山西某特大桥公路40+64+40m连续梁施工施工组织设计双线桥支座安装Word文档格式.docx
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10mm钢管立柱作为支墩，9米跨度321型贝雷片做纵梁，搭设门洞作为车辆和行人通道。
其他部分搭设Ф48×
3.5㎜碗扣式满堂脚手钢管作为浇注梁体支架。
结构布置详见附图二。
安装完43#和44#墩支座后,将43#墩纵向临时约束,施工43#和44#墩墩顶两侧范围23米第一现浇段,然后向两侧对称施工19.5米4个第二现浇段。
再施工42#和45#墩位处9.7米2个第三现浇段;
安装中跨临时刚性连接,解除43#墩临时约束,最后施工主跨2.0米合拢段。
每一梁段拆模后，及时绑扎下一节钢筋（妨碍上一节段预应力张拉的部位暂时不绑，张拉完成后补充绑扎），待强度达到设计强度的90%以上，并达到相应强度的弹性模量,且混凝土龄期不少于5天后,张拉本阶段预应力索，压浆、封锚后，支立下一节段模板，重复相同工序。
施工顺序详见附图一《晋中萧河特大桥（40+64+40）m连续梁施工顺序示意图》。
施工工艺流程：
搭设刚性支架、预压安装永临支座支立底模、外模绑扎底、腹板钢筋安装底、腹板预应力管道安装内模封闭端模浇筑底板和腹板混凝土洒水养护安装顶板模板绑扎顶板钢筋安装顶板预应力孔道顶板封端模浇筑顶板混凝土洒水养护。
六、安全、质量、创优和工期总体目标
6.1、安全目标
杜绝责任职工、路外重伤及以上事故；
杜绝责任火灾、爆炸大事故；
杜绝机械设备及交通责任大事故。
严格控制责任行一般事故和人身轻伤事故；
实现安全生产。
6.2、质量目标
消灭各级工程质量大事故和一级一般质量事故，消灭影响企业信誉的二级一般事故；
确保全部工程达到铁道部现行的工程质量验收标准；
确保分项、分部工程一次验收合格率100%。
6.3、创优目标
工程质量确保达到鲁班奖工程标准。
6.4、工期目标
本工程计划工期6个月。
七、主要施工方法及措施说明
7.1、满堂支架施工
除43＃～44＃墩上跨8号公路（保留1条行车道）部分连续梁采用门式支架外，其余所有支架全部采用腕扣式脚手架满堂施工。
7.1.1满堂支架基础处理
承台及墩身施工完毕后，抓紧进行基坑回填工作，承台基坑回填土应采用37灰土回填，回填时基坑内不得有积水，回填分层夯填，每层回填厚度不得大于20cm，承载力不得小于0.22Mpa。
对于承台外支架搭设部分的地基要全部进行清表处理，原地面用推土机推平，换填50cm37灰土后用压路机进行碾压，碾压完毕后铺设一层20cm厚C20混凝土垫层作为脚手架基础。
7.1.2搭设支架
搭设支架前，在支架立杆位置垫置底托，腕扣脚手架在底板部分横向间距60cm，纵向间距60cm，步距0.6m。
支架上横向铺设10×
15cm方木，再在其上纵向铺设10×
10cm方木间距30cm。
10×
10cm方木上铺设18mm厚竹胶模板作为箱梁的底模。
支架标高通过立杆和脚手架顶托调整。
支架纵、横及水平向设ф48×
3.5mm钢管剪刀撑。
纵向设置4排，横向每10m设置一排，水平剪刀撑设置2层。
扫顶横杆按50%设置，确保满堂支架的整体稳定性。
具体布置形式见附图四、五。
7.2、门式支架施工
梁体施工期间必须保证车辆正常通行。
10mm钢管立柱作为支墩，9米跨度贝雷片做纵梁，搭设门洞作为车辆和行人通道。
7.2.1门式支架基础
支架基础采用素混凝土条形基础，基础100cm（宽）×
50cm（厚）C20混凝土作临时基础，混凝土标号为C20，基础共设2道，基础顺公路方向长28米，基础两端各加3.5米长防撞墙。
在施工砼基础的同时，在基础的顶部预埋钢板以利于与立柱钢管连接，具体布置形式见附图五。
7.2.2门式支架立柱
立柱采用ф530壁厚10mm的钢管柱，柱间距2.1-2.5m，立柱高度为4.5m，2排，每排13根，共计26根。
柱脚与条形基础砼顶预埋钢板连接，柱顶与横向分配梁2Ⅰ32a工字钢点焊固定，横向柱间采用10槽钢横向连接，加强门式支架的横向稳定。
钢管与基础顶面预埋焊接完成后，由技术人员对钢管的标高进行超平，控制好钢管的垂直度。
7.2.3横向分配梁
横向分配梁采用2I32a工字钢与柱顶面钢板焊接固定，分配梁在吊装施工时应注意安全。
7.2.4纵向贝雷片
纵梁采用321型贝雷梁，采用单跨连续拼装，贝雷片在地面拼装成型后用吊车吊装到位。
门式支架净空为5.6m宽×
