施工组织设计6.docx
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施工组织设计6
1.编制说明
1.1工程说明
工程名称：
中国石油吉林石化分公司F0101—F0201裂解炉改造
吉林石化分公司聚乙烯厂30万吨/年乙烯装置原有6台裂解炉，系引进德国林德公司专利技术，单台炉生产能力为6万吨/年。
2001年新增一台已烷裂解炉，使装置生产规模达到38万吨/年。
为了提高企业竞争力，吉林石化分公司将乙烯装置扩建到60万吨/年。
为了配合此项目，本工程对原（F0101-F0601）裂解炉进行改造，使单台裂解炉能力达到8万吨/年以上。
本工程由上海惠生化工工程有限公以EPC的形式对工程总承包。
采用TECHNIP最新的GK6型裂解炉技术。
裂解炉改造分两个阶段。
2004年改造F0101、F0201两台裂解炉，2005年改造F0301~F0601四台裂解炉。
本质量计划根据招标文件及施工合同等，对F0101和F0201两台裂解炉改造的总体策划进行阐述。
1.2编制依据
1.2.1吉林石化分公司F0101-F0201裂解炉改造施工合同
1.2.2吉林石化分公司F0101-F0201裂解炉改造投标文件
1.2.3我公司承建类似工程的成功经验
2.工程概况简述
2.1工程建设概况
2.1.1概况说明
此次裂解炉改造的主要内容是对辐射段炉管，底部烧嘴，引风机，对流段高压蒸汽段进行更换，新增烧焦罐及烧焦管线，改造侧壁燃料气管线系统等。
2.1.2建设地点：
吉林石化分公司聚乙烯厂内。
2.1.3项目总投资：
4800万元
2.1.4工程项目一览表
序号
工程名称
工程量
1
辐射炉管
更换8组，第一程25-35材质、第二程35-45材质的辐射炉管约30吨（总根数224根及相应的管件）
2
燃烧器
更换48套新型油气混烧的底部燃烧器
3
引风机
更换引风机及高压电机（含共用底座及减震器）
4
对流段
更换HPSSH－Ⅰ最下面两排46根炉管及23个1800急弯弯头；HPSSH－Ⅱ最下一排炉管25根。
材质：
SUS347H，规格：
Φ42.2×6.35×11.05
5
吹灰系统
利用原吹灰器孔，更换吹灰器，吹灰管线及阀门和控制系统（1#炉除外）
6
烧焦系统
新增一台烧焦罐及附属管线
7
吊架系统
更换辐射段炉管和横跨所有的吊架，采用KTI专利技术的横吊和平衡锤系统
8
耐火衬里
更换辐射段炉顶及炉顶衬里，将炉顶由挂砖形式改为纤维模块
9
燃料器系统
新增管线及控制阀，流量和控制阀，实现每台炉子每侧辐射室燃烧单独控制
10
电气、仪表配合工艺进行改造
2.2工程施工条件
2.2.1施工场地、道路、障碍处理及其他准备情况
裂解炉位于乙烯装置西侧，本次改造主要作业面为裂解炉西侧，结合工程内容，炉区西侧空地为主要施工场地。
施工道路主要利用装置现有的消防道，地上及地下无需要处理的障碍物。
2.2.2工程主要设备，材料的准备情况
本工程由上海惠生化工工程有限公司对工程总承包，工艺设备及主要材料均由惠生公司供货。
其中辐射段炉管，每四根一组到货，现场与集合管焊接。
材料、设备供货时间能够满足施工需要。
所有材料、设备均由我公司负责卸车。
2.2.3施工图交付情况
按照招标文件及合同规定，施工图的交付能够满足施工需要。
3.工程承包要求
3.1施工总工期
F0101裂解炉：
2004年5月26日开工，2004年7月6日中交
F0201裂解炉：
2004年下半年，具体时间待定
3.2工程质量要求
工程质量优良。
3.3工程保修期要求
3.3.1土建工程为1年；
3.3.2电气管线、设备安装工程为2年；
3.3.3防腐保温工程为2年。
3.4应遵循的法律，法规，标准，规程，规范
《吉林石化分公司F0101-F0201裂解炉改造施工合同》
《吉林石化分公司F0101-F0201裂解炉改造招标文件》
《化学工业炉砌筑技术条件》HG20543－92
《乙烯装置裂解炉施工技术规程》SH/T3511－2000
《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523－1999
