cnc操作手册解读Word文档下载推荐.docx

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10.7圆管切割

11配置文件设置

11.1中英文界面设置

11.2默认参数设置\Sconfig\Startdef.dat

11.3自动编程参数设置文件\Sconfig\table.dat

CNC2000数控系统主菜单功能：

文件管理、文件编辑、程序运行、手动操作、图形仿真、AutoCAD图形文件转化、查看、帮助等功能。

数控系统界面包括上、下两个用户窗口，可用鼠标拖动两个窗口中间的分界线，改变窗口大小。

上窗口为文件编辑窗口，用于进行文件管理与编辑；

下窗口为文件执行窗口。

快捷键

F9暂停

F11回退

F12继续

ESC停止

CNC2000数控系统软件基于Windows操作系统，可在Win2000、WinXP、Windows98、Windowsme或Windows95下运行。

系统设置：

在电源使用方案设置中，将系统等待，关闭监视器，关闭硬盘等全部设置为：

从不。

计算机不能按装实时性很强的软件，如病毒实时监控软件等，以免影响CNC系统实时运行。

硬件要求:

能运行Windows操作系统的计算机一台。

1.3软件要求

Windows操作系统，AutoCAD、CorelDRAW等软件。

软件安装：

直接从软盘将所有文件COPY到硬盘，包括以下文件：

cnc2000.exe数控执行文件

options.dat数控系统设置参数

IOport.datI/O端口设置表

StarCAM.exe自动编程执行文件

\Sconfig\table.dat一个很重要的配置文件，用于设置自动编程的一些参数，是一个文本文件，可用记事本打开编辑。

其中第三行设置工件的加工起点：

StartPoint:

设为Off，自动编程生成的数控程序起点为零件起点；

设为Origin表示加工起始点在原点，生成的数控程序需要空走一段才移动到零件起点。

其中第六行设置工件的加工程序的精度，如：

Accuary:

设为4表示零件程序精确到小数点后4位。

硬件安装：

将运动控制卡垂直插入计算机PCI插槽中。

安装驱动程序xl.inf。

启动计算机后，出现“找到新硬件PCI_card”对话框，然后按“下一步”，直到“完成”为止。

请参考CNC2000Drive目录下的CNC2000驱动程序安装说明。

1．5CNC2000下图形缩放、图形移动、图形修改、程序修改

图形缩放：

选择“查看”菜单下的“图形缩放倍数”（1倍,2倍,4倍,10倍）可将图形缩小或放大，也可以用鼠标滚轮缩放图形。

图形移动：

用鼠标左键可以拖动图形：

按下鼠标左键不松开，拖动到一个新位置后松开鼠标左键。

图形修改：

用鼠标左键双击某一节点可以修改这一节点后面的两段直线，要修改的两段直线变为红色，移动鼠标拖动直线，按“鼠标右键”释放；

按“鼠标左键”确认；

按“F12”取消上次修改。

程序修改：

用鼠标左键双击某一节点可以修改这一节点后面的两段直线，要修改的两段直线变为红色，同时这两段程序移动动程序的第一行和第二行，通过手工编辑程序对程序进行修改，修改按保存。

