立筒仓滑膜施工方案.docx
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立筒仓滑膜施工方案
立筒仓滑膜施工方案
本工程立筒仓采用滑膜施工工艺。
具体要求如下：
一、工程概述：
24联体筒仓，单仓外径12460伽，壁厚230伽，高度44200伽。
二、施工方案：
1、本工程将24个联体筒仓分为2组进行滑模施工。
考虑工期以及经济效益等因素，投入一组滑模设备，按12个筒仓配置。
滑模设备周转一次。
滑升起始面的选择关系到施工成本，根据本工程的特点，滑模的起始滑升面应
设置于土0.00m标高处为宜，在此段位置进行起滑既可以方便安装，又可以大量节省劳动力。
2、上料采用
砼输送：
砼输送采用砼输送泵进行，将砼输送至平台，用布料杆直接将砼打入模板内，或在平台上用推车二次运输。
也可以通过塔机将输送泵送至平台上的砼重新用料斗吊至各工作点。
每次滑升的高度为300mm，上料应保证在1.5小时内完成混凝土，在以后的30分钟内要完成钢筋及支承杆的接长，也就是说每一个施工循环为2小
时，可满足施工要求。
钢筋：
钢筋上料采用塔式起重机，塔机的臂长应能满足服务半径的要求。
为了防止大量的钢筋在平台上面堆积，使平台的负荷受力处于比较相对较大的状态，对于所有吊运至平台上的钢筋，数量应加以控制，钢筋吊运至平台上后，应分散堆放。
3、施工人员
施工人员的上下通过搭设上人跑道来完成。
三、滑模施工：
（一）滑升平台组装。
1、滑升平台布置。
本方案采用柔性操作平台，内外平台采用三角悬挑，内外平台横梁用M16T50的螺栓固定于提升架上，横梁与提升架腿之间用斜撑进行连接，形成稳定的三角形悬挑结构。
在内外平台下口设置刚性环梁二道，使相邻开架形成整体。
应本工程简
化为方型构筑物，筒体内部须用钢桁架连接成整体。
钢模板为定型组合模板，内外模高度均为1200伽，宽度300伽，配置少量100伽宽度模板保证筒仓圆周交圈。
2、滑升平台组装前的准备工作。
1确保起滑基础面的高度处的厚度及标高正确，起滑高度处的砼高度应平齐。
作为施工缝处理，该标高处的砼面应凿毛，起滑高度处的钢筋的数量和位置应准确，钢筋的在起滑高度处钢筋保护层应准确，钢筋的位置及间距符合图纸要求。
2在组装前可以将钢筋绑扎至高度1.3m，对于起始处的钢筋绑扎要求如下：
钢筋在绑扎时要严格控制好钢筋的间距及位置，内外层钢筋绑扎好以后，必须要保证保护层的厚度，否则将会使以后在模板拼装时因钢筋保护层不够或没有而造成模板
拼装困难。
3平台组装前进行放线应找准各墙体的内外模板线，在划定模板线时，需同时划出四条园环线，即内模板内侧轮廓线及外侧轮廓线、夕卜模内外侧轮廓线及外侧轮廓线，画出开架布置线并找出开架位置处水平面的最高点，定为安装基准点，方便整个平台的安装。
4组装前认真检查各加工部件的数量、尺寸，加工的精度。
3、滑升平台组装。
滑升平台组装顺序：
A、放线，找准所有的提升架位置。
B、为了方便提升架的安装，可以将提升架在地面上组装好。
提升架是由上横梁、下横梁、提升腿组成。
平台组装进行放线应找准基础中心点，划好内外模板线、提升架内腿内线、提升架内腿外线。
C、在结构内壁上将所有内围圈按位置全部先放置好。
D、将提升架全部吊装就位，并作临时固定（可利用临时平台及绑好的钢筋）。
注意提升架的高度应等高。
提升架腿底部与模板的底部是等高的，如果在组装过程提升架腿的高度不能满足要求，可以将提升架的腿加以垫高，来满足高度要求。
E、安装内外挑梁。
