清水河大桥承台大体积混凝土专项施工方案.docx
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清水河大桥承台大体积混凝土专项施工方案
第一节施工组织设计编制说明
一、编制依据
（一）同心大道跨清水河大桥至永安街道路工程施工招标文件
（二）同心大道跨清水河大桥至永安街道路工程施工组织设计。
（三）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011。
（四）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（PCJJ2-2008）
（五）施工设计图纸
二、编制范围
清水河大桥11#、12#、13#、14#墩承台均采用大体积混凝土浇筑。
具体详见下表：
清水河承台大体积混凝土统计表
序号
工程名称
承台尺寸
（宽×长×高）（m）
承台数量
砼强度等级
单个承台砼方量（m3）
1
清水河大桥
7.6×11.2×3承台
4个
C35水下
231
2
清水河大桥
6.6×18.2×2.5承台
4个
C35水下
206.7
三、编制原则
（一）严格遵守合同文件所规定的工程施工工期，合同条款以及合同文件的各项要求，根据工程的特点和轻重缓急，分期分批组织施工，在工期安排上尽可能提前完成。
（二）坚持在实事求是的基础上，力求技术先进、科学合理、经济适用的原则。
在确保工程质量标准的前提下，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试方法。
（三）施工进度安排注意各分项工程间的协调和配合，并充分考虑气候、季节对施工的影响。
（四）结合现场实际情况，因地制宜，尽量利用原有设施或就近已有的设施，减少各种临时工程，尽量利用当地合格资源，合理安排运输装卸与储存作业，减少物资运输周转工作量。
（五）坚持自始至终对施工现场全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，并按动静结合的原则，精心进行施工场地规划布置，节约施工临时用地。
严格组织、精心管理，将“确保设备和人身安全”放在第一位，开展文明施工活动，创标准化安全工地。
（六）严格执行交通部颁发现行的和合同文件明确的设计规范、施工规范及验收标准。
第二节工程概况
一、工程概况
本合同段起点接同心县新区同心大道与清水街交叉口，起讫桩号为K0+000-K1+200，长1200m；包括清水河大桥1座，起点桩号K0+102.4，终点桩号K1+033.6，中心桩号为K0+568，桥梁全长931.2m，共8联。
桥梁标准断面全宽45m，桥面车行道1.5%，人行道反向1.0%，桥梁最大纵坡0.395%。
二、施工中的重难点
本工程清水河大桥承台均采用大体积混凝土浇筑，项目施工时间处于夏季，气候较为炎热，在施工中确保承台的质量，科学、合理的安排各道工序，保证优质、高效的完成施工任务，是施工过程中的重中之重。
第三节施工部署
一、成立组织机构
项目经理部成立以项目经理为组长的施工领导小组，其机构组成、人员编制及责任分工如下：
组长：
项目经理李荣明——现场总负责
副组长：
生产经理冯国利——现场施工总协调
项目总工王云江——技术总负责
组员：
质检部长徐广萍——方案编制
工程部长安丰强——施工质量控制
试验工程师刘乃伟——原材料试验、过程试验
值班工程师徐桂强——现场施工质量检查
安全负责人党文瑞——现场施工安全检查
安全员孙崇学——现场施工安全检查
二、施工方案
大体积混凝土在施工中所要解决的主要问题是防止裂缝的产生。
而大体积混凝土在硬化期间水泥水化热产生的温度变化和混凝土收缩的共同作用而产生的温度应力和收缩应力是导致钢筋混凝土结构出现裂缝的主要原因。
所以，为确保大体积混凝土施工质量，在施工前要从设计、施工的各个环节来采取技术措施，针对引起裂缝的原因，妥善处理温度差值，控制变形裂缝的开展。
（一）、施工准备作业
1、熟悉图纸，编制大体积混凝土施工组织设计，并且要对施工队、班组进行详细技术交底。
2、配合比由试验室试配确定，然后提交给混凝土拌合站。
材料选用要以在保证强度的情况下尽量降低混凝土的水化热，水泥采用水化热低的矿渣水泥、粉煤灰水泥；优化骨料级配、降低水灰比、掺加混合料等降低水泥用量。