注意：

如果是用绝对坐标（G90）编程，修改第一行后，只改变该点的形状。

如果是用相对坐标（G91）编程，第一行的X，Y增大或减小后，第二行的X，Y应该相应地减小或增大相同的值。

F1：

帮助F2：

存盘

2.1文件管理

文件管理功能用于打开、保存数控加工程序，退出CNC系统等。

其子功能有：

新建、打开、调入内存、保存、另存为、打印、打印预览、打印设置、显示最近打开过的0~10个文件、退出CNC系统等。

打开文件――可打开符合ISO标准的G代码文件。

文件最大行数为65535行。

当数控程序>

65535行时，需分为两个程序进行加工。

简便方式：

最近用过的文件，在“文件”菜单下可直接打开。

2.2文件编辑

文件编辑功能用于编辑已打开的数控加工程序。

撤销、剪切、复制、粘贴、查找、替换等功能。

注：

文件修改后，需要保存（F2）才生效。

选“电脑操作”，按键盘上的←、↑、→、↓箭头，PageUp、PageDown键，Home、End键移动工作台X，Y，Z，C轴，按下键时，工作台移动；

松开键时工作台停止。

按下Shift键后，工作台移动速度快一倍。

选“电脑操作”，按电脑操作界面里右下方的各轴方向按钮图标即可移动工作台。

（如下图）还可以选择“手动慢速移动”，减小工作台移动速度。

按“定位”菜单下的“手动移动与定位”，可精确移动工作台和定位。

对话框中显示手动移动速度值。

手动速度值可在“参数设置”中设置和修改。

选“单步”，并输入单步移动距离，可精确移动工作台。

选“连续”，则连续移动工作台。

钢板校正：

当钢板放偏时，沿钢板的边沿移动，再按“计算偏转角”，可自动计算钢板放偏角度，程序自动将所有零件偏转，按偏转方向切割。

钢板自动校正：

当钢板放偏时，在切割头上按装一个光电传感器（24V供电），传感器输出信号接卡上10芯的第5脚，当传感器在钢板上时，传感器输出低电平，当传感器离开钢板时，传感器输出高电平（I/O断口检测中可检测到）。