5.5m高，柱高5.0m，每片贝雷梁长9m，贝雷梁间距按翼板区、底板区分别设计，翼板区贝雷梁间距2.5m，共4×
2=8片，底板区的贝雷梁满布，共7×
2=14片。
贝雷梁上方先铺设16槽钢，再在槽钢之上搭设腕扣式脚手架作为现浇梁支撑体系。
具体布置形式见附图五。
贝雷梁吊装施工时，要事在公路两端进出施工现场200米处设警示标志，利用行人、行车较少时进行集中吊装作业，在吊装过程中随时与地面交通保持联系，在尽可能短的时间内完成吊装作业，在吊装时多安排人员施工，专人防守；
在吊起安装过程中，对路面行人及车辆组织短时停留或放行，以策安全。
纵梁吊装就位后，用U型卡将纵梁贝雷片与横向分配工字钢卡牢固定，同时在横向分配梁上焊接纵梁贝雷片限位角钢，以防止贝雷片滑移。
纵梁施工完毕后，应在其底部挂设密目安全网，并在纵梁上铺设竹胶板，以防止施工过程中物体坠落影响行人和交通安全。
7.2.5贝雷梁梁上支架
贝雷梁安装完毕后，在贝雷梁顶到连续梁底板之间也安装腕扣支架，利用腕扣支架可调顶托调整标高，支架搭设可参照7.1.2支架搭设方法施工。
7.2.6门式支架防护工程
搭设门式支架必须考虑交通和支架的安全。
具体防护方案如下：
（1）保证加固后路面至H型钢底面之间的净高大于4.5米。
（2）按路政部门要求用钢轨焊接设置限高架并涂刷反光警示标志,标明4.6m的限高高度。
在条形基础前方3～5.0米处设置防撞墩,并涂刷反光警示标志;
沿上下行单车道东、西两端各200m处醒目位置设施工标志警示牌（前方200m处施工），并在上、下行车道两侧设置临时隔离带。
（3）为保障夜间交通安全，在支点和万能杆件脚手架支架上涂刷反光标志,同时安装照明设施;
派专人对设置的安全设施及支架进行巡查,及时发现和消除安全隐患,确保交通正常运行。
（4）桥梁两侧均按规定设置防护网，防止施工物件坠落伤人损车，保证车辆和行人的通行安全。
（5）组织施工人员认真学习道路交通安全法规及其他交通知识，提高全体作业人员的交通安全意识，确保施工过程中的交通安全。
（6）认真细致地做好交通事故处理预案工作，工地设立事故应急处理联系电话，一旦发生交通事故保证及时上报事故情况，同时积极协助公安、交通等相关部门处理现场，做好交通疏导工作，将影响交通状况降到最低限度；
遇有特大暴雨、大雾等恶劣天气，视线不良的情况时及时组织人员做好防护和引导工作，确保交通安全。
（7）配置必要的备用器材,如手电、雨衣、反光防护服等，增强应对突发事故的能力。
7.3、支架预压
1）预压荷载的计算：
支架预压量根据箱梁实际断面计算平均分配到底模上，预压的最大荷载为箱梁重量加上施工荷载总重量的1.2倍。
使之能消除支架非弹性形变及地基沉降的影响。
2）测点的布置：
预压前先在底模和下部支架顶端及支架基础上布设观测点，测点设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2和1/4处，每点位横向均设2点。
预压前，测量观测点的原始标高，并作详细记录。
3）预压材料的选用及预压顺序:
预压顺序按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先预压，后浇筑混凝土的部位后预压，先压靠近43＃及44＃墩身处，再依次加载向远离墩身的位置排列沙袋。
当加载重量达到全部设计总重量的50％时对支架、底模等处的观测点进行标高和平面位置坐标测量，并详细做好记录，分析支架的变形规则。
继续按上一步的步骤进行预压，待压至设计总重量的100％时继续对观测点进行测量并做好详细记录。
预压至设计总重量的120％时停止预压并持荷24小时。
在这期间对支架、底模、支架等处的观测点进行连续观测，并做好详细记录。
做法如下：
按计算荷载摆放砂袋，砂袋密度按1.7T/m3，砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值，从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。
观测：
预压前每隔5米设一个观测断面，每个断面设置3个测点。
观测时间为满载测一次，满载后6h测一次，满载后12h测一次，满载后24h测一次，满载后36h测一次，直到沉降稳定为止。
连续三天沉降不超过3mm，表明地基及支架已基本沉降到位。
卸载后,要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸卸后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。