《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231－98
《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－2001
《石油建设工程质量检验评定标准电气工程电气装置安装工程》SY4030.2－93
《工业自动化仪表工作条件振动》GB4439-84
《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093－2002
《石油建设工程质量检验评定标准自动化仪表安装工程》SY4031-93
《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》GB50171-92
《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-92
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-92
《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184－93
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514－2001
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126－89
3.5交工技术文件要求
交工技术文件执行《中国石油天然气集团公司炼油化工建设项目（工程）竣工验收手册》的规定。
交工技术文件要与施工同步积累，并在工程中交后30天内，整理完毕，交与惠生公司。
4.工程项目质量目标
4.1管理目标
根据我公司“建设精品工程，提供满意服务，共创中国一流”的质量方针，结合本项目的实施条件，确定“科学管理，精心施工，争创优质工程”的管理目标。
4.2质量目标
土建工程：
单位工程合格率100%
安装工程：
单位工程优良率100%
焊接工程一次合格率98%
4.3工程质量目标分解
4.3.1材料正确使用率100%；
4.3.2管道封口率100%；
4.3.3设备及管道内洁度100%；
4.3.4单机试运、调试一次合格率100%；
4.3.5特殊工种持证上岗率100%；
4.3.6顾客满意率100%。
4.3.7建筑工程分项工程质量合格率100%；
4.3.8安装工程分项工程质量合格率100%；
5.施工组织机构
5.1项目部现场组织机构
5.2职责，权限和相互配合关系
各部门的职责、权限以我公司2004年程序文件和管理规定的内容为指导，以西部项目部《工程项目管理办法》的要求运行。
5.3质量检查和检验系统
项目组织机构
质量检查和检验系统
6.施工阶段划分和施工部署
6.1施工任务和施工阶段的总体描述
本次改造的施工任务以安装专业为主，主要是对辐射段炉管、底部烧嘴、引风机、对流段部分管束进行更换，新增烧焦罐及烧焦管线，对侧壁燃料气管线、吹灰系统等进行改造。
施工分为两个阶段：
即2004年5月26日～2004年6月16日，为停炉前施工阶段。
2004年6月16日～2004年7月6日为停炉期间施工阶段。
根据本次改造施工任务内容，大部分改造的内容都集中在停炉期间进行。
因此，停炉期间的施工是本次改造的关键阶段。
6.2施工任务的组织分工
本工程包括建筑工程、设备安装、工业管道安装、电气、自动化仪表、绝热防腐等工程，结合我公司各专业的优势和施工特点，做如下分工：
序号
施工单位
施工任务划分
1
西部项目部
基础工程
2
安装三公司
裂解炉改造、工艺设备和管线安装、钢结构制作和安装等
3
安装工程有限公司
电气、仪表设备安装、配线、调试
4
空调防腐保温公司
设备和工艺管线保温、防腐，筑炉
5
亚新检测公司
各种检验和试验
6.3施工部署
6.3.1施工特点分析
A、本次改造工程，具有工艺介质高温高压、易燃易爆，工艺操作自动化程度高等特点。
因此，对施工提出了更高的要求，在质量和安全上必须给予高度的重视。
B、施工部位位于3#炉和7#炉之间，而且，原装置正常运行，施工全过程都有危险度，特别是动火作业。
