灭菌法.docx

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灭菌法

灭菌法系指用适当的物理或化学手段将物品中活的微生物杀灭或除去的方法。

本法适用于无菌制剂、原料、辅料及医疗器械等物品的灭菌。

    无菌物品是指物品中不含任何活的微生物。

对于任何一批灭菌产品来说，绝对无菌无法保证，也无法用试验来证实。

实际生产过程中，灭菌是指将物品中污染的微生物残存概率下降至一定水平，以无菌保证水平（SAL）表示。

最终灭菌产品微生物存活的概率不得高于10（-6）。

已灭菌产品达到的无菌保证水平可通过验证确定。

    灭菌产品的无菌保证并不能依赖于最终产品的无菌检验，而是取决于生产过程中采用合格的灭菌工艺、严格的GMP管理和良好的无菌保证体系。

灭菌工艺的确定应综合考虑被灭菌物品的性质、灭菌方法的有效性和经济性、灭菌后物品的完整性等因素。

    灭菌程序的验证是无菌保证的必要条件。

灭菌程序经验证后，方可交付正式使用。

验证内容包括：

（1）撰写验证方案及制定评估标准。

（2）确认灭菌设备技术资料齐全、安装正确，并能处于正常运行（安装确认）。

（3）确认关键控制设备和仪表能在规定的参数范围内正常运行（运行确认）。

（4）采用灭菌物品或模拟物品进行重复试验，确认灭菌效果符合规定（性能确认）。

（5）汇总并完善各种文件和记录，撰写验证报告。

     日常生产中，应对灭菌程序的运行情况进行监控，确认关键参数（如温度、压力、时间、湿度、灭菌气体浓度及吸收的辐照吸收剂量等）均在验证确定的范围内。

灭菌程序应定期进行再验证。

当灭菌程序发生变更（包括灭菌物品装载方式和数量的改变）时，应进行再验证。

    产品的无菌保证与灭菌前产品被污染的程度及污染菌的特性相关。

因此，应严格监控被灭菌品灭菌前的微生物污染水平及污染菌的耐受性，并在生产的各个环节采取各种措施降低污染，确保微生物污染控制在规定的限度内。

    灭菌冷却阶段，应采取措施防止已灭菌物品被再次污染。

任何情况下，都应要求容器及其密封系统确保产品在有效期内符合无菌要求。

湿热灭菌法

常用的灭菌方法有湿热灭菌法、干热灭菌法、气体灭菌法、辐射灭菌法和过滤除菌法。

可根据被灭菌物品的特性采用一种或多种方法组合灭菌。

只要产品允许，应尽可能选用最终灭菌法（即产品分装至包装容器后再灭菌）灭菌。

若产品不适合采用最终灭菌法，可选用过滤除菌法或无菌生产工艺达到无菌保证要求，只要可能，应对非最终灭菌的产品作补充性灭菌处理（如流通蒸汽灭菌）。

（一）湿热灭菌法 

    本法系指将物品置于灭菌柜内利用高压饱和蒸汽、过热水喷淋等手段使微生物菌体中的蛋 白质、核酸发生变性而杀灭微生物的方法。

该法灭菌能力强，为热力灭菌中最有效、应用最广泛的灭菌方法。

药品、容器、培养基、无菌衣、胶塞以及其他遇高温和潮湿不发生变化或损坏的物品，均可用本法灭菌。

流通蒸汽不能完全杀灭细菌孢子，一般可作为不耐热无菌产品的辅助灭菌手段。

    湿热灭菌条件通常采用121℃*15min、121℃*15min或116℃*40min的程序，也可采用其他温度和时间参数。

总之，必须保证对热稳定的物品，可采用过度杀灭法，其SAL应<=10（-12）。

热稳定性较差产品的标准灭菌时间F。

［指当灭菌温度为121℃，生物指示菌的耐热参数D值为1min，灭菌温度系数Z值为10.0℃时的标准灭菌时间（121℃下计算的微生物等效灭活率）］一般不低于8min，如产品的热稳定性很差时，可允许湿热灭菌的F。