3、各种材料供应应满足连续浇灌的需要，所需机具如振动器、运输工具、串筒等应备足，浇筑前检查其完好情况。
4、劳动力安排要满足连续施工作业。
5、模板、钢筋，支架、预埋件和预埋管道等按设计要求加工安装完毕，并经隐蔽验收检查。
6、配备发电设备，防止施工时水、电中断，夜间施工需有足够照明。
7、掌握天气变化情况，避开雨天和炎热时间浇筑混凝土，必要时准备好防雨设施。
8、埋设测温装置。
（二）基坑开挖及支护
1、灌注桩28天后试块强度达到设计要求后进行无破损检测，在破桩头时拟按以下七步作业方法施工：
①将桩头周围的素土清除，使桩头内四周有1.3-1.5m充足的作业空间；
②在设计桩顶标高位置弹上墨线，用手持切割机环切深度4cm，但不能伤及钢筋；
③用风镐将桩头钢筋保护层外的砼剥离，使钢筋全部外露；
④在桩顶处呈十字形打四个孔，用斜镐或专用工具将钢筋笼内的砼柱与桩体分离；
⑤用吊车将砼柱体吊出基坑，运至弃放位置；
⑥将桩头顶面人工凿平，同事平整夯实桩头四周基坑，并用砼浇筑至承台或墩柱底模；
⑦按照设计要求，将钢筋调直、调顺，使之与墩柱或承台钢筋搭接顺畅。
2、在第三方进行桩检后，开始进行人工配合机械大面积开挖承台基坑，人工配合整平基底，并做好临时排水设施在基坑周围开挖排水沟和集水坑。
3、基坑开挖根据土质情况采用不同的放坡形式（见下表），基坑按基础平面尺寸四周每边增设50cm工作面。
为防止地表水流入坑内，在基坑顶部设置截水沟，基坑周围设安全警示牌，并在距基坑边设置安全围挡，围挡以内不得堆放钢筋、模板和材料设备，以免危及坑壁稳定。
4、基坑开挖完成后立即对基坑的几何尺寸和平面位置进行复核，自检合格后报请监理工程师验收。
合格后进行垫层施工。
垫层采用10cmC15混凝土施工，垫层用槽钢和方木立模浇筑，平板振动器振捣，人工抹面。
（三）钢筋加工
本工地所有工程部位的钢筋全部采用钢筋加工场集中加工，钢筋加工场位置在9#墩左侧处，承台钢筋在钢筋厂集中下料，统一弯制成型，现场绑扎。
钢筋与模板之间垫放砼块，以保证钢筋满足设计保护层。
钢筋工程具有工程量大、成品的形状及尺寸各不相同、连接及安装质量好坏对构件质量影响较大、完工后难以检查的特点，本工程钢筋全部集中加工成成品或半成品，运至工地现场绑扎。
钢筋施工工艺流程如下：
1、钢筋的检查
钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书的情况下不予使用。
在此基础上试验检查人员对钢筋做全面试验检查，试验内容包括：
拉力试验、冷弯试验和可焊接试验等，并分批取样。
2、钢筋下料焊接
钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。
钢筋下料严格执行下料单制度，项目填写必须准确，下料时必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。
钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验，合格后才可继续下步加工。
钢筋接头焊接加工方法与要求如下：
承台主筋直径≥20mm的接头采用套丝连接。
直径＜20mm主筋钢筋焊接接头采用电弧焊。
所有焊工均持证上岗，并在开始工作之前进行考核和试焊，合格后方可作业施工。
焊接件经质检人员检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。
采用电弧焊焊接热轧钢筋应作到：
焊缝长度、宽度、厚度应符合规范要求：
接头处钢筋弯向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
焊接长度：
单面焊为10d；双面焊为5d（d为钢筋直径）。
焊缝内不得有夹渣，焊缝必须饱满。
在受拉区钢筋接头面积不得大于总面积的50%，在同一根主筋上两接头之间的距离不得小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。
3、钢筋的绑扎、安装
钢筋现场绑扎时，其各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架因自重过大变形。
