设备有限责任公司制造，转轮型号GZ850-WP-420；＃3机由重庆水轮机厂制造，转轮型号GZ990-WP-420；#4机重庆水轮机厂制造，转轮型号GZ（K242）-WP-420；
3.2水轮机由下述主要部件组成：
转动部分、导水机构、埋入部分、主轴密封、受油器、回复机构及油管路布置、水导轴承、接力器、离心开关、漏油装置等。
3.3机组的转动部分由两个导轴承支承，发电机转子与水轮机转轮悬挂在导轴承的两端，为双支点双悬臂结构。
3.4导水机构为圆锥形，16个导叶轴线均匀的布置在与机组轴线呈60°角的圆锥面上，四台机组均不设固定导叶。
3.5导叶在整个开度范围内其水力矩具有自关闭趋势，＃3、＃4机控制环上连接有6t重锤，＃1、2机控制环上连接有8吨重锤。
在调速器主配压阀出现故障时（事故配压阀动作），在导叶自关闭力矩与重锤作用下可自动关闭导叶，以防机组飞逸。
3.6#1、2机在相间的8个导叶摇臂上装有拉断销装置，#3、4机装设剪断销装置。
当导水机构关闭中导叶间夹有异物时,剪（拉）断销将被剪（拉）断,以保护导水机构其它传动部件的安全。
3.7桨叶接力器装设在转轮体下游侧泄水锥内，采用活塞缸往复运动、活塞固定不动的结构形式。
3.8主轴水机侧设有检修密封和工作密封，工作密封为添料密封。
在二道工作密封间设有一道检修密封为空气围带密封。
3.9管形座作为机组的主要支撑，发电机设有底部及侧面球面支撑作为辅助支撑。
3.10机组径向轴承支撑采用球面接触，具有自调心功能，以补偿主轴挠度与旋转的偏心，保证主轴与轴瓦的良好配合。
3.11机组水导轴承下游设有（CX-805/1160）接触式密封盖,防止主轴漏水进入水导轴承。
3.12每台机组分别设有轴承高位油箱和轮毂高位油箱。
轴承高位油箱能提供轴承油泵故障时的短时用油。
轮毂高位油箱的油依靠重力送至受油器恒压腔内，流往转轮体内以保持恒定高于其外部的水压力，以防转轮桨叶密封损坏时流道中的水进入轮毂。
3.13#3机转轮室顶部设有2个吸力式真空破坏阀，以防机组紧急关机时，产生重大的反向水推力。
真空破坏阀前设有闸阀，真空破坏阀破裂时可将其关闭，以防大量水喷至回油箱室。
4水轮机及设计参数及基本技术条件
4.1设计参数详见附录A
4.2基本技术条件
4.2.1＃3、＃4机水轮机在5.1M至12M水头范围内以125r/min在20～110%保证出力范围内安全稳定运行,＃1、2机水轮机在5.0M至11.2M水头范围内以125r/min在30～100%保证出力范围内安全稳定运行。
其中，#1、2机桨叶转角在-18°～+16°之间，#3机桨叶转角在5°～40°之间，#4机桨叶转角在1°～36°之间。
4.2.2飞逸保证在最大水头12m、导叶全开，发电机空载无励磁、导叶与桨叶保持协联关系的情况下，＃1、2机飞逸转速≤342r/min，＃3、＃4机飞逸转速≤376r/min。
在最大飞逸转速下，水轮发电机组保证安全运行5min。
4.2.3运行稳定性和噪声
4.2.3.1在4.2.1规定的运行范围内，水轮机径向轴承支架的振动值（双振幅）不得超0.10mm，主轴和导轴承双振幅不超过0.1mm，且不发生共振。
4.2.3.2＃3、＃4机转轮中心线平面上距转轮轴线外3.1米处，其连续噪声不大于85db。
＃1、2机转轮中心线平面上距转轮室外1m处，其连续噪声不大于80db。
5水轮机运行规定
5.1机组正常运行主要保护和自动装置都必须投入，退出保护运行需由生产副总经理或生策部批准，变更定值要有正式的定值更改通知单。
5.2机组应尽量在2.3条规定的稳定运行范围内运行，并按实际水头及时调整运行工况，避免运行中真空破坏阀动作或振动、噪音超过允许范围。