内外挑梁均通过U形螺栓（M16）与提升腿相连，外侧、内侧提升腿上均安装4根挑梁。
在安装挑梁时要注意上下围圈的垂直度，可以等围圈及模板安装校正后再紧固。
F、安装内侧平台梁。
G、安装内环梁，共三道。
H、安装内侧平台斜撑，内部桁架。
I、安装外侧平台梁。
J安装外平台斜撑。
K、安装外环梁，共三道。
L、安装围圈。
按预锥度理论给定围圈坡度。
外侧坡度控制值为0-2mm，内侧坡度控制值为2-4mm。
M、安装内外模板，模板安装是通过“3”型扣件来进行安装，安装时每一个模板安装上下各一个“3”型扣件，在不好安装“3”型扣件的部位用3mm铁线绑牢。
在进行模板安装时一定在将模板的坡度控制的前面所述的范围内。
模板安装的好坏直接关系到以后出模砼质量的好坏，务必要达到安装要求。
组装好模板后，应重新
校验模板的坡度符合如前所述的坡度，否则，需重新检查模板，直至达到要求。
在有洞口的模板位置同时应将洞口的木板圭寸好，小于1m的洞口应及时将木盒放入。
所有木封板及木盒厚度均应小于墙体厚度。
N、收紧螺栓，在装好后内外平台护栏管上安装两道钢筋作横栏。
O、封闭内外围圈。
将所有的围圈接头用25钢筋帮焊好。
P、平台铺板，应满足等高要求，在主梁及环梁部位应加垫木枋。
铺板用铁丝固定，并将木板（厚3cm以上）用钉全部钉牢在木枋上。
在内外平台铺板时要注意留
设60*60cm的下人孔各一个。
在下人孔处用木盖盖好。
待滑升至2m高时，将下
挂吊脚手组装好。
等吊脚手装好后，将安全网全部满兜，绑牢。
Q、安装千斤顶及控制台，连接好油路。
安装动力及照明电路。
R、安装支承杆。
支承杆（①48*3.5钢管）长度一般为3m。
由于支承杆滑过千
斤顶下卡头后需焊接，工作量较大，所以，支承杆第一段可为2.5m、3m、3.5m、
4m四种规格，使接头错开。
施工过程中每隔50cm焊接一批接头，不影响滑模速
度。
支承杆材质选用Q235钢。
首根插入的支承杆应距承承面50cm左右，保证试压空间。
S、油路、千斤顶排气、试压。
T、定好测量点，安装好线坠以上工作全部完成以后即可进入滑升前的准备状态。
4、平台组装质量要求：
滑模装置组装的允许偏差表1
序号
内容
允许偏差mm
1
模板中心线与结构截面中心线位置
3
2
围圈位置横向偏差（水平、垂直方向）
3
3
提升架垂直偏差
平面内
3
4
平面外
2
5
提升架安装千斤顶的横
向水平偏差
平面内
3
6
平面外
2
7
考虑倾斜度后的
模板尺寸
上口
-1
8
下口
+2
9
千斤顶安装
位置偏差
提升架平面内
5
10
提升架平面外
5
11
相邻两块模板的平面平整
1
（二）滑模施工技术
1、试滑。
平台组装好后要进行试滑升，检查整个系统正常与否，利用支承杆组装时未插到底进行爬升试验后，再将支承杆全部插到砼表面，保证支承杆的垂直放置。
2、始滑。
始滑时由于需浇满整个1.2m高模板内砼量较大，宜分层浇捣，每次浇捣
300mm高左右，设专人指挥，浇好一圈后再循环砼，当下层达到1〜3kg/cm2
强度，整体浇筑高度达到0.8米高以上时即提升1〜2个行程，循环浇捣砼至模板顶部时进入正常的滑升阶段。
始滑阶段应根据水泥品种、标号及初凝终凝时间确定初次提升时间。
初次的速度不宜过快，当滑升至30cm时应对整个平台系统进度全面检查，特别是固定模板的钩头螺丝要逐个拧紧
3、正常滑升阶段。
1正常滑升阶段砼浇捣每次为30cm，每次滑升间隔时间为1〜1.5h。
对于进
入正常滑升阶段的配料应加以控制：
主要是所用水泥品种要相同，尽量要用同一批次的水泥；其次是配料要准确，尤其是水泥的用量。