预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。
沉降观测一直持续到整个箱梁浇注完毕，特别注意砼浇注时支架的沉降，若浇注时，支架沉降超过预压沉降观测时预留沉降量时，应停止继续浇注，以防事故的发生。
4）卸载:
按照预压顺序的反顺序进行卸载，即后预压的先卸载，先预压的后卸载的顺序进行卸载。
在预压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。
并及时调整支架和模板标高。
7.4、支架预拱度设置
施工中应根据预压观测成果及设计要求进行支架预拱度的设置，以确保成桥后的梁体线形满足设计要求。
因此拟采取如下措施控制预拱度：
⑴实际立模高程=设计立模高程+预拱度+支架预压变形观测值；
⑵一个节段施工完毕，下一个节段砼浇筑前，要对相邻4m范围已浇筑部分的支架顶托全部拧紧并做好检查记录；
⑶在梁体浇筑过程中对梁体高程进行监测，定时测量，发现差异及时调整，使合拢段两侧梁体高程偏差值控制在规范允许范围内（±
2
cm）。
⑷预拱量采用厚度分别为1～10mm的各种薄钢板在相应设计位置处水平支垫底模的横梁。
调节预拱度时，由水准仪配合，精确测量。
7.5、支座安装
7.5.1边跨支座
施工墩身时，在墩顶和支承垫石上准确定出支座下座板各锚杆预留孔位置，精确找平垫石顶面标高，将绝对标高及相对标高的误差均控制在2mm以内。
安装永久支座时，检查预留孔的孔径与深度，满足要求后方可安装支座。
在第三浇注段模板安装支前，在垫石顶面按设计位置精确安装支座。
根据连续梁混凝土收缩徐变、弹性变形、气温影响以及施工过程中连续梁临时支承的设置，计算确定支座上滑板的预偏值（请设计单位协助提供）。
使得混凝土的收缩徐变全部完成后在平均气温时，支座的上下座板中心能重合，以满足支座设计要求。
支座安装时，采用测力千斤顶作为临时支撑，应保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过±
5%。
支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得松动上、下座板连接螺栓。
安装时，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板。
仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆材料性能要求见下表所示：
抗压强度（MPa）
泌水性
不泌水
8h
≥20
流动度
≥220mm
12h
≥25
温度范围
＋5～＋35℃
24h
≥40
凝固时间
初凝≥30min,终凝≤3h
28d
≥50
收缩率
＜2%
56d和90d后
强度不降低
膨胀率
≥0.7%
应采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆前，应初步计算所需的灌浆体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。
灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。
拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。
安装支座时注意：
支座中心线与主梁中线应平行；
支座标高应符合设计要求，且顶面水平；
纵向活动支座上下导向块保持平行。
7.5.2主墩永临支座
永久支座安装：
与7.6.1条相同。
临时支座：
在43、44#墩顶帽施工前，应将43#墩临时支座钢筋预埋好。
临时支座为三层结构,先施工底部C40混凝土,待混凝土强度达到一定程度后,浇注硫磺砂浆,硫磺砂浆凝固较快,待其凝固后随即浇注上部C40混凝土。
在硫磺砂浆中应预埋电阻丝，并引出临时支座以外，以便于日后通电软化硫磺砂浆。
待临时支座混凝土浇筑后，再安装连续箱梁底模。
浇筑箱梁前，在临时支座垫块的底面和顶面涂抹隔离剂。
7.6、箱梁模板
为了确保工程质量和施工进度，根据标段施工计划及创优规划，按照以往的施工经验采用分段施工，每段模板一次安装成型，砼一次浇灌。
相邻段相互无干扰或干扰较小的部分工序施工应交叉进行，以提高效率，缩短工期。
连续梁模板由底模、端模、侧模和内模构成。
模板均采用2.44m×
1.22m×
0.018m竹胶板。