＃1、2机机盘旁装有1套在线监测装置。
运行人员在巡视检查时应对机组振、摆数据进行比对，发现数据有异常升高，立即汇报。
5.3汛期泄洪时，当机组负荷小于4MW时，一般应将机组停机，其运行最低极限水头为5m，机组不得在5m以下的水头下运行。
5.4为保证机组的运行工况和提高水能利用率，当机组进水口拦污栅落差超过0.7m时，应及时联系停机清渣处理。
5.5机组运行中受到较大冲击时，应对转动部分、连接部分、支撑等进行检查。
当机组发生飞逸运行，停机后应通知检修人员进行全面检查。
5.6轴承润滑油系统是机组运行的最主要环节，其工作正常与否直接影响着机组的安全运行。
因而运行中要加强对本系统的巡视与维护，并随着季节的变化及轴承工作温度情况对润滑油量及冷却水量作一定的调整。
5.7运行中轴承润滑油量及温度应按下表规定：
轴承
油流量（L/min）
瓦温（℃）
油温度（℃）
额定
报警
停机
报警
停机
发导
35
25
15
60
65
20～45
正推
100
70
50
60
65
反推
35
30
20
60
65
水导
35
25
15
60
65
5.8在负荷不变的情况下，机组轴承瓦温较前小时升高2～3℃时，应检查油系统及冷却水系统的工作情况，并检查机组摆度、振动等有无增大，查明原因，及时处理。
5.9轴承油冷却器的冷却效果可通过调整冷却水量来改变，冷却水最高水温28℃时最大耗水量约为20m3/h。
当油冷却器冷却效果仍不佳时，应待停机时切换油冷却器，并通知检修清洗油冷却器，切换油冷时要注意油路和水路都必须进行切换。
5.10轴承油冷却水取自本机滤水器，其取水口分别在流道内。
在机组大小修期间或临时检修需排空流道水时，应关闭滤水器进出水阀，防止技术供水总管的水倒灌至流道。
同时应定期做好技术供水滤水器排污工作。
5.11当轴承润滑油温度低于15℃时不允许开机。
冬季停机备用的机组，应投入回油箱油加热器，保持油温在20℃以上,当加热器无法自动投退,应及时通知检修人员检查加热器控制回路。
5.12轴承高位油箱油量满足在油泵故障时继续安全运行10min和机组停机过程所需的润滑油量。
正常运行中高位油箱应在溢流状态，停机时油箱亦应保持在最高油位。
5.13机组运行中主轴密封漏水量应不大于20L/min，主轴密封供水的压力保持在0.2～0.5MPa之间，但切忌滴水不漏，以免烧损密封填料。
5.14当机组发生高转速加闸停机，停机后应对风闸进行检查。
5.15备用机组应同运行机组一样进行巡视和维护。
未经值长许可，不得在备用机组上进行任何检修维护工作。
6水轮机运行操作
6.1开机操作
6.1.1机组开机前应检查：
6.1.1.1无妨碍机组正常运行的工作中的工作票；
6.1.1.2无任何事故信号；
6.1.1.3调速系统、轴承油系统、技术供水系统、制动系统及发电机冷却系统均正常；
6.1.1.4各保护、信号及自动装置均正确投入。
6.1.2机组的启动可用自动和手动方式，正常开机以自动方式为主。
6.1.3机组自动开机的条件；
6.1.3.1机组无机电事故；
6.1.3.2灭磁开关已合闸；
6.1.3.3发电机出口开关已分闸；
6.1.3.4制动器在投入位置；
6.1.3.5调速器在自动位置；
6.1.3.6机组转速＜5％ne。
6.1.4机组自动开机条件具备后，机旁开机条件满足光字牌亮，上位机下达开机令，机组将按程序自动开机。
6.1.5机组开机前，值班人员应检查机组各辅助设备状态正确，调速系统和励磁系统正常，在得到允许开机答复后，方可进行。
6.1.6机组开机过程中，值班人员应监视高顶、润滑油泵、调速器等自动动作正常，自动动作不良时应手动帮助。