要采取相应的防护措施，确保装置的安全运行。
C、高空作业多，交叉作业多，不安全因素多，这也必须引起我们的高度重视，采取相应的措施。
D、停车期间工作量大，时间紧，交叉作业集中，各种不利因素多，难度大，改造工程的重点部位都在停车期间，必须进行周密的策划。
E、焊接要求高、难度大，同时，无损检测标准严格。
6.3.2施工部署原则
主导思想是采用先进的技术和方法，充分利用我公司资源优势，达到速度快、质量好、成本低，确保装置安全运行，按期完成改造任务。
a合理安排工序，衔接紧密，确保施工连续性。
突出重点，确保工程的总进度。
b.保证工程质量达到设计规范标准要求，有效控制工程成本。
c.及早作好各方面的准备工作，努力作好预测、预控工作。
d.优化施工方案，有效利用各种资源，提高劳动效率及经济效益。
6.3.3施工总体部署
A.对于停炉之前，最大限度地进行设备、管线的安装，并应尽量加大管线的预制深度，以减少停炉期间的工作量。
B.停炉期间是本次改造工程的关键阶段，因此，将重点部位辐射段、对流段的施工进行周密的筹划。
一方面，实行24小时作业，另一方面，作业面要100%覆盖。
分两个阶段完成的主要形象进度如下：
第一阶段：
2004年5月26日～2004年6月15日：
1.烧焦罐安装、工艺管线安装、吹扫试压及保温，准备阶段。
2.对流段急弯弯头预制。
3.工艺管线预制安装。
4.电气、仪表电缆敷设，部分设备安装。
5.各专业全面做好停炉期间施工的技术准备、现场准备、物资准备，配备充足的资源。
第二阶段：
2004年6月18日～2004年7月2日：
1.旧辐射段炉管拆除，新炉管安装、吊架安装、气密试验。
2.燃烧器更换
3.炉顶、炉底衬里更换。
4.对流段管束拆除、更换。
5.引风机电机拆除、更换及单机试运。
6.燃料气系统及吹灰系统改造更换。
7.工艺管线安装吹扫、试压、碰头、保温。
8.电气、仪表碰头，联校。
9.联合检查，交工艺烘炉。
7.施工方法和施工机械的选择
7.1施工方法的选择
结合本工程的内容和特点，确立辐射段炉管拆除和安装是停车期间的施工主线，同时也是施工的难点和本次改造的重点。
以尽量减少停炉期间的工作量为原则。
根据现场的环境条件及工期要求，经过优化方案，辐射段炉管更换利用西侧炉门为拆除和安装的通道。
按照炉管的供货状态，每四根炉管为一小组，每七小组为一大组进行安装、找正、焊接。
对流段管束采用单根更换的方法。
7.2重点工程的施工方法
7.2.1辐射段炉管拆除
根据现场的环境条件，为保证安全、保证质量，加快施工速度，为后续施工创造条件，对裂解炉辐射段进行拆除采取如下施工方法。
7.2.1.1在辐射段炉膛内搭设满堂红脚手架，脚手架立杆的位置要考虑炉底导向槽的浇注和燃烧器的安装，并留有一定的作业空间。
将辐射段炉顶挂砖衬里拆除。
挂砖衬里拆除的顺序是自西向东。
为了加快施工速度，拆除时要形成流水作业。
将耐火砖从炉门运出炉外，避免由于操作不当造成（炉底的）重复劳动。
7.2.1.2辐射段炉顶挂砖拆除后，开始辐射炉管的拆除，拆除的方向还是自西向东。
A.根据辐射段炉膛内部的结构情况，设置便于操作的倒链吊点，并将倒链缚于将要进行切断的辐射段管束上。
B.将炉管用电焊自下向上割断，从西侧炉门运出炉外。
C.将辐射段炉管上部的分配管在合适的地方进行切断（根据是否便于将分配管从炉膛运至炉外）。
D.将辐射段上部顶盖拆除，同时切断文丘里管，并将集箱（8个集箱）整体拆除。
E.将辐射段上部与集箱下部的连接法兰处用电焊进行切断拆除。
拆除后的法兰利旧。
7.2.1.3辐射炉管拆除后，将炉顶钢结构进行改造。
7.2.1.4在炉膛外部，设置辐射段拆除管束的牵引倒链。
7.2.1.5拆除时，采取两辐射室同时并进的施工方法。
7.2.1.6由于停车期间为六月中下旬，接近雨季，因此，辐射段顶盖拆除施工时，一定要采取防雨措施，以防辐射段衬里淋湿。
7.2.1.7注意在辐射段炉管外运过程中，要避免碰伤炉体内部衬里及炉体附件。
7.2.2辐射段炉管安装
辐射段炉管安装可利用拆除时的脚手架及倒链等设施，从西侧炉门将炉管送入，安装的方向是从西到东。