低于8min，此情况下，应在生产全过程中，对产品中污染的微生物严加监控，并采取各种措施降低微生物污染水平，确保被灭菌产品达到无菌保证要求。

    采用湿热灭菌时，被灭菌物品应有适当的包装和装载方式，不能排列过密，以保证灭菌的有效性和均一性。

    湿热灭菌工艺验证时，应进行热分布试验、热穿透试验和生物指示剂验证试验。

以确定灭菌柜空载及不同装载时腔室中的热分布状况及可能存在的冷点；在空载条件下，确认121℃时腔室各点的温度差值应<1℃；使用插入实际物品或模拟物品内的温度探头，确认灭菌柜在不同装载时，最冷点物品的标准灭菌时间（F。

）达到设定的标准；用生物指示剂进一步确认在不同装载时冷点处的灭菌物品达到无菌保证水平。

本法常用的生物指示剂为嗜热脂肪芽孢杆菌孢子。

1、热分布试验的操作：

空载状态下的热分布试验：

①整个灭菌腔室内的温度探头应均匀分布，将水平和垂直区均覆盖在内；②说明温度探头在腔室内的数量及位置，并有图示；③在排水口处，在靠近设备本身的温度传感/控制器的位置，应再放置一支探头；④在灭菌温度稳定期，各处温度应基本保持一致（如各点之间的温度差在1℃范围内）；⑤重复试验至少3次，以证明在该工艺条件下的温度均一性、重现性、并且与规定标准相符；⑥每种装载方式下的热分布试验；⑦在产品容器内以及腔室均匀放置测温探头以确定在装载状态下升温缓慢的位置。

此试验应在最大和最小装载方式下分别进行。

    测定不同装载方式对产品的热力学效果的影响，通过实验应得到以下参数：

①保温阶段的最高和最低温度（温度范围）及平均温度；②最小和最大F。

值；③保温时间。

复试验装载3次，以证明在该工艺条件下的温度均一性、重现性、并且与规定标准相符。

2、热穿透试验：

通过在产品容器内均匀分布测温探头以确定在灭菌时相应装载方式下的冷点。

应分别在最大和最小装载方式下进行此试验，以确定不同装载方式对被灭菌物品的热力学效果的影响，通过实验应能获得如下数据：

各点间的最大和最低温度（温度范围）保温阶段各点的平均温度、各点的最小及最大F。

值、以及各点的保温时间。

    通过热穿透试验应达到以下目的：

①测试数据应证明，在灭菌保温阶段整个腔室内各容器 内的温度应不超过士1℃，各容器内温度之间的最大温差应不超过2℃；②根据灭菌参数确定合适的产品灭菌程序；③至少连续运行3次，以确保设定灭菌程序的稳定性和可靠性。