为保证钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎水泥垫块支承，垫块承梅花状布设每平方不少于7个垫块。
肋板预埋筋位置必须准确,专门搭钢管架固定其位置。
钢筋笼绑扎、安装完成后，必须经项目部质检员、监理工程师检查认可同意后方可立模板。
（四）、模板工程
经造价、安全等多方面综合考虑。
承台模板采用5mm冷轧钢板；竖向背楞采用8#槽钢，间距为300mm；水平背楞采用双10#槽钢背楞，间距1000mm，每隔1000x1000mm间距设置D20拉杆一道。
1、模板侧压力计算
混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即为新浇筑混凝土的最大侧压力。
侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。
通过理论和实践，可按下列二式计算，并取其最小值：
式中F------新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）
γc------混凝土的重力密度（kN/m3），此处取26kN/m3
t0------新浇混凝土的初凝时间（h）,可按实测确定。
当缺乏实验资料时，可采用t0=200/（T+15）计算；假设混凝土入模温度为250C，即T=250C，t0=5
V------混凝土的浇灌速度（m/h）;取1m/h
H------混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）;取3m
β1------外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1；掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2。
β2------混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；50—90mm时，取1；110—150mm时，取1.15。
大模板侧压力计算
=0.22*26*5*3*1.2*1*1
=102.96KN/m2
=26x3=78KN/m2
取两者间的最小值F=78KN/m2
有效压头高度：
h=78/26=3m
倾倒混凝土产生的水平载荷标准值4.0kN/m2
q=78*1.2+4*1.4=99.2KN/m2
2、模板强度验算
将面板视为支撑在8#槽钢的三跨连续梁计算，面板长度取板长1000mm，板宽度b=1500mm，面板为5mm厚冷轧钢板,8#槽钢间距为300mm。
作用在面板上的线荷载为：
=99.2x1=99.2N/mm
面板最大弯矩：
=99.2x300x300/10=0.89x106N•mm
面板的截面系数：
=1/6x1500x52=6.25x103mm3
应力：
=0.89x106/6.25x103=142N/mm2<
=215N/mm2
故满足要求
其中：
-钢材抗弯强度设计值，取215N/mm2
E-弹性模量，钢材取2.1x105N/mm2
3、挠度验算
挠度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载的作用，则线荷载为：
q2=78x1=78N/mm
面板挠度由式
=78x3004/（150x2.1x100000x1.56x104）
=0.13mm<[ω]=300/300=1mm
故满足要求
面板截面惯性矩：
I=bh3/12=1500X53/12=1.56X104mm4
（五）、混凝土浇筑
混凝土浇筑总体方法为：
承台混凝土采用串筒或滑槽分层浇筑，吊车配合施工，坍落度一定控制在配合比设计要求坍落度之内。
浇筑现场要求试验室每次至少做3次坍落度试验。
1、混凝土浇筑前，全部支架、模板和钢筋预埋件按图纸要求进行检查，并清除干净模板内杂物，使模板内不得有滞水、锯末、施工碎屑和其他附着物质，自检合格后报监理工程师检查批准后方可浇筑混凝土。
2、在浇筑混凝土时，对其表面认真处理，使砂浆紧贴模板，使混凝土表面最终达到光滑、无水囊、气囊或蜂窝。
3、大体积混凝土浇筑应合理分段分层进行，每层厚度不超过30cm。
混凝土的浇筑必须连续不断的进行，浇筑速度要保持均匀，加强振捣，提高混凝土的强度，浇筑温度不宜超过30°C（混凝土浇筑温度指振捣后在混凝土50～100mm深处的温度）。