6.1.7手动方式开机，机组开起后，应检查各系统工作稳定、起励正常后，方可通知中控室进行并列操作。
6.1.8手动开机在下列情况使用：
6.1.8.1检修后第一次开机；
6.1.8.2调速器自动方式不能运行或可编程故障；
6.1.8.3机组试验需要。
6.1.9手动开机操作步骤：
6.1.9.1检查机组各系统正常，开机条件满足；
6.1.9.2退刹车、围带气，投入主轴密封水；
6.1.9.3投高顶和启动轴承泵等各辅助设备；
6.1.9.4轴承油流量正常后，手动操作调速器开机；
6.1.9.5机组并网后，退出高顶。
6.1.10机组手自动开机前，均应记录机组各部温度，开机带负荷后应对机组进行全面检查。
6.1.10.1停机操作
6.1.10.2机组停机前应检查制动系统正常，正常停机采用自动方式。
停机时应先减去有功、无功负荷，再与系统解列后进行。
6.2.2自动停机时应监视高顶是否投入，调速器等是否动作正常，动作不良时应手动帮助。
6.2.3导叶关至零后，应监视制动系统工作情况，当自动刹车失灵时，应改为手动刹车。
正常停机采用机械制动方式，当机组转速降至35％ne时，输给制动器0.7mpa的压缩空气，使机组连续制动。
6.2.4停机过程中遇剪断销剪断，使机组无法正常停下时，应关回导叶机械开限，手动刹车停机。
若机组仍无法停下，应复归停机回路，将机组开至空载，通知检修人员落进水门停机并更换剪断销。
6.2.5机组停机后，应检查轴承润滑油系统、发电机冷却系统等是否退出，油冷却水、主轴密封水和轴承主供油阀是否关闭以及围带是否充气。
6.2.6手动停机操作步骤：
6.2.6.1降机组的有功、无功为零；
6.2.6.2发电机与系统解列；
6.2.6.3发电机手动灭磁；
6.2.6.4投入高顶；
6.2.6.5直接关导叶至零；
6.2.6.6转速至35％ne时手动刹车；
6.2.6.7转速至零后，退出高顶和各辅助设备，关轴承主供油阀；
6.2.6.8退密封水，投围带气。
6.3机组转检修操作
6.3.1机组的检修必须按调度规程的有关条款办理申请手续。
在按照调度批准的时间将机组转入检修后，应及时汇报地调。
6.3.2机组停役检修和试验的时间计算，是从设备退出备用开始到设备重新并网运行或恢复备用时止。
断开设备和投入运行所进行的一切操作时间和水机启动时间，以及检修前后的试验工作，都包括在停役检修时间内。
6.3.3水轮机大修应做如下安全措施：
6.3.3.1机组停机，落进尾水闸门；
6.3.3.2排流道、尾水管水；
6.3.3.3退出机组所有辅助设备，隔离电源；
6.3.3.4压油罐释压，各油箱、油槽及轮毂排油；
6.3.3.5关闭技术供水阀、联络阀、关闭主轴密封供水阀；
6.3.3.6关闭刹车、复位及围带供气阀；
6.3.3.7解除机组LCU、调速器、测温系统等电源；
6.3.3.8冷却套水排空。
6.3.4部分水轮机的工作，需要关闭主油阀时，应做好机组防转措施，若不落进水口闸门，必须征得生策部同意。
短时进入发电机内部工作（如风闸接点检查、定子铁芯松动检查等），可不落进水口闸门，但必须征得生策部同意方可进行；若进入发电机内部时间较长的工作，则应落进水口闸门。
6.3.5水轮机的受油器转检修操作过程中，可根据转轮桨叶密封情况决定是否需落进尾水检修门、排水处理，若不落门排水，应征得生技部的批准。
为防止受油器内部窜油量过大，其内部压力骤增而造成回复座破裂，执行安全措施必须按以下步骤的先后次序执行：
6.3.5.1关桨叶操作油阀*132、*133；
6.3.5.2关轮毂进油阀*129；
6.3.5.3开受油器排油阀*125。