    对于肠外用大输液产品及高黏性的液体产品，必须对容器内的冷点进行测试。

可在容器内布置2—3个温度探头（插在不同的深度位置）来获得此方面的数据，对旋转灭菌器可以不用考虑容器内的冷点。

    用相同的方法对于干热灭菌设备进行验证试验，但在保温期间各点间的温度差较湿热的要大，如在强制对流式或隧道式干热灭菌条件下，各点间温差会达到士15℃。

另外，与湿热灭菌相比，干热灭菌设备内不同类别的装载物及其装载方式，对热穿透效果的影响要大得多。

干热灭菌法

本法系指物品于干热灭菌柜、隧道灭菌器等设备中、利用干热空气达到杀灭微生物或消除热原物质的方法。

适用于耐高温但不宜用湿热灭菌法灭菌的物品的灭菌，如玻璃器具、金属制容器、纤维制品、固体试药、液状石蜡等均可采用本法灭菌。

    干热灭菌条件一般为160—170℃*120min以上、170—180℃*60min以上或250℃*45min以上，也可采用其他温度和时间参数。

总之，应保证灭菌后的产品其SAL<10（-6）。

干热过度杀灭后产品的SAL<10（-12），此时物品一般无需进行灭菌前污染微生物的测定。

250℃45min的干热灭菌也可除去无菌产品包装容器及有关生产灌装用具中的热原物质。

    采用干热灭菌时，被灭菌物品应有适当的包装和装载方式，保证灭菌的有效性和均一性。

    干热灭菌法验证与湿热灭菌法相同，应进行热分布试验、热穿透试验、生物指示剂验证试验或细菌内毒素灭活验证试验。

以确认灭菌柜中的温度分布符合设定的标准、确定最冷点位置、确认最冷点标准灭菌时间（Fh）能达到设定标准并达到SAL要求。

常用的生物指示剂为枯草芽孢杆菌孢子。

细菌内毒素灭活验证试验是证明除热原过程有效性的试验。

一般将不小于1000U的细菌内毒素加入待去热原的物品中，证明该去热原工艺能使内毒素至少下降3个对数单位。

细菌内毒素灭活验证试验所用的细菌内毒素一般为大肠杆菌内毒素。

验证时，一般采用最大装载方式。

辐射灭菌法

本法系指将灭菌产品置于适宜放射源辐射的r射线或适宜的电子加速器发生的电子束中进行电离辐射而达到杀灭微生物的方法。

本法最常用的为60Co-r射线辐射灭菌。

医疗器械、容器、生产辅助用品、不受辐射破坏的原料药及成品等均可用本法灭菌。

    采用辐射灭菌法灭菌的无菌产品其SAL应<10（-6）。

射线辐射灭菌所控的参数主要是辐射剂量（指灭菌物品的吸收剂量）。

该剂量的制定应考虑灭菌物品的适应性及可能污染的微生物最大数量及最强抗辐射力，所使用的剂量事先应验证其有效性及安全性。

常用的辐射灭菌吸收剂量为25KGY。

对最终产品、原料药、某些医疗器材应尽可能采用低辐射剂量灭菌。

灭菌前，应对被灭菌物品微生物污染的数量和抗辐射强度进行测定，以评价灭菌过程赋予该灭菌物品的无菌保证水平。

    灭菌时，应采用适当的化学或物理方法对灭菌物品吸收的辐射剂量进行监控，以充分证实灭菌物品吸收的剂量是在规定的限度内。

如采用与灭菌物品一起被辐射的放射性剂量计，剂量计要置于规定的部位。

在初安装时剂量计应用标准源进行校正，并定期进行再校正。

    60Co-r射线辐射灭菌法验证时，除进行生物指示剂验证试验外，还应确认空载和装载时灭菌腔内的辐射剂量的分布图、灭菌物品的吸收剂量及最大和最小吸收剂量的分布、灭菌物品的均一性、灭菌腔内物品的装载方式等。