出模的砼表面应设瓦工清理修饰，当滑升2m时内外挂吊脚手，瓦工站在吊脚手上对表面作原浆抹光。
若出现蜂窝、麻面时，应立即将松动的砼凿除，用高标号砂浆压实。
出模后的砼墙应立即进行外表面处理，处理的方法如下：
如果在滑升速度较快的情况下可以用铁板直接进行压光，对于压光后的砼表面不要再使用素浆刷表面，而是在表面较硬后用清水刷一次，使出模表面保持原浆状态。
如果在滑速较慢的情况下，因出模墙体的强度已较高，直接用铁板压光已不可能，此时可以用在出模的砼表面刷一层清水，再用木抹将表面搓毛，再用铁板进行压光。
压光后再刷清水一道。
2每班水准仪校核一次各个平台的水平。
4、停滑。
由于特殊原因必须暂停施工时，应作停滑处理。
1留置水平施工缝，将砼浇捣至同一水平面。
2每隔1h提升一次，连续提升6h，直至最上层砼与模板无粘连。
3再次滑升时砼表面应凿毛处理，用石子减半的砼浇捣一层后，再继续滑升。
5、平台的测量控制。
1一般来说，滑升中最可能出现的问题是中心偏移，在滑升平台内挂四只20kg
重线锤用4mm细钢丝绳悬挂测量，起滑前找准基准点，每提升两次测量平台中心的偏差。
2发现平台中心偏移，应及时纠偏。
3平台应每台班测量一次千斤顶水平偏差。
4每次大行程限位环都应限位，以确保减小偏差。
6、平台的拆除。
1做好拆除前的安全与技术交底。
2拆除平台上不再使用的控制台、油管、电器系统及机械设备等。
3拆除环梁及拉接钢管。
4拆除围圈。
5拆除内外模板系统。
6拆除内外挑架
7割除所有的千斤顶支承杆，连同提升架一同吊到地面。
（三）钢筋、混凝土施工。
1、钢筋工程。
1钢筋大料长度一般在4.5〜6m，钢筋应有保证钢筋保护层的措施。
2如支承杆代替主筋，根据规范只能利用其80%的强度，支承杆采用榫接，当
接头通过千斤顶下卡头可以施焊后，即作帮条焊接处理，双面5d，单面10d。
3平台上钢筋堆放应散开，以免影响平台结构。
2、混凝土工程。
①考虑到施工地点的天气与风力，砼的强度发展较快，因此，砼中不需要加外加剂，砼的坍落度一般为8cm左右，水泥优先选用425#普通水泥，碎石最大粒径为40mm，砂为中粗。
2砼每次浇捣30cm，时间宜控制在1〜1.5h，若时间长易产生拉裂现象，时间短则出模强度未到，会出现塌方现象，所以要掌握水泥的初、终凝时间及气温情
况，严格控制每层砼的浇捣时间。
3每次浇捣砼均应改变浇捣顺序，振捣时应插入下层砼不大于50mm。
4砼的养护为浇水养护，也可用养生液面膜养护。
5浇捣砼时采用塔吊放料不应集中在平台上，以免平台发生变形，可用3mm
铁皮放在平台上，砼均放在上面。
（四）特殊部位处理
门洞及窗洞、小预留洞口的处理
①门洞口
一般来说门洞口的截面尺寸都比较大，因此在进行施工时，在门洞口的位置只
需要将两侧面进行封闭，封闭所用的木板应比实际墙体截面小3mm左右，以确保
在滑模过程中，不致因木板卡住滑升模板导致木板错位。
在滑至洞口上方后，在模板内做好门洞顶部梁支承模板。
等此处模板内可浇筑砼高度达30cm时，在与其它
地方的砼一同浇入，进入正常滑升。
此处如果布置的提升架，支承杆的加固要及时地跟上，以防止支承杆弯曲。
对于较大的洞口处的支承杆的加固方法可选用如下几种:
A、处于正常滑模时的较大的洞口支承杆加固方法：
在门洞口处的支承杆在滑升时每隔50CM，用横钢管及扣件与支承杆相互扣接，横钢管的两头支撑在已出模的墙体上。
在筒仓连体通道处用钢管扣剪刀撑，方法如上所述。
B、较小洞口处的支承杆可能只有一根，其加固方式可以用附加钢管与支承杆焊接的方式进行加固。