7.6.1底模安装
现浇连续梁段底模板采用2.44m×
0.02m竹胶板，纵向铺放，要求纵横缝对齐，缝宽不得大于1mm，箱底背材用10×
10cm方木，间距30cm，横向用10×
15cm方木，翼板底背材用10×
10cm方木，间距40cm。
在底模最低处设置Φ100mm泄水孔。
底模铺设前，在每跨梁两端设置临时支座。
临时支座位置按照图纸设置于梁体所受剪力最大处。
临时支座采用硫璜砂浆，预埋电阻丝，在永久支座安装好后，同时拆除。
底模检修技术要求：
序号
项目
允许偏差
（mm）
检查方法
1
底板顶面与设计标高差
±
3
用水平仪测量
2
两端的活动底板边缘高差
≤1
用600mm水平尺测量
底板全长范围内横向偏移
≤2
挂中心线，测每节底板两端
4
底板全长
5
用钢卷尺测量底板两侧
两端支座螺栓孔中心距
用钢卷尺测量
7.6.2端模安装
端模也采用竹胶模板，用钢管与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。
清理端模表面及密封胶条处混凝土浆→更换或维修损坏的密封胶条→均匀涂刷脱模剂→安装锚垫板（安装时，使锚垫板与模板密贴，不同型号锚垫板不得安错）→端模靠拢前，应逐根将波纹管从锚垫板中穿出，并且边穿边进（端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将波纹管挤变形）→端模到位后，将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。
7.6.3侧模安装
侧模也采用竹胶模板，检查侧模的如下尺寸：
桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，其误差应在允许范围内；
由于梁体较高，为了防止混凝土浇筑时发生变形，利用腹板通风孔设置两排ф32对拉螺栓，在两排通风孔中间位置再增加一排以增强模板稳固性，螺栓两端设置200×
200cm20mm垫板，双帽加固。
混凝土浇筑完毕达到拆模强度后，拆除模板，把对拉螺栓割断，同时处理好螺栓位置的混凝土外观质量。
侧面模板背材横向采用10×
10cm方木，间距35cm，竖向采用10×
15cm方木，间距90cm，方木用钢管和对拉螺栓固定。
7.6.4内模安装
根据施工方案要求，内、外模板一次安装成型，混凝土一次浇注，所以内模必须要有足够的刚度、强度和稳定性。
内模面板也采用竹胶模板，模板背材横向采用5cm×
10cm方木，间距240mm，立木采用10cm×
10cm方木，间距600mm，顶板底部用钢管支撑，采用满堂支架，钢管顶铺设方木，用可调顶托调整标高。
因连续梁分段一次浇筑,在梁底板设置马凳筋,用以支撑梁内支架。
7.6.5模板施工要求
外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于1mm，面板缝处必须外背方木。
底板钢筋安装前，模板上要均匀涂刷脱模剂。
混凝土浇筑前，模板要认真清洗，一般采用高压水冲洗，内模采用加工厂加工，分块吊装，现场合体。
内模尺寸要求正确，不准漏浆。
安装模板时要严格控制断面尺寸及顶板高度、厚度，采取支、顶等有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容许的范围之内。
注意预埋件和预留孔洞的位置。
7.6.6模板安装尺寸允许误差
模板安装尺寸允许误差
要求
模板总长
10mm
底模板宽
+5mm、0
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
腹板中心线与设计位置偏差
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
≤2mm／m
9
桥面板宽
10
腹板厚度
+10mm、0
11
底板厚度
12
顶板厚度
13
横隔板厚度
+10mm、-5mm
14
端模板预留孔偏离设计位置
≤3mm
7.7、箱梁钢筋
1）工艺流程：
作业准备→钢筋配料→钢筋下料→钢筋加工→标识→钢筋底板第一层、腹板钢筋和中横梁主筋绑扎→定位腹板和底板预应力钢绞线→绑扎底板第二层钢筋和中横梁箍筋钢→安装内模侧模→绑扎翼缘板底层钢筋→浇筑底板和腹板混凝土→安装内模顶板→绑扎顶板底层钢筋→定位顶板预应力钢绞线→绑扎顶板和翼缘板顶层钢筋→浇注顶板混凝土。
2）所用钢筋都要有出厂合格证，并对其进行抽检，各项指标合格后使用，在加工场集中加工。
