防腐工程施工组织设计.docx

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防腐工程施工组织设计

　　防腐保温工程施工组织设计　

第一章　　施工组织设计综合说明

一、编制说明

1.编制依据

1.1根据洪泽大洋化工有限公司年产二十万吨元明粉防腐保温工程招标书；

1.2建设单位提供的工程相关图纸和资料；

1.3我公司工程技术人员针对设计资料的说明到现成勘察，掌握第一手施工资料；

1.4按照国家GB50212—91《建设防腐蚀工程施工及验收规范》、GB50224—95《建设防腐蚀工程质量检验评定标准》、GB50046--95《工业建筑防腐设计规范》；GBJ125-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》。

1.5我公司长期从事防腐保温的工程建设所的丰富施工经验。

2.编制原则

2.1针对建设单位对工程建设的具体要求，满足建设单位对工程建设工期、质量的要求，保证工程优良，按期完成；

2.2确保施工期间安全、文明，保护环境；

2.3符合国家有关施工验收规范、质量评定标准。

3.工程的质量目标

3.1顾客至上，以质量求信誉，求发展，保证按招标文件要求，为建设单位提供满意的工程和服务；

3.2工程质量达到优良等级，确保所承建的防腐工程全部达到国家规范和技术标准及设计要求，单位工程质量达到100%合格，质量优良率达到85%以上，质量返工率小于工程量的0.1%，杜绝重大质量事故。

3.3防腐工程质量达到：

优良。

4.关于工程分包

4.1本防腐工程绝不转包，分包。

5.工程概况

5.1本项目投标施工组织设计以发包防腐保温内容而编制的，其具体工程如下：

5.1.1主厂房防腐（内墙面、梁柱）

（1）主厂房内②-⑨轴全部梁柱，包装房内梁柱包二布五涂玻璃钢（二底、一布、一涂、一布、二涂）。

（2）主厂房内②-⑨轴全部内墙、楼底板，包装房内墙体：

涂三遍聚氨脂。

⑧-⑨轴局部涂环氧树脂三遍。

5.1.2主厂房防腐（地面）

（1）主厂房内±0.00平面②-⑨轴、包装房内：

环氧涂料打底一遍，6cm厚青石板，1cm厚环氧砂浆结合层，环氧胶泥勾缝。

（2）主厂房内+4.5m、+9.5m层的⑧-⑨轴地面环氧树脂防水一遍，2cm花岗岩、1.5cm环氧砂浆结合层，环氧胶泥勾缝。

5.1.3设备管理保温

（1）设备保温

采用复合硅酸盐浆料保温，其厚度为：

介质在100OC以上，保温层厚度为4cm；介质在100OC以下，保温层厚度为2.5cm。

（2）蒸汽管线

采用硅酸铝毡保温，厚度为3cm硅酸铝毡两层，20#铁丝网一层，浆料2cm厚；保护层为0.5mm厚的铝皮。

6.施工条件

6.1通过消化防腐施工图纸和招标文件精神，再结合施工现场勘察及施工范围，基本上满足施工条件；

6.2因安装与防腐穿插同步进行施工，给防腐工程带来一定的难度。

我们在业主和监理工程师的统一指挥密切配合下，尽量抢时间，合理安排、顺利完成任务。

第二章　施工工艺及技术要求

1.施工程序

为了保证防腐保温工程质量，延长其使用寿命，施工中应严格执行验收规范、质量标准、精心施工。

我公司在建筑防腐蚀和保温工程中积累了许多经验，确保本次防腐工程质量达到优良工程。

1.1主要施工程序及工艺流程

1.1.1主厂房内②-⑨轴全部梁柱，包装房内梁柱

砼基层清理和处理→环氧树脂底漆一道→待固化→环氧树脂腻子局部嵌补→待固化→环氧树脂底漆第二道→待固化→涂环氧树脂胶料并贴衬玻璃布二层→待固化→表面处理→环氧树脂面漆一道。