C、空滑阶段的支承杆加固，在空滑阶段支承杆的受力状况与正常滑升状态不一样，所以在进行空滑时一定要边空滑边加固支承杆，支承杆的加固方式可以采用支承杆与环向钢筋逐层进行焊接的方法来保证。
②小预留洞口的处理
对于窗洞、小预留洞口的处理只需在该处放入制作好的木盒即可。
木盒在制作好以后内部要加斜撑，以防木盒变形。
四、质量控制。
滑模施工除执行现行的《钢筋混凝土验收规范》夕卜，还应注意如下事项：
1兼作结构钢筋的支承杆的焊接接头应作隐蔽工程验收。
2应经常检查砼的出模强度，并检查出模砼有无塌落、拉裂、麻面等，发
现问题及时处理。
③滑模施工工程结构的允许偏差。
表2
序号
项目
允许偏差（mm）
1
轴线间的相对位移
5
2
标高
±30
3
垂直度
高度的0.1%,并不得大于
50
4
井壁的截面寸偏差
+10—5
5
表面平整（不抹灰）
5
6
门窗洞口及预留洞口的位置偏差
15
7
预留件位置偏差
20
五、安全措施。
除执行《液压滑升模板施工安全技术规范》及《建筑施工安全操作规程》外,
还应注意如下几点：
1、夜间施工必须具有充分的照明，尤其是人员上下处。
2、人员上下搭设上下斜道，不能用临时直爬梯代替。
3、平台吊脚手应满兜安全网，吊脚手板应绑扎牢固，并设安全栏杆防护。
4、加强对平台空滑时的管理与测量。
5、拆除工作时操作人员一律戴好安全带，并进行详细交底，明白平台结构及拆模顺序。
六、劳动力配备。
滑模施工劳动力强度高，劳动力应具备一专多能，在施工中要求分工明确，但也需相互协作，尽量控制平台上人员数量。
12联体筒仓每台班需人员如下：
平台上：
全面指挥
1人
24人
重点把好质量、安全生产关
控制标咼支承杆上划线，看护千斤顶的爬升，预留洞及预埋铁件等
木工
钢筋工
42人
钢筋绑扎及运输
砼工
42人
浇捣砼，平台上运输砼，
清理平台
瓦工
20人
内外表面的修饰
电焊工
20人
支承杆焊接，焊接埋
件、滑道及钢筋
油泵工
6人
操纵油泵，更换油管
千斤顶。
值班电工
4人
机械看护等。
平台下：
指挥
1人
负责供料、吊中等。
砼工
16人
上料、搅拌、运输、制作试块。
机电工
4人
开塔吊。
合计175人/每台班。
两班连续作业需350人。
七、机械设备配备及周转材料。
1、机械设备
液控台HY56
12台
千斤顶
288只
塔式起重机
4座
砼输送泵
1部
砼振动器
10台
八、滑模支承杆强度验算
本工程采用滑模施工方案，具有质量好、速度快、节约钢材和木材、减轻劳动强度、提高劳动效率等优点•滑模筑壁的提升系统主要由模板、围圈、提升架构件组成。
以单个筒仓计算支承杆①48*3.5钢管的承载状况。
施工总载荷：
I
1、钢平台自重12吨，
2、平台上的施工设备3吨，
3、平台铺板2吨
4、施工人员2吨
5、临时堆放材料4吨
6、钢模板滑升时的磨擦阻力
2X12X3.14X1.2m2X02T/m2=18吨
所以单仓滑模施工总载荷取值为38T。
以24台千斤顶GYD60计算本工程单根支承杆实际载荷
P=41/24=1.7T
a.首先验算支撑杆的承载能力。
P0=（a/K）X（99.60.22L）
GB50113—2005《滑动模板工程技术规范》附录B
P0—钢管支承杆允许承载力kN
a—工作条件系数，取0.6〜1.0（本案取0.6）
K—安全系数，取值不小于2.0
L—支承杆计算长度（cm），取千斤顶下卡头到浇筑混凝土上表面距离，本方案
取70cm
P0=（0.6/2.0）X（99.6—70?