6.3.6检修工作期间，若需进行部分设备的试运行，应将该工作面的工作票收回，与工作负责人检查该设备具备试运行条件，工作人员退出，并征得相关工作面负责人同意后，方可拆除安全措施，进行试运行。
试验结束后，值班员应将设备恢复至原来的检修状态。
6.4机组恢复备用的操作
6.4.1水轮机大、小修后，经生策部作出准备启动决定后，当班值班员应完成下列工作：
6.4.1.1收回所有检修工作票，全体工作人员撤离工作地点；
6.4.1.2检查水轮机各部分及周围（包括所有工作场地）应清洁整齐；
6.4.1.3检查各油箱、油槽油已加至正常油位，轮毂充油，压油罐建压；
6.4.1.4发电机转入热备用状态；
6.4.1.5拆除工作票上所有安全措施（运行负责部份）。
6.4.1.6冷却套充满水；
6.4.2在完成以上工作后，值班员应与工作负责人一道试验各辅助设备正常，并由检修人员调整好各轴承油流量，然后将各辅助设备控制开关放至正常位置，调速器恢复正常状态，导叶开限关至零。
6.4.3具备上述条件后，进行充水操作
6.4.3.1检查灯泡头流道排水阀×216及回油箱室尾水排水阀×217确已关闭；
6.4.3.2提尾水闸门充水门向尾水管充水，检查各部分有否漏水；
6.4.3.3各部分正常，且尾水门内外水压平衡时提起尾水门；
6.4.3.4提进水闸门充水门向流道充水，检查灯泡头及压力盖板等处是否漏水；
6.4.3.5各部无漏水且水压平衡时提起进水门。
6.4.4在机组大修期间，需对尾水进行充水检查时，必须征得生策部同意；但提进水口检修门对前流道充水时，调速器必须恢复到热备用状态。
6.5机组检修后的试验
6.5.1机组检修后的试验，应由生策部事先拟好启动方案和试验程序，并在生策、安监、运行、检修等有关人员在场时进行。
6.5.2机组检修后的首次启动应以电手动方式开机，并由检修人员在灯泡头、内筒体等各部位监听声音和测量振动。
6.5.3若机组轴承进行过检修处理，则开机后应监视瓦温变化情况，并在开机后一小时内15min记录一次瓦温，一小时后30min记录一次瓦温，待瓦温稳定后方能进行其它试验。
6.5.4检修后的机组做并网甩负荷试验，第一次并入系统带负荷后，应进行一次全面检查。
6.5.5大修后的机组必须经24小时试运行的考验，小修后的机组试运行时间应根据小修内容决定，但最少必须经2小时以上试运行考验。
检修机组试运行正常，应汇报有关领导，经批准再向地调值班员提出将机组交予系统，并注销检修申请和所有检修工作票。
7水轮机维护与检查
7.1运行中的机组应时时监视各轴承温度、轴承润滑油流量、油压以及油冷却水压力，并按规定的时间、线路进行巡回检查。
7.2备用机组停机时间达48小时以上时，为防止轴承油中的水分锈蚀轴领，应每隔48小时投入轴承油泵运行20分钟，投入高顶泵运行5分钟。
为防止主轴密封水管路干涸，也应打开主轴密封备用水阀通水5分钟。
7.3水轮机各部分的巡回检查项目：
7.3.1机旁盘检查项目：
7.3.1.1测温装置工作正常，机组轴承瓦温、油温、发电机风温及定子温度均在允许值范围；
7.3.1.2制动系统各阀门在正确位置，阀门及管路无漏气；
7.3.1.3光字牌是否点亮；
7.3.1.4机旁盘指示机组无功、电压等各参数在正常范围；
7.3.1.5机组LCU现地柜内PLC各指示灯正确指示，各继电器外壳良好，接点无烧毛。
7.3.2辅助运行层设备检查项目：
7.3.2.1轴承油系统控制柜各辅设状态灯与机组状态对应，各控制把手在正确位置，无故障信号，控制柜和动力柜内各接触器、热继电器、熔断器、电缆引线等电气设备运行良好；