1.1.2主厂房内②-⑨轴全部内墙、楼底楼、包装房内墙体

（1）砼、墙面基层处理→聚氨脂清漆一道→待固化→局部嵌刮腻子→聚氨脂面漆两道。

（2）⑧-⑨轴局部

基层处理→环氧清漆一道→待固化→局部嵌刮腻子→环氧面漆二道。

1.1.3主厂房、包装房内地面

（1）主厂房内±0.00平面②-⑨轴，包装房内

砼基层清理和处理→环氧涂料底漆一道→待固化→1cm环氧树脂砂浆砌筑6cm厚青石板→待固化→环氧树脂胶泥勾缝→待固化→检查验收→合格使用

（2）主厂房+4.5m、+9.5m层的⑧-⑨轴地面

砼基层清理和处理→环氧树脂防水一遍→待固化→1.5cm环氧树脂砂浆砌筑2cm厚的花岗岩→待固化→环氧树脂胶泥勾缝→待固化→检查验收→合格使用

1.1.4设备管道保温

（1）设备保温

基层处理→分层涂抹复合硅酸盐浆料至设计厚度→涂防水涂料两道（防水玻璃钢二层）

（2）管理保温

基层处理→铁丝捆扎3cm厚硅酸铝毡一层→铁丝捆扎3cm厚硅酸铝毡第二层→20#铁丝网一层→分层涂抹浆料2cm厚→0.5mm厚铝皮安装。

2.主要施工方法及技术要求

2.1砼和水泥砂浆基层处理的要求

2.1.1基层必须干燥，在基层20mm的范围内含水率不应大于6%。

2.1.2水泥砂浆或混凝土表面必须紧固、密度平整，不应有起砂、起壳、裂缝和蜂窝麻面现象。

2.1.3水泥砂浆或混凝土强度必须符合设计要求，强度达不到要求，会直接影响防腐工程质量。

2.1.4基层表面应平整，以2m直尺检查时，空隙不得大于5mm,部件、设备基础、接管，地漏等处的安装孔，应在防腐施工前准备完毕。

2.1.5清理基层表面的浮灰杂物，用砂轮或钢丝刷等打磨表面，最后用软毛刷，压缩空气或吸尘器清理干净各个表面及角落。

2.1.6如果水泥砂浆或混凝土施工周期短，须对其表面进行处理，用浓度为0.3%的盐酸稀溶液涂刷，或用碳酸水溶液中和，最后用水洗净后干净。

2.2环氧树脂玻璃钢

2.2.1涂刷底料

基层处理完毕后，将配好的环氧树脂涂刷底料，均匀地涂在基层上，不得有流淌等现象。

为确保玻璃钢与基层结合牢固，环氧树脂胶料应渗透基层表面。

这样会大大提高基层表面的粘结强度。

涂刷底料的施工间隔时间不得低于24小时，达到表干后方可进行下一道工序。

2.2.2衬贴玻璃丝布

底稀料固化后，用调制好的腻子将凸凹不平处刮平，阴阳角应圆弧过度，固化后打磨平整。

严格按照规范施工，固化后方可大面积贴布施工，施工采用连续法铺贴，环氧树脂胶料浸透玻璃纤维布，不得不漏涂或玻璃布发白现象，每层玻璃布均应贴实，不得有气泡、皱折、针孔、流淌等现象，发现缺陷应及时处理，达到要求为准，每幅布之间的搭接宽度不得小于50mm，上下左右层搭缝不在同一处重叠，防止引起表面不平整。

贴布层数应达到设计要求。

2.2.3玻璃钢面漆

玻璃布按照要求铺贴完毕后，自然养护24小时，检查玻璃布层有无缺陷，如果有缺陷，必须进行处理修补，修补时表面涂刷胶料，局部补贴玻璃布。

玻璃布检查无缺陷后，即可涂刷环氧树脂面层胶料，涂刷道数应达到设计要求。

玶环氧玻璃钢胶料重量配合比

材料名称

E44环氧树脂

丙酮

固化剂

金红石

太白粉

邻苯二甲

酸二丁脂

银铝粉

打底料

100

40-60

T31用量15-25

0-20

10

4

腻子料

100

10-20

150-200

10

4

衬布胶料与面层料

100

10-20

0-20

10

环氧砂浆重量配合比

材料名称

E44环氧树脂

丙酮

固化剂

瓷粉

石英砂

银铝粉

打底料

100

40-60

T31用量15-25

0-20

腻子料

100

10-20

150-200

300-400

10

衬布胶料与面层料

100

10-20

0-20

2.3环氧砂浆砌筑青石板和花岗岩板

2.3.1在清理后的基层上均匀地涂刷一道底料或一道防水料，自然固化。

2.3.2将配好的环氧砂浆根据设计厚度均匀平整地摊铺在刷过底料的基层上，随即将青石板或花岗岩板平铺在环氧砂浆上，用力挤压或用橡胶锤敲击，使环氧砂浆和青石板或花岗岩板充分接合，挤压出浆，之后将缝间砂浆清除。