如因特殊原因引起作业间断，间断时间应经试验确定，后附试验成果，并经监理工程师的同意，若超过允许时间，则按施工缝处理。
4、混凝土浇筑时，其下落高度不得超过2米，超过2米时采用串筒或滑槽，串筒或滑槽要保持干净，以免使用过程中混凝土发生离析。
5、混凝土一经浇筑，立即进行捣实，使之形成密实、均匀的整体。
振捣采用插入式振捣器，振捣时在浇筑点和新浇混凝土面上进行，振捣器从混凝土中拔出时速度要慢以免产生空洞；振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插入前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插入前一层混凝土的深度一般为50-100mm；使用插入式振捣器时，尽量避免与钢筋和预埋构件相接触；混凝土捣实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
（六）、拆模
规定合理的拆模时间，环境温差大时进行表面保温，以免混凝土表面发生急剧的温度梯度；刚拆模混凝土温度高时，不得淋洒凉水，防止产生热震裂缝，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
（七）、混凝土养护
大体积混凝土的养护主要是达到保温和保湿的目的。
保温是为了保持混凝土表面温度不至过快散失，减小混凝土表面的温度梯度，防止产生表面裂缝;另外是充分发挥混凝土的潜力和材料的松弛特性。
使混凝土的平均总温差所产生的拉应力小于混凝土抗拉强度，防止产生贯穿裂缝。
保湿的作用是防止尚在强度发展阶段的混凝土表面脱水而产生干缩裂缝，另外可使水泥的水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。
混凝土养护采取如下措施：
1、浇筑完毕的混凝土初凝后，面层用土工布覆盖。
2、派专人洒水养护，洒水养护次数以混凝土表面湿润为宜。
3、混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架荷载。
4、混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除模板，拆除模板后周围采用粘土或碎石土回填。
面层继续养护，洒水覆盖养护不少于7天。
（八）、施工注意事项
1、保护钢筋位置
大体积混凝土浇筑时，易使钢筋产生位移，因此浇筑混凝土过程中应随时复核钢筋的位置，并采取措施，以保证位置正确。
2、防止出现裂缝的措施
大体积混凝土浇筑完毕后，由于水泥水化热作用所放出的热量使混凝土内部的温度不断上升，混凝土表面和内部温差很大，表面与内部混凝土收缩不一致，产生很大的拉应力，而混凝土的早期抗拉强度和弹性模量很低，因此极易出现混凝土的表面裂缝。
夏季要采取降温措施，冬季要保温，减少混凝土内外温差。
3、处理水化热的措施
①采用水化热较低的水泥（如矿渣硅盐水泥），并且要储备足够数量的同一品种水泥。
②在保证混凝土等级的前提下，使用适当的缓凝减水剂，减少水泥用量，降低水灰比，以减少水化热。
③分层浇筑混凝土，每层厚度不宜大于300mm，以加快热量散发，并使温度分布较均匀，同时也便于振捣密实。
上层混凝土覆盖要在下层混凝土初凝之前进行。
④预埋冷却水管，用循环水降低混凝土温度，进行人工导热。
因承台施工采用商业混凝土，①-②条由试验室对搅拌站进行交底，③-④条由现场控制。
（九）、冷却管布置
根据设计图纸并结合现场实际情况，在承台内布置三层冷却管，冷却管使用DN38*3.5钢管。
冷却管埋设布置及主要工程数量表见下页图。
冷却管与支撑钢筋绑扎或点焊牢固，冷却管如与墩身钢筋发生干扰可适当调整冷却管位置，如与承台钢筋发生干扰可适当调整钢筋位置。
冷却管进出水口伸出承台边缘55cm，承台冷却管在混凝土浇筑完成后开始通水进行冷却，出口水导出距承台一定距离的环保水池内。
根据测温孔测得温差及时调整水流速度，通水时间为7天，如果测量温差仍然过大，则适当延长通水时间。
承台冷却管在使用后用M10砂浆封孔，露出部分应割除。
（十）、测温孔布置
承台砼硬化所释放的水化热会产生较高的温度，因混凝土在较大截面范围内硬化速度和散热条件的差异，内部会产生一定的温差，可能导致底板砼产生温度裂缝。