根据辐射段炉管到货的状态，每四根炉管为一小组，每七小组为一大组进行安装、找正、焊接。
施工时，要注意采取加固措施，严防炉管变形，造成损坏。
7.2.3对流段管束拆除
对流段管束拆除，也是停车期间任务的重点。
根据裂解炉改造工程施工现场作业环境，对流段进行拆除采取如下方法。
A.为保证对流段管束更换施工的顺利进行及施工人员人身安全，方便拆除。
整个拆除过程采取在裂解炉西侧搭设高约16米、长11米、宽3.5米临时平台，然后将管束逐根抽出的施工方法。
B.将对流段两侧密封护板进行气焊切割拆除。
根据周围的环境条件，可将东、西两侧的管线保温拆除，密封板回装后，予以恢复。
C.将对流段管束采取气焊切割拆除，切割拆除顺序采取先东后西、先下后上的拆除顺序。
D.为了给对流段管束的安装工程创造更好的施工条件，应将本次改造过程中需更换的
弯头同时割下。
E.在对流段西侧设置倒链，将切割下的管束沿临时平台方向外抽出。
管束抽出后，送至地面。
F.注意事项：
由于对流段炉管束长期工作于较高温度下，炉管可能产生较大的弯曲变形，使管束在拆除过程中难以从管束管卡中抽出。
可用铁锤振动管束，但要保证不要对管卡及对流段衬里产生损坏。
另外，由于对流段管束拆除，搭设的临时平台较高，面积较大，拆除时，受力较大，因此，必须加强临时平台的稳定性，加强检查。
7.2.4焊接施工方案
焊接方法·设备·焊工
1、焊接方法
●Φ≤57mm的管采用手工钨极氩弧焊
●Φ>57mm的管采用手工钨极氩弧焊进行底层焊接，其它层次采用手工电弧焊
●炉管本体焊口采用全氩弧焊接
2、焊接设备
（1）焊机型号：
●直流氩弧焊机YC-300WP
●直流焊机ZX7-400
（2）焊接设备的电流表、电压表、气体流量计、仪表以及规范参数调节装置应按要求定期检验，上述装置失灵时不得使用。
3、焊工
（1）焊工必须按国家《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》中规定进行考试，从事合格项目范围内的焊接工作。
（2）焊接人员施焊过程中必须执行焊接方案、焊接工艺规程（开工前半个月编制完焊接方案、焊接工艺规程）。
焊接工艺规程按工程进度进行下发签字。
焊接材料
1、焊接材料的选用原则
●SS321H之间：
焊丝采用H0Cr20Ni10Ti；焊条采用A132；
●25Cr-35Ni与25Cr-35Ni之间：
焊丝采用25Cr-35NiNb；
●SUS347H与SUS347H之间：
焊丝采用ER347；焊条采用E347-15；
●SUS347H与P22之间：
焊丝采用ER309；焊条采用A307；
●20#钢焊接：
焊丝采用H08Mn2Si，焊条采用E4303；
以上是根据有关标准推荐的焊材型号和以往的施工使用过的焊材牌号选用的焊材，辐射段炉管焊接按总包方提供的焊材进行施工。
焊接材料必须具有出厂合格证。
质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能。
各项指标应符合有关规定，缺项部分应复验。
复验合格后方可使用。
2、焊材的烘干使用制度
（1）焊材从库房领出后要妥善保管并经过严格烘干才能发放给焊工。
（2）保管焊条时，要按照材料的规定执行。
存放地点要通风干燥，室内相对湿度不大于60%，温度不低于+5℃。
焊条要放在格架上，离开地面和墙壁的距离不小于300mm。
宽度不大于两排，高度不超过1.2m。
焊条在使用之前必须进行烘干。
（3）焊条的烘干数量要有计划，根据工程的进展情况，准备适量的焊条。
（4）干燥箱、保温箱要使用远红外线式焊条干燥箱和保温箱。
干燥箱、保温箱由焊条烘干员负责保管。
温度计要定期校验。
箱内不得烘烤其它物品。
（5）焊条放进或取出时，干燥箱内温度不得超过200℃。
（6）焊条干燥之后，存放于保温箱内，要尽快使用完，保温箱温度始终保持在100～150°C。
（7）焊条领用发放
●焊工领取焊条，一定要有焊条筒，无焊条筒或筒盖，可拒发焊条。
在一个焊条筒内，不准装入两种不同性质的焊条，以免用错。
●焊工领取焊条时，烘干员要做好《焊条发放记录》，焊工和烘干员都要在记录上签字。
（8）焊条烘干员发放的焊条数量，一定要控制在四小时内用完。