3）钢筋接头采用双面搭接焊，焊接接头满足规范要求。
焊工必须持证上岗，并按规定对焊接接头取样送检，合格后方可上岗操作。
4）每种型号的钢筋加工完毕后，堆放在一起，并对其按设计的钢筋型号进行编号，以方便绑扎钢筋时便于取用。
5）梁箍筋应与受力筋垂直设置，并呈封闭型，箍筋接头应交错布置，箍筋尺寸准确，确保主筋保护层厚度满足要求。
6）为了保证钢筋保护层厚度在钢筋与模板间设塑料垫块。
梁的上层钢筋网下设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。
7）钢筋绑扎质量要求：
钢筋的品种、数量、直径、间距、位置必须符合设计要求和有关规定；
钢筋接头焊接质量必须符合规范要求。
钢筋表面应清洁除锈，无锈蚀、污染现象。
钢筋的骨架筋在加工场制作好，运至现场，用汽车吊放在底模上进行绑扎。
施工中严禁乱丢杂物，保持底模干净，同时注意预应力定位筋的布设及预埋件的布设。
为保证砼保护层厚度，在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的塑料垫块。
7.8、预应力筋（钢绞线）的制作、安装
箱梁采用成套锚具，包括锚垫板、锚板、夹片，孔道成形采用金属波纹管。
预应力材料的存放必须注意做好防潮防腐等保护措施，应避免在室外堆放。
7.8.1波纹管安装
纵向预应力钢束采用设计内径金属波纹管制孔；
横向预应力钢束采用70×
19㎜扁形金属波纹管制孔；
竖向预应力钢筋采用内径35㎜铁皮管成孔。
波纹管在安装前应进行灌水试验，检查有无渗漏现象，合格后方可使用。
波纹管安装严格按照设计曲线布设，并计算出每隔50cm处的坐标，用“井”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在砼浇筑时发生移位；
由于钢绞线超过较长，坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。
严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管不漏浆，波纹管接头处两端插入接头管中30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。
预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。
排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。
7.8.2预应力钢绞线的施工
桥梁砼经试验强度达到设计强度的90%，且混凝土龄期小于5天后方进行，外观尺寸符合图纸和规范质量标准后进行预应力筋的张拉。
由于所采用的钢绞线为高强低松弛预应力钢绞线，故不需超张拉。
（1）钢绞线的下料加工
A经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。
在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。
B预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，现将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。
C制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。
编束时先以18-22#铁丝以∞将钢绞线绑扎成一排，铁丝间距50cm一道，然后将钢绞线卷成一束，用8#铁丝每200cm绑扎一道。
搬运时禁止与场地内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。
（2）钢绞线的穿束
钢绞线穿束前，先把管道内的水分和杂物清除干净。
为减少孔道阻力和防止拉裂波纹管，穿束前在钢绞线上涂抹一层中性皂液一般用C5-9。
在张拉锚固后用高压水冲洗干净,再进行压浆。
两端张拉的底、腹和顶板钢束采用卷扬机穿束：
悬臂两端各设数个架子其上安装滑车,先使钢丝绳从一端穿到另一端,绑上钢绞线接头,用卷扬机通过滑车把钢绞线引进管道内后穿出。
顶板横向钢绞线束采用人工穿束,把钢绞线一头用扎花锚锚固,另一头慢慢穿入波纹管道内。
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