7.3.2.2机组运行中轴承主供油阀开启，围带无充气，停机时相反。
各阀门及管接头无漏油、漏气；
7.3.2.3机组运行中主轴密封水压在0.2～0.5MPa间，密封供水及技术供水各阀门在正确位置，技术供水滤网前后压差在允许范围，各部无漏水现象；
7.3.2.4冷却系统各冷却风机、空冷泵状态与机组状态相对应，各状态灯指示正确，控制把手位置正确，无故障信号，各电气设备运行良好。
7.3.2.5压力盖板无积水，空冷泵运行正常,电机及轴承无严重发热，各进出水阀门位置正确不漏水，备用泵逆止阀动作良好，电机不反转。
7.3.3内筒体检查项目：
7.3.3.1运行中机组振动正常，无异音；
7.3.3.2离心开关位置正确、无漏油，组合轴承座无漏油；
7.3.3.3各轴承油流量开关工作正常，轴承油各阀门及管路无漏油；
7.3.3.4水导轴承无甩油，主轴密封漏水量正常；
7.3.3.5各部件连接螺丝无松动。
7.3.4回油箱层检查项目：
7.3.4.1排水沟畅通，水中无油和其它杂物；
7.3.4.2导叶室、转轮室及伸缩节无漏水；
7.3.4.3回油箱、漏油箱油位在正常范围，漏油泵启动时工作正常；
7.3.4.4导叶剪断销无剪断；
7.3.4.5机组运行中振动声正常，无金属撞击声和其他不均匀响声，轴承泵工作正常，压力在正常范围，另一台泵不反转；
7.3.4.6油冷却器油路、水路对应，进出水有温差；
7.3.4.7轴承油现地控制柜内各端子接触良好，无发热烧焦现象；
7.3.4.8轴承油、高顶压力变送器显示正确，接线良好；
7.3.4.9各系统阀门位置正确，阀门及管路无漏油、漏水现象；
7.3.4.10高压顶油系统正常。
7.3.5轮毂、轴承高位油箱室检查项目：
7.3.5.1油箱油位保持在溢流状态，溢流管畅通；
7.3.5.2各阀门位置正确，阀门及管接头不漏油；
7.3.5.3油位计能正确反映油位，油位计无破损漏油；
7.3.5.4油箱油位保护传感器及其引线完好，位置正确。
7.3.5.5油箱顶部呼吸器无堵塞。
8水轮机故障处理
8.1当机组发生故障时，中控语音报警，上位机简报窗口对应故障动作显示红色，同时“光字”灯亮，点击进入查看对应故障光字牌亮，机旁有相应的信号继电器动作，值班人员应立即查明原因并及时处理。
8.2压油系统故障、压油泵电源失电的处理
8.2.1压油系统故障的原因有：
8.2.1.1备用泵投入；
8.2.1.2压油装置控制电源故障；
8.2.2若为备用泵投入，应检查主用泵不启动的原因，如：
把手位置是否正确，动力电源是否正常，热元件是否动作，PLC电源是否中断等。
8.2.3若为压油罐油位异常，应根据其压力情况进行补气或排气处理，使油面保持在正常范围。
8.2.4若为集油槽油位异常，应立即通知检修处理。
8.2.5压油泵电源失电应检查控制柜内各空气开关是否跳闸，或供给主用控制电源的泵的动力电源是否消失。
8.3风机、冷却水系统故障，冷却电源失电处理
8.3.1风机、冷却水系统故障的原因有
8.3.1.1冷却风机故障；
8.3.1.2冷却水系统故障；
8.3.2若为冷却风机故障：
应查明风机停运的原因，如电源是否正常，热元件是否动作等，若无异常可将其投“现地”启动，并复归信号。
8.3.3若为冷却水系统故障，应检查空冷泵是否停运，水系统阀门位置是否正确。
若空冷泵停运，应检查其电气部分无异常后，投“现地”试启动，正常后复归信号。
8.3.4若为膨胀水箱水位异常，应加水至正常水位。
8.3.5冷却电源失电应检查控制柜内空气开关是否跳闸，供给主用控制电源的空冷泵的动力电源是否消失。
8.4高压顶起故障处理
8.4.1高压顶起故障的原因有：
8.4.1.1高顶压力过高；