=25XKN
=2.58T>1.7T安全
b.浇筑底板时支承杆脱空长度150cm，支承杆允许承载力
P0=（0.6/2.0）X（99.6—0522=2XKN
=2T>1.7T安全
滑空施工过程中，随滑空高度增加同步支承杆加固措施。
c.GYD60千斤顶允许工作载荷3T>1.7T安全
九立筒仓顶部屋盖模板支撑系统
立筒仓顶部屋盖为现浇砼结构，采用腹膜竹胶板、木龙骨、钢管支撑体系，支撑钢管间距1.2m见方，钢管支撑在下部20号通长水平槽钢上，槽钢间距1.2m，与结构筒壁施工时预埋的钢板焊接，槽钢作为钢管的支撑底座，以确保结构施工安全。
十筒仓施工附图
钢结构平面图
AXA-
邑却
1.■
X
、
1-
Llra
1、
提升腿
2、
提升架横梁
3、
外平台梁
□
4、
外环梁1
T
1
5、
外环梁2
6、
斜撑
—T
7、
斜撑支座
8
挑梁
J5
9、
围圈
10、模板
11、内平台梁
12、内环梁1「蚩13、内环梁2
筒仓滑模施工14、千斤顶
钢结构平台立面图15、挂平台
24联体筒仓滑模施工平面分段图
内环梁
外环梁
每个仓布置24榀提升架
12联体筒仓滑模施工钢结构平台平面图
4.7.3提升塔钢结构施工方案
主要施工顺序：
钢构件制作—钢柱安装—柱钢筋绑扎—模板安装—柱砼浇筑。
钢构件制作
钢构件制作工艺流程框图:
原材料要求
钢材复验、入库、存放与发放
钢材矫正
划线、号料、放样
切割、气割
钻孔铳孔
分部件装配、焊接
-变形矫正
结构质量检验
除锈喷漆
运至现场
钢构件所用原材料必须符合设计要求，并且具备钢厂出具的质量保证书，所有
钢材在力学性能和工艺性能检验合格后进厂，钢材入库后，按不同在材质规格型号、批号、炉号等分别存放与保管，并设有明显的标牌，注明钢材规格、型号、材质、炉号、批号等有关项目。
钢材贮存充分考虑材料的吊运方便。
钢板不得直接放在地面上，放在由方木或型钢组成的垫架上，各种型钢排放整齐，并放置在格式架中或支柱架中。
各种焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）均有出厂单位的材质单及质量合格证，检验符合要求后方可入库，并且保证焊接材料库湿度不高于60%,温度不低于5C,按型号规格存放在货架上。
不许直接放在地面上。
焊条按产品工艺规定的型号、规格、数量发放，在使用过程中，焊条放置在焊条保温筒中，防止吸潮。
（2）钢材储存的场地条件
钢材的储存可露天堆放，也可堆放在有顶棚的仓库里。
露天堆放时，场地要平整，并应高于周围地面，四周留有排水沟；堆放时要尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积雪、积水，两端应有高差，以利排水。
堆放在有顶棚的仓库内时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木。
（3）钢材堆放要求
钢材的堆放要尽量减少钢材的变形和锈蚀；钢材堆放时每隔5〜6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜，楞木要上下对齐，在同一垂直面内；考虑材料堆放之间留有一定宽度的通道以便运输。
（4）钢材的标识
钢材端部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。
钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。
钢材的标牌应定期检查。
（5）钢材的检验
钢材在正式入库前必须严格执行检验制度，经检验合格的钢材方可办理入库手续。
钢材检验的主要内容有：
钢材的数量、品种与订货合同相符；钢材的质量保证书与钢材上打印的记号符合；核对钢材的规格尺寸；钢材表面质量检验。
（6）钢结构加工制作的准备工作
详图设计和审查图纸，一般设计院提供的设计图，不能直接用来加工制作钢结构，而是要考虑加工工艺，如公差配合、加工余量、焊接控制等因素后，在原设计图的基础上绘制加工制作图（又称施工详图）。
详图设计一般由加工单位负责进行，应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定的规范、标准和要求进行。
加工制作图是最后沟通设计人员及施工人员意图的详图，是实际尺寸、划线、剪切、
坡口加工、制孔、弯制、拼装、焊接、涂装、产品检查、堆放、发送等各项作业的指示书。
1）图纸审核的主要内容包括以下项目：
1设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。