对浇筑后的混凝土进行温度监控，随时掌握混凝土内部温度变化动态，以此指导混凝土的养护工作，保证混凝土内表温差控制在允许范围内。
每个承台都需要进行温度测量控制。
承台冷却管布置图
1、测温孔应设在混凝土温度较低和有代表性的地方，所有测温孔应编号。
2、测温孔采用预埋内径10mm的PVC管（要求管壁比较厚实），深度为1.5m。
在混凝土终凝前分几次转动PVC管，保证混凝土终凝后能拔出。
3、混凝土浇筑后，必须进行监测，专人检测表面温度与内部温度，测温时间不少于14天，前7天每隔4小时测温一次，后7天每隔8小时测温一次，前6天通过冷却管内循环水流降温，测温过程中如发现温差大于25°C时，可以调节管内循环水的流动速率或换入温度较低的循环水来加强降温效果。
6天后，冷却管停止通水，若此时测温温差仍然大于25°C则需要继续通水降低内外温差；当温差小于25°C时，可停止测温，并采用覆盖保温等措施。
（十一）、工艺流程
承台大体积混凝土施工工艺流程图
第四节质量保证措施
一、大体积混凝土要求
大体积混凝土结构实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
3
2
轴线偏位（mm）
20
全站仪或经纬仪：
纵、横各测量2点
2
3
断面尺寸（mm）
±30
尺量：
检查1～2个断面
2
4
结构高度（mm）
±30
尺量：
检查8～10处
1
5
顶面高程（mm）
±20
水准仪：
测量8～10处
2
6
大面积平整度（mm）
8
2m直尺：
检查两个垂直方向，每20m2测一处
1
二、外观鉴定
1、混凝土表面平整，棱角平直，无明显施工接缝。
2、蜂窝、麻面面积不得超过该面总面结的0.5%。
深度超过1cm的必须处理。
3、混凝土表面裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。
三、混凝土工程质量通病原因分析及预防措施
1、混凝土表面缺浆、粗糙、凸凹不平
1.1、产生原因
、模板表面在混凝土浇筑前未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损。
、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成混凝土拆模时发生粘模。
、模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处砂浆流走。
、混凝土振捣不够。
1.2、预防措施
、模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物。
、混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。
、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：
混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面平坦、泛浆。
、仔细拼接模板，保证接缝严密。
2、混凝土局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞
2.1、产生原因
、混凝土配比不准确，原材料计量错误；
、混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；
、未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析，漏振造成蜂窝；
、模板上有大的孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。
2.2、预防措施
、采用电子自动计量拌合站拌料，每盘出料均检查混凝土和易性；混凝土拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；
、混凝土下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽。
严格控制混凝土分层厚度；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振。