8.4.1.2高顶失败。
8.4.2若为高顶压力过高信号，应查高顶泵是否已停止，若已停，可切除该台高顶泵，断合轴承油控制电源空气开关Q7后投“备用”高顶泵运行，并通知检修维护人员检查压力过高的原因。
8.4.3若为高顶失败信号查高顶泵是否启动，若未启动应手动启动高顶泵，并检查高顶泵自动不启动的原因，若两台泵均已启动，则应查泵无法建压的原因或二次保护是否正常。
8.5轴承润滑油系统故障、轴承润滑油失电处理
8.5.1轴承润滑油系统故障的原因有：
8.5.1.1轴承备用泵启动；
8.5.1.2轴承回油箱油位异常；
8.5.1.3漏油箱油位过高。
8.5.2若为轴承备用泵启动，应检查其启动原因并处理：
8.5.2.1若两台轴承泵同时运行，压力超过0.6Mpa，应复归备用泵启动信号（轴承备用泵启动信号的复归方法：
拔出轴承油系统控制柜内轴承备用泵启动压板XB1，察看备用泵确已停止，复归轴承备用泵启动的信号继电器，插回轴承备用泵启动压板XB1）。
若备用泵启动信号无法复归，暂时保持两台泵运行，有停机机会通知检修处理；
8.5.2.2若为“主用”泵自动停止，应检查其控制及动力电源回路有无异常，电机绝缘是否正常等，及时排除故障，恢复“主用”泵的运行方式。
8.5.2.3将轴承备用泵的启动情况，如：
启动前后的轴承油压等，在值班记录中详细记录，并填写缺陷处理通知单。
8.5.3若为轴承回油箱油位异常信号，根据上位机轴承回油箱液位变送器的指示，检查油位是升高还是降低，并与历史数据进行比对若油位有异常升高，应通知检修取油样进行检查，若油位降低，应检查是否存在漏油，并通知检修人员检查是否存在隐性漏油和油箱实际油位，判断是否变送器故障引起，并监视轴承油系统运行是否正常。
8.5.4若为漏油箱油位过高信号，应立即至回油箱室查看是否油位过高及泵是否启动，未启动则手动启动，并在适当油位将泵切除。
若泵在启动则应检查其相关阀门状态是否正确，管路是否畅通或漏油是否很大。
8.5.5轴承油系统电源失电应检查控制柜内各空气开关是否跳闸，或供给主用控制电源的泵的动力电源是否消失，应及时设法恢复，并通知检修人员，若机组运行中，轴承油系统全部失电无法恢复时，应及时倒换机组运行。
8.6轴承油流量低故障处理
8.6.1轴承油流量低故障原因：
8.6.1.1各轴承油滤网堵塞；
8.6.1.2轴承油压力偏低，导致流量不足；
8.6.1.3二次接线故障；
8.6.2处理：
检查轴承油系统统压力是否正常，投入轴承备用泵运行，检查信号能否消失；并通知检修检查各轴承油流量大小。
同时注意监视各轴承瓦温情况，若出现异常升高，应立即启动高顶泵运行，并联系地调停机。
8.7密封装置故障处理
8.7.1若机组运行中，应检查主轴密封水压是否正常（正常压力在0.3～0.4MPa），不正常则进行调整。
8.7.2若机组在停机状态，则检查围带气压是否正常，电磁阀是否动作，阀门位置是否正确。
8.8机组轴承瓦温升高故障处理：
将电阻型温度计显示数值与巡检温度比较，判断是否确实瓦温升高，并密切监视其变化情况，若温度均匀地继续上升，应视情迅速投入高顶并联系地调停机，通知检修维护人员检查。
若温度稳定在一定值，应检查是否工况不佳引起及轴承油冷却水是否正常，同时亦应通知检修维护人员检查温度的真实情况和温度计是否正常。
8.9机组剪断销剪断故障处理：
检查是哪一个剪断销剪断，并通知检修人员处理。
若需停机处理应监视其能否正常停下，否则应将机组开至空转再进行相应处理。
8.10发电机冷热风温度升高处理：
若冷
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