2.3.3前后、左右两块板应错开50%砌筑，杜绝砌筑为一条直缝。

2.3.4环氧砂浆固化后，清理板间的缝隙，之后用配制好的环氧胶泥灌缝，灌缝应饱满，但不应高于板面。

2.3.5砌筑后的青石板或花岗岩板应平整，坡度符合设计要求。

2.4涂刷环氧涂料和聚氨脂涂料

2.4.1清理基层，清除基层表面的灰尘和杂物。

2.4.2施工时可采用刷涂，滚涂和高压无气喷涂，层间应纵横交错，往复进行。

2.4.3涂料在使用前应按照规定比例混合搅匀，并按规定时间（10min）进行熟化后方可涂装，并在规定时间内用完，如有胶凝、固化等现象严禁继续使用。

2.4.4每层间涂装间隔时间应不低于24小时，待上层涂料表干后方可进行下层涂料的涂装，涂装时应涂刷均匀，坚固密实、平整光滑、色泽均匀饱满。

不得有漏涂、气泡、针孔等缺陷，如有出现应及时处理，合格后方可进行下一道工序。

2.4.6施工时，如涂料稠度过大时，采用专用稀释剂稀释，按比例要求加入，加入量不宜过多，否则会影响涂层质量。

2.4.5底漆涂装结束固化后，用调好的腻子将凸凹不平处补平，固化后打磨平整。

2.5质量标准及验收方法

2.5.1胶合剂石材衬里的关键材料，胶合剂应具备两个条件：

一是具有一定粘接强度，二是具有一定的防腐蚀性能。

2.5.2对所用的石材及胶泥各材料成份，均应符合规范《GB50224-95》或设计要求。

进入现场的所有材料必须有合格证或化验分析报告。

2.5.3水泥砂浆或混凝土基层强度、含水率、坡度是否符合防腐施工要求。

2.5.4施工过程中每一道工序都要有监理工程师及甲、乙双方代表检查验收（做好施工及隐蔽工程纪录）合格后方可进行下一道工序。

2.6设备管道保温

2.6.1清除设备、管道表面的杂物，碳钢设备，管道应除锈后涂防锈底漆两道。

2.6.2设备保温，将复合硅酸盐浆料均匀地涂抹在需保温的设备上，第一层涂抹不宜过厚，待干燥后，再涂抹第二层浆料，直至达到设计厚度。

2.6.3最后一道涂抹应平整，每层涂抹不宜过厚，涂抹厚度应根据浆料生产厂家要求进行，厚度均匀一致。

2.6.4待复合硅酸盐浆料完全干燥后，涂刷两道防水涂料或包覆防水玻璃钢二层。

防水层应均匀、平整、不得有漏涂、气泡等现象。

2.6.5管道保温，用铁丝捆扎硅酸铝毡时应捆牢靠，接缝应密实，不得有漏缝现象，第二层硅酸铝捆扎时，接缝均应与第一层错开，捆扎完毕后的保温层要平整、厚度均匀。

2.6.6用铁丝将铁丝网捆扎在硅酸铝外面，两节铁丝网应搭接5cm宽度。

2.6.7将浆料均匀地涂抹在铁丝网上面，达到设计厚度，其表面应平整、厚度均匀。

2.6.8铝皮安装应符合规范要求，两节管之间搭接要符合规范或设计要求，横管的接缝应在水平以上45O角内，竖管应由下至上安装，以达到防水要求。

3.质量验收方法

3.1外观检查：

表面固化良好，衬贴结实缝隙合理、均匀、平整光滑，无漏涂、无空洞、无毛刺、流挂现象。

3.2厚度检查：

每一单元取两个三平方米的点进行检测，其中有一个点不得小于设计厚度。

3.3附着力检查：

附着力检查采用尖刀划离法，在防腐层上划边长40mm长方块或用锤敲击打方法检查，实干后，只能用刀尖作用局部挑起，而其它部位的防腐层仍粘结牢固，不得出现防腐层被挑起和刀尖挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不得出现成片挑起和剥离的情况。

3.4凡影响工程质量的达不到设计要求的应及时纠正，进行整改，对不合格部分要进行局部修复处理直至达到设计要求方可验收。

第三章施工总进度计划措施

在保证工程质量和安全施工的前提下，针对工程特点，统筹安排，并提高分项工程施工一次合格，确保验收一次成功。

提高公司综合经济效益和社会效益。

1.总体施工顺序

按先上后下，先难后易，先主体后辅助，分区块分层次交替穿插流水作业的施工程序进行。

施工中的一切机具和施工人员在项目管理部统一管理，统一调动；

2.计划施工工期

根据业主对本防腐保温工程总体的工期控制和允许开工时间。

结合本工程特点，我们分析了本防腐保温项目的施工条件和洪泽的气候条件，有针对性