2构件的几何尺寸是否标注齐全。
3相关构件的尺寸是否正确。
4节点是否清楚，是否符合国家标准。
5标题栏内构件的数量是否符合工程和总数量。
6构件之间的连接形式是否合理。
7加工符号、焊接符号是否齐全。
8结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。
9图纸的标准化是否符合国家规定等。
2）图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：
1根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。
2考虑总体的加工工艺方案及重要的工装方案。
3对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。
4列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。
3）备料和核对：
根据图纸材料表计算出各种材质、规格、材料净用量，再加一定数量的损耗提
出材料预算计划。
工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加10%进行提料和备
料。
核对来料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质；如进行材料代用，必须经过设计部门同意，并进行相应修改。
4）技术交底
技术交底按工程的实施阶段可分为两个层次。
第一个层次是开工前的技术交底会，参加的人员主要有：
工程图纸的设计单位，工程建设单位，工程监理单位及制作单位的有关部门和有关人员。
技术交底主要内容有：
1）工程概况；
2）工程结构件的类型和数量；
3）图纸中关键部位的说明和要求；
4）设计图纸的节点情况介绍；
5）对钢材、辅料的要求和原材料对接的质量要求；
6）工程验收的技术标准说明；
7）交货期限、交货方式的说明；
8）构件包装和运输要求；
9）涂层质量要求；
10）其他需要说明的技术要求。
第二个层次是在投料加工前进行的本工厂施工人员交底会，参加的人员主要有：
制作单位的技术、质量负责人，技术部门和质检部门的技术人员、质检人员，生产部门的负责人、施工员及相关工序的代表人员等。
此类技术交底主要内容除上述10点外，还应增加工艺方案、工艺规程、施工要点、主要工序的控制方法、检查方法等与实际施工相关的内容。
⑺划线、放样、号料
划线所用的卷尺、钢尺经计量部门检查合格后方可使用，平尺也要经过验证，
每个样板、杆件必须注明图号、材质、规格尺寸、数量、图形符号、孔的直径等，样板、样杆等必须经检查合格后方可使用。
样板、杆件在制作时，应该考虑焊接收缩变形和加工余量，并应具备一定的刚度，注意存放，防止变形。
号料时必须根据工件形状，大小和规格尺寸，利用预先计算法和颠倒插角法等合理布置进行套裁，做到合理用料，节约钢材，提高材料利用率。
号料用石笔划线时，线条宽度不得大于0.5mm，用粉线打线时，线条宽度不得大于1mm。
划线号料所使用的符号，统一明确，所有施工人员能共同识别认可。
⑻剪切与气割
钢板下料采用数控多头切割机下料，下料前将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程，调整设备最佳参数的最佳值。
钢材的剪切主要设备采用龙门剪床、冲剪两用剪床和热切割，剪切切口表面垂直，斜度不大于1:
10，刻痕不大于1呵，毛刺高不大于0.5mm。
热切割采用切割速度快，生产效率高的CG1-3000A型数控多头直条切割机切割，板材切割截面与钢材表面垂直偏差应小于钢板厚度的10%，且不大于2mm。
⑼装配
装配工艺是焊接结构生产的核心，直接关系到焊接结构的质量和生产效率，所
以在生产前应很好地分析，选择最合理的装配工艺。
1根据本工程钢构件的结构特点，构件装配采用Z12型组立机，构件采用CO2半自动气保焊机点焊固定，点固焊缝必须焊透，并不得有焊接缺陷，点固焊缝高度
3—6mm，焊缝长度10—20mm，焊缝间距20mm。
2钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。
组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
3点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2/3且不大于
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