将切割头的起始位置设置在钢板的左下角附近。

再按“计算偏转角”，则：

①程序自动计算钢板放偏角度，同时，程序自动将所有零件偏转，按偏转方向切割。

②程序自动找到钢板的“左下角”顶点。

③程序自动移动到切割起点。

切割起点与光电传感器红光中心的距离在参数菜单下“定位参数设置”设置“红光偏离激光中心”距离。

3.4外接操作面板手动

用外接操作面板上的X+、X-、Y+、Y-、Z+、Z-、C+、C-移动工作台运动；

按下键时，工作台移动；

松开键时工作台停止移动。

4程序运行

程序运行功能用于运行内存中的数控加工程序。

程序校验、工作台空走、运行整个程序、从光标所在行往下运行、运行光标所在行、空走单段运行与修正程序、画线、边框校验等功能。

用于校验程序中的语法错误。

错误信息有：

错误1：

该行有不能识别的代码。

错误2：

该行中的“G01”代码格式不对。

错误3：

该行中指定的速度超过了上限值。

错误4：

该行中的“G02、G03”代码格式不对。

错误5：

该行中的“G04”代码格式不对。

错误6：

该行L代码调用的子程序不存在。

错误7：

多余的“M17”代码。

4.2空运行（试运行）

试运行时只移动工作台，由M指令控制的输出端口不输出信号，即气阀等无动作，不出激光等。

运行时执行所有数控代码。

运行时可以显示程序与坐标位置，并实时显示图形（ｘｙ平面或zｘ平面）。

当没有选择其他如“空运行”、“边框校验”等菜单命令时，按右边的“运行”按钮，默认为“运行整个程序”方式。

当选择“空运行”、“边框校验”等菜单命令后，再按右边的“运行”按钮，才按“空运行”、“边框校验”等方式运行。

运行程序可由电脑操作或面板操作。

面板操作：

面板上共六个按键，分别为：

+X、-X+、Y、-Y、Start、Stop。

可按+X、-X+、Y、-Y正向或反向移动工作台。

按Start键，运行程序；

按Stop键，停止运行。

电脑操作：

用鼠标点击“开始”或按回车键，可自动运行程序。

暂停：

加工过程中暂停，并停止出激光，停止吹气。

选面板操作时，按一次“暂停”，暂停加工，再按一次暂停，完全停止加工，并自动回到加工起点。

按一次暂停，暂停加工，如果再按一次“开始”，则继续加工。

回退：

当发现没有切穿，或没有焊好时，暂停后，从暂停位置沿路返回。

只有当速度较低时才能保证精度，高速时可能会丢步。

继续：

从暂停位置继续向下运行。

重复加工次数：

设置重复运行当前程序的次数，最少为默认值1次。

设置时不要从键盘输入，应该向下拉右边的箭头，从中选择数字。

计件：

记录加工的零件数：

包括某次清零后的零件数和零件总数。

C：

清零。

停止：

退出运行。

4．4从中间某一位置行往下运行（光标所在行往下运行）

用鼠标左键双击图形中任意线段起点位置（单击鼠标右键释放命令），则被选中的2段直线会变为红色，同时，对应这2段直线的程序滚动到程序顶部第一和第二行。

然后用鼠标左键选择程序行，用“运行”菜单下的“从光标所在行往下加工”。

程序弹出对话框：

通过对话框选择切割头位置，当切割头位置在原点时，选加工起点；

当切割头位置已经在当前线段的起点时，选当前线段起点。

（如果切割头位置在当前线段中间，则用“断点保护”或“断电保护”功能）。

只运行光标所在行一行程序。

该功能对用视教编程生成的程序，进行局部修正。

每运行一段程序会停下来，然后用鼠标点屏幕上的手动移动按钮，微调到正确位置后，按“空格键”或“回车键”执行到下一段，直到结束，软件自动记忆正确位置，自动更新程序。

4.7画线

画线时，程序自动将喷粉头移动到切割头位置，喷粉头到切割头的偏置在参数设置中设置。

画线时，切割指令M07/M08相当于指令M09/M10喷粉。

因此，操作人员不需要修改M指令。

4.8边框校验

当在余料上进行时，有时需要知道零件的加工范围，可以采用空走的方法，但如果图形比较复杂，空走需要很长时间。

采用边框校验，只围绕工件边框走一圈，就能判断工件加工范围。

X、Y、Z轴一般应负方向回零，但有些工作台的零位开关安装在坐标轴的正限位附近，为满足这一要求，软件提供了正方向回零功能。

可选择一个或几个轴同时回零。

回零速度在参数设置中设置，一般可设为500~1000mm/分钟左右。

只有零位开关信号连入计算机时，本功能才有效。

零位开关应装在极限开关内侧。

回零可以回到机械零点，也可以回到编程零点，当参数设置中的“编程零点偏置X”和“编程零点偏置Y”（对机床零点）设置为0,0时，回零回到机床零点；

当设置了编程零点偏置值时，回零回到编程零点。

回零方向在参数设置菜单中设置：

-1表示负方向回零；

1表示正方向回零；

0表示该轴不回零。

（如图7、参数设置图）

用于调试时测试零位、极限、操作面板上的按钮等对24V地的通断状态。

程序每秒钟自动测试一次，对地接通时打勾“V”。

还可以手动控制输出端口激光、气阀、光闸。

参数设置口令为：

2000

屏幕上弹出运动参数设置对话框，可设置：

步进当量：

单位0.001mm/脉冲（即：

um/脉冲），由步进电机驱动电源的细分数和滚珠丝杆螺距决定。

例：

细分为10，即步进电机每转为2000个脉冲，丝杆螺距为4mm，则步进当量为2um（４x1000／2000）。

C轴步进当量：

0.001度/脉冲。

加工速度：

单位mm/min，设置程序自动运动时的默认速度。

当编程时程序中没有给定速度，采用这一速度。

如果程序中给定有加工速度，以给定速度为准。