当夏季阴雨潮湿时，要根据焊接责任工程师的意见，每次少发焊条，控制焊条在1～2小时内用完。
（9）焊条烘干员发放焊条时，一定要核对焊条型号和色标，防止发错。
（10）烘干后领出的焊条在外放置时间不得超过4小时。
若超过放置时间，要再烘干后使用。
再干燥的温度时间，由焊接责任工程师决定。
（12）焊条再干燥的次数，一般不超过两次。
（13）焊工施工结束后剩余的焊条返回焊条烘干室。
（14）焊条烘干员要回收焊工返回的焊条，凡完整的焊条在外放置不超过四小时的可以直接返回保温箱，保持一小时以后优先发放使用。
焊接要求
1、焊前准备
（1）现场所使用的材料，使用前必须进行核查，确认实物与合格证件相符方可使用。
（2）为了保证焊接施工的顺利进行，焊接设备必须分别集中放置在离焊接区或离焊接区较近的焊机棚内。
放置焊接设备的场地必须保证通风良好、干燥、维护方便。
施焊前必须对焊接设备进行检查，并确认其工作性能稳定可靠。
2、焊接接头
对接接头的型式为全熔透焊缝，焊缝组对间隙、坡口角度、钝边大小及其他焊接工艺参数按焊接工艺规程的要求执行。
3、切割及坡口加工
（1）管子切断前应移植材质标记。
（2）不锈钢、耐热钢管宜采用机械方法切割，用砂轮切割或修磨时应用专用砂轮片。
（3）普通碳素钢管宜用机械方法切割加工，也可用氧—乙炔焰切割，但切割后必须将氧化层彻底去除。
4、焊前组对
（1）焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、镀锌层及其它对焊接过程有害的杂质。
（2）焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合有关规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
（3）组对过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。
（4）定位焊应与正式焊接工艺相同。
定位焊的焊缝长度宜为10～15mm，高度为2～4mm且不超过壁厚的2/3。
（5）定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。
（6）定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。
（7）定位焊：
Φ≤57mm的焊口，点焊不能少于三点（包括三点）。
Φ＞57mm的焊口，点焊最少点四点。
5、焊接工艺
本工程的焊接工艺按吉林化建焊接工艺评定合格的焊接工艺制定，并编制焊接工艺规程，选用的焊评为95-4、2000-6、2000-7、2001-22、2001-23、2001-25、2001-27、2001-33。
（1）焊接层次要求
●辐射段炉管焊接均为二层以上，全部氩弧焊。
●对流段管束，第一层采用氩弧焊，第二层以后均采用电弧焊，层间接头要错开。
（2）焊接工艺一般要求
●焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，同时不能有表面电弧擦伤等质量通病。
●在焊接过程中，应确保引弧与收弧处的质量。
收弧时应将弧坑填满。
多层焊时层间接头相互错开（不小于10mm）。
管道焊接时，应封闭管端，防止管内成为风道。
除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。
如因事故被迫中断，应采取防裂措施。
再次焊接时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
焊后将熔渣、飞溅等物质清除干净。
（3）SS321H和SUS347H钢材焊接要求
A、坡口采用机械方法加工。
B、在运输、存放及组对时，不要与碳钢接触，也不要损伤其表面。
C、组对时使用的手锤：
采用铜锤或白钢锤。
D、坡口及焊缝打磨时使用的砂轮片：
应使用专用品，不得与碳钢混用。
E、清理焊缝的钢丝刷：
应使用专用的不锈钢或黄铜丝刷子。
F、焊接前要用阿斯线卡子与管线连接起来，严谨用钢管、钢筋、角钢等物品搭接临时性的地线。