3、大体积混凝土开裂
3.1、产生原因
温度应力与载荷力超过混凝土的抗拉强度；混凝土拌和时搅拌不足或过分；浇筑时振捣不密实；浇筑间断；养生不及时或养护方法不当；浇筑时昼夜温差太大；混凝土原材料不合格。
3.2、预防措施
、严格控制混凝土入模温度。
、混凝土的拌和时间要根据机械性能准确掌握，最长拌和时间不应超过最短拌和时间的3倍。
、振捣应均匀密实，避免漏振或过振现象的发生。
、高度重视混凝土的养生工作，采用优质养护剂或采用有覆盖物的湿法养生。
、在昼夜温差较大的季节浇筑混凝土时，要设置遮阳棚，避免阳光直射。
、严格做好材料管理工作，杜绝不合格材料进场使用。
、严格控制混凝土配合比，本工程存在大量的现浇混凝土施工，施工中需加强对混凝土配合比的控制，最大限度的减少混凝土水化热。
四、熟悉图纸，对施工队、作业班组进行详细技术交底。
保证施做人员熟悉每一道操作工序。
第五节安全保证措施
一、认真做好指挥工作，施工现场有人进行总体指挥，各墩台上指定负责人，各个作业点明确人员，负责到底，做到：
指挥统一、分工明确、各负其责。
二、须对全体职工定期进行技术安全教育。
结合工程任务在施工前做好安全技术交底，配备好安全防护用品。
三、对工人必须进行安全教育和操作规程的教育：
对变换工种及临时参加生产劳动的人员，也要进行安全教育和安全交底。
四、特殊工种（包括：
电气、架子、起重、锅炉、焊接、机械、车辆等工种）须经有关部门专业培训，考核发证后方可操作。
每年进行一次复审。
五、采用新设备、新机具、新工艺应对操作人员进行机械性能、操作方法等安全技术交底。
六、施工现场配备一名以上的专职安全员或安全工程师，负责建立并施工安全生产例会和安全技术交底制度。
第六节施工应急预案
成立以项目经理为组长，项目副经理、总工、工程部、安质部、设备物资部、安全、调度主任为成员组成的应急指挥小组，并成立以职工为主、民工为辅的100人组成的应急抢险队，对一切可能的突发事故做到快速响应，将危害程度降到最低。
一、施工的危险源和可能造成的伤害
（一）、危险源
电器设备漏电造成触电；机械设备失灵造成物体落下伤人、物；支架整体倒塌等。
（二）、可能造成的伤害
高处坠落、物体打击、机械伤害、触电等安全事故，可造成肢体伤残、劳动能力丧失、死亡。
二、事故报告
（一）、报告流程
当事故发生时、按以下工作流程迅速报告：
事故第一发现人→现场值班人员→安全部→现场指挥组→120、119、110→集团公司总经理及其他。
如果情况紧急，第一发现人可以直接报110、120、119和公司任何工作人员。
（二）、报告内容
现场伤害事故发生时间、地点、伤亡和财产损失基本情况，可能产生的后果、性质、当前现场状况初步减少伤亡损失的应急措施。
三、联络
（一）、医疗救护组与医院急救中心取得联系，报告事故地点人员伤亡情况，联系医务人员及救护车辆。
（二）、抢救疏散组随时与急救中心保持联系，指挥疏散，小组派专人在路口引导救护车辆，以便顺利准确到达指定地点。
四、疏散
（一）、疏散组首先了解事故现场有无被困地点和抢救通道是否畅通。
（二）、疏散组在极易造成拥挤疏散通道布置专人看护。
（三）、散组派专人引导疏散至安全地带，并确认是否有人员未能脱离危险区，如存在立即进行施救。
（四）、指挥组调派现场安全值班车辆到达事故现场待令，并联系施救所需设备、器具。
五、应急措施
抢救疏散组迅速对事故现场是否存在二次危险源进行确认、防止事故蔓延扩大。
若事故现场存在有再次发生事故的危险源时，在采取可能的应急措施后，立即抢救疏散被困现场人员，立即组织施救。
（一）、发生物体打击、高空坠落事故
1、抢救疏散组立即使伤员脱离危险区域。
2、救护组确认疏散出来的人员伤势情况。
3、在医疗人员未到之前救护组人员根据伤势情况采取止血、人工呼吸相应的急救措施。
4、根据伤势情况、救护组依照先重后轻的原则分批送往指定医院进行救治。
（二）、机械伤害
1、抢救疏散组安排电工立即切断事故现场电源或移出机械。
2、发生机械人员伤亡时，医疗救护组应立即对人员进行固定、包扎、止血、紧急救护等。
3、伤势严重、呼吸中断或心脏停止跳动：
医疗救护组人员应立即进行人工呼吸和胸外挤压急救。
4、根据伤情情况、救护组依照先重后轻的原则分批送
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