常用的生物指示剂为短小芽孢杆菌孢子。

气体灭菌法

本法系指用化学消毒剂形成的气体杀灭微生物的方法。

常用的化学消毒剂有环氧乙烷、气态过氧化氢、甲醛、臭氧等，本法适用于在气体中稳定的物品灭菌。

采用气体灭菌法时，应注意灭菌气体的可燃可爆性、致畸性和残留毒性。

    本法中最常用的气体是环氧乙烷，一般与80%—90%的惰性气体混合使用。

在充有灭菌气体的高压腔室内进行。

该法可用于医疗器械，塑料制品等不能采用高温灭菌的物品灭菌。

含氯的物品及能吸附环氧乙烷的物品则不宜使用。

    采用环氧乙烷灭菌时，灭菌柜内的温度、湿度、灭菌气体浓度、灭菌时间是影响灭菌效果的重要因数。

可采用下列灭菌条件：

温度                      54士10℃

  相对湿度                    60%士10% 

  灭菌压力                    8*10（5KPa） 

  灭菌时间                        90min

  灭菌条件应予验证。

灭菌时，先将灭菌腔室先抽成真空，然后通入蒸汽使腔室内达到设定的温湿度平衡的额定值，再通入经过滤和预热的环氧乙烷气体。

灭菌过程中，应严密监控腔室的温度、湿度、压力、环氧 乙烷浓度及灭菌时间。

必要时使用生物指示剂监控灭菌效果。

本法灭菌程序的控制具有一定难度，整个灭菌过程应在技术熟练人员的监督下进行。

灭菌后，应采取新鲜空气置换，使残留环氧乙烷和其他易挥发性残渣消散。

并对环氧乙烷残留物和反应产物进行监控，以证明其不超过规定浓度，避免产生毒性。

采用环氧乙烷灭菌时，应进行泄漏试验，以确认灭菌腔室的密闭性；生物指示剂的验证试验，指示剂一般采用枯草芽孢杆菌孢子；灭菌后换气次数的验证试验，确认环氧乙烷及相应的反应产物含量在限定的范围内。

验证设计时，还应考虑物品包装材料和灭菌腔室中物品的排列方式对灭菌气体的扩散和渗透的影响。

过滤除菌法

本法系利用细菌不能通过致密具孔滤材的原理以除去气体或液体中微生物的方法。

常用于热不稳定的药品溶液或原料的除菌。

  除菌过滤器采用孔径分布均匀的微孔滤膜作过滤材料，微孔滤膜分亲水性和疏水性两种。

滤膜材质依过滤物品的性质及过滤目的而定。

药品生产中采用的除菌滤膜孔径一般不超过 0.22um。

过滤器不得对被滤过成分有吸附作用，也不能释放物质，不得有纤维脱落，禁用含石棉的过滤器。

滤器和滤膜在使用前应进行洁净处理，并用高压蒸汽进行灭菌或作在线灭菌。

更换品种和批次应先清洗滤器，再更换滤膜。

   过滤过程中无菌保证与过滤液体的初始生物负荷及过滤器的对数下降值LRV有关。

LRV系指规定条件下，被过滤液体过滤前的微生物数量与过滤后的微生物数量 比的常用对数值。

    即：

LRV=lgN。

-lgN

    式中  N。

为产品除菌前的微生物数量； 

          N为产品除菌后的微生物数量。

LRV用于表示过滤器的过滤除菌效率，对孔径为0.22um的过滤器而言，要求每1cm2有效过滤面积的LRV应不小于7。

因此过滤除菌时，被过滤产品总的污染量应控制在规定的限度内。

为保证过滤除菌效果，可使用两个过滤器串连过滤，或在灌装前用过滤器进行再次过滤。

  在过滤除菌中，一般无法对全过程中过滤器的关键参数（滤膜孔径的大小及分布，滤膜的完整性及LRV）进行监控。

因此，在每一次过滤除菌前后均应作滤器的完整性试验，即气泡点试验或压力维持试验或气体扩散流量试验。

确认滤膜在除菌过滤过程中的有效性和完整性。

除菌过滤器的使用时间不应超过一个工作日，否则应进行验证。

  过滤除菌法常用的生物指示剂为缺陷假单胞菌。

  通过过滤除菌法达到无菌的产品应严密监控其生产环境的洁净度，建议在无菌环境下进行过滤操作。

相关的设备、包装容器、塞子及其他物品应采用适当的方法进行灭菌，并防止再污染。

无菌生产工艺

无菌生产工艺系指必须在无菌控制条件下生产无菌制剂的方法，无菌分装及无菌冻干是最常见的无菌生产工艺。

后者在工艺过程中须采用过滤除菌法。

   无菌生产工艺应严密监控其生产环境的洁净度，并应在无菌控制的环境下进行过滤操作。

相关的设备、包装容器、塞子及其他物品应采用适当的方法进行灭菌，并防止被再次污染。

  无菌生产工艺过程的无菌保证应通过培养基无菌灌装模拟试验验证。

在生产过程中，应严密监控生产环境的无菌空气质量、操作人员的素质、各物品的无菌性。

  无菌生产工艺应定期进行验证，包括对环境空气过滤系统有效性验证及培养基模拟灌装试验。