G、焊接时，采用DC+、小电流的快速焊。
焊条尽量不做横向摆动。
H、采用电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防污剂。
I、多层焊时，要严格控制层间温度。
必要时可采用强制冷措施，以避免焊缝过热而引起严重的变形和产生晶间腐蚀，但强制冷却要根据结构的特点和合金元素，在焊接工程师的指导下进行。
J、氩弧焊打底时，管内必须用氩气保护（为节省工程费用，可作专用的工具），见充氩示意图，以确保焊缝成型，使管内壁平整光滑无凸瘤，满足生产工艺要求。
定位板及内、外管连接的角焊缝防止内管烧穿。
炉管每一条管线最后一道口采用内部粘贴水溶纸隔离，便于充氩保护。
K、经检查合格的不锈钢焊缝及其热影响区，应用酸洗、钝化膏（或液）及时进行酸洗、钝化处理。
焊接检验
1、焊接前检查
（1）组对前要对各另部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查。
A、结构尺寸要符合图样的规定。
B、坡口形式和尺寸符合技术要求。
C、坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
（2）组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。
（3）焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理的宽度。
（4）焊接前应检查施焊的环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥。
2、焊接中间检查
（1）定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。
（2）每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷清除后方可进行下一层的焊接。
（3）中断焊接的焊缝，继续焊接前要清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度方可施焊。
3、焊接后外观检查
（1）各施工单位焊接技术员及时把当天焊接的焊口号、焊工代号和焊接日期在图纸上做好标记，并把焊接完成的焊口信息报给QC工程师，QC工程师根据计所得信息对现场焊口进行外观检查，检查合格后方可允许进入下一个工序。
（2）焊缝外观几何尺寸应符合设计和图样的规定。
4、无损检测
辐射段、对流段炉管焊口进行100%射线检测，二级合格，工艺管线焊口透视比例按规范要求进行。
（1）无损检测人员按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测工作。
（2）焊接接头先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测，有延迟裂纹倾向的材料在焊后24小时进行无损检测。
（3）QC工程师按规范要求，按比例点无损探伤焊口，并传达给施工单位和探伤部门。
（4）施工单位焊接管理员写委托交给探伤人员，并现场确认。
（5）探伤人员进行现场无损检测和发探伤报告，并把结果传达施工单位和QC工程师。
5、焊缝返修
（1）焊工自检时发现的焊缝外观缺陷，要自行修理合格。
（2）焊接检查员发现的焊缝外观缺陷，直接通知焊工修理。
（3）当焊缝射线检验不合格时，焊缝的返修要慎重。
第一次返修前，焊接责任工程师下达焊缝返修工艺卡，确定返修工艺措施；当第二次返修时，焊缝返修工艺卡需由项目质量保证工程师审核；同一部位二次以上返修，必须由公司质量保证工程师批准。
（4）焊缝的返修工作由合格焊工担任。
一般情况下首次返修由焊接责任者担任，二次以上返修由施焊中的优秀焊工担任。
（5）焊缝返修的射线底片，要按无损探伤的规定，标注特殊的符号。
6、酸洗钝化处理
（1）不锈钢管道焊后要进行酸洗钝化处理。
（2）焊缝外表面及其热影响区经外观检查，无损探伤合格后进行100%酸洗。
酸
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