启动速度：

单位mm/min，设置程序自动运动时的启动初始速度。

由工作台的惯性和步进当量决定：

一般取200～1000。

加速度：

即每步加速度，单位Hz，设置程序自动运动时的加速度。

一般取2～10左右。

极限速度（空走速度）：

单位mm/min，设置程序自动运动时的最大速度，即G00速度。

一般取4000～10000左右（即4～10m/min）。

1C轴半径（mm）：

因为在程序中旋转轴是按角度编程的，因而速度是度/分钟。

但在实际加工中，为了焊接或切割均匀，要求沿工件轨迹按相同线速度运行，设置旋转轴半径就是为了解决这一问题。

程序根据C轴半径，自动调节旋转速度（半径大时转慢一点，半径小时转快一点），从而保证线速度与X，Y，Z直线运动速度相同。

程序增加了自动计算旋转轴脉冲当量，在参数设置中，输入C轴“一个脉冲的旋转角度（固定值）”，再输入“C轴半径”后，程序自动计算C轴以um为单位的脉冲当量。

当半径设为57.2958mm时，圆周长=360mm,数值上与360度相同，每分钟旋转的角度（度）与每分钟旋转的周长（mm）相等。

回零速度：

单位mm/min，设置工作台回零时得运动速度。

反向间隙补偿：

单位um，分别设置X、Y、Z轴的传动齿轮或丝杆间隙。

手动时运动速度：

单位mm/min，设置手动连续运动方式时的运动速度。

由于手动移动工作台时无自动加减速，所以，该参数不能太大：

X、Y轴回零方向：

－１表示负方向回零；

１表示负方向回零；

０表示该轴不回零。

编程零点偏置（与机械零点距离X、Y）：

为了定位方便，回零时可回到机械零位（零位开关处），也可直接回到加工起点。

设置编程零点与机械零点距离X、Y，则直接回到加工起点；

当设置为（０，０）时，则回到机械零位。

光闸初始状态：

光闸线圈无电流时光闸挡光或不挡光。

确认：

设置生效，并保存参数，退出对话框。

极限和零位输入：

低电平有效，即对24V地导通有效。

对地常开：

表示没有碰到极限或零位时对24V地断开，建议采用对地常开方式。

取消：

设置无效，退出对话框。

7.2工件坐标系设置

参数菜单下第2项为“工件坐标系设置”，可以设置G54–G59共6个工件坐标系。

工件坐标系设置方法：

可以直接手动输入坐标值，也可以手动移动工作台到某一位置，进入对话框后，按“设置当前位置为G__”自动设置。

工件坐标系在编程中使用方法：

如，双工位数控加工中，设第一个工件的坐标原点G54为（0,0）,第二个工件的坐标原点G55为（120,0）,用以下程序切换坐标系。

G92X0Y0

G91

F2000

G54

M09

M07

G01X0.0000Y80.0000

G02X10.0000Y10.0000I10.0000J0.0000

G01X80.0000Y0.0000

G02X10.0000Y-10.0000I0.0000J-10.0000

G01X-0.0000Y-80.0000

G02X-10.0000Y-10.0000I-10.0000J0.0000

G01X-80.0000Y0.0000

G02X-10.0000Y10.0000I0.0000J10.0000

M10

M08

G55

G01X0.0000Y-80.0000

M02

点击图形与转换菜单下的自动编程，则进入自动编程功能。

编辑好图形后，按工具栏上的保存为.n则自动将图形转换为数控程序，并回到数控加工状态。

自动编程请参考StarCAM手册。

视教编程可以对已经编好的程序进行局部修改，或者视教生成一个新程序。

点击图形与转换菜单下的视教编程，则弹出以下对话框。

有电脑移动和面板移动两种模式。

在电脑移动模式下，按X+、X-、Y+、Y-、Z+、Z-、C+、C-，按“直线终点”按钮确认直线转折点。

如果是圆弧，还需要在圆弧中间位置选圆弧通过点。

在面板移动模式下，用上、下、左、右健移动X、Y轴。

当按下“快速键”时，用上、下、左、右健移动Z、C轴。

按“启动”按钮确认直线转折点。

：

清除现有程序，新建一个新程序。

：

为了轨迹修正方便，可人为将一个程序分为多段（最多可分为20段），当进行轨迹修正时，用“移至下段”，可以直接移动到下一段，如果这段程序误差很大，需要重新视教，可用“删除段”，可以删除整段，再重新视教生成该段程序。

显示激光头当前位置在第几段，第几个节点上。

将吓一个点拟合为直线或圆弧。

如果是整圆，还需要选

如果到下一点不出激光，加工方式选“空走”，视教仿真图形中不显示空走轨迹。

如果发现拟合轨迹不对，可以一步一步向后回退。

用于修改视教时的运动速度，单步移动距离等。

设置生成程序的速度。

用于近似“矩形”类零件的视教，设置C轴为0度和90度时Z轴的高度，视教中当旋转C时，Z轴可自动升降，视教更加方便一些。

最好不要用。

只用于直接返回发生“碰撞”时。

用于出激光测试离焦量。

轨迹修正：

当发现轨迹有偏差时，进入对话框，程序被自动调入视教对话框中，用“移至下段”或“移至下节点”，移动到不对的地方，然后用X+,X-,Y+,Y-等移动工作台，修正轨迹。

用于半径误差很大的旋转类零件焊接（如茶壶等）。

选中恒线速焊接，并设置夹具直径，用激光头碰一下夹具，点

；

移动X轴（约30-40mm），再用激光头碰一下夹具，点

将激光头移到工件起点，点

。

对同一类零件，上述步骤只需操作一次。

符合ISO数控G代码标准。

参考CNC2000编程手册。

1进入视教编程后，先移动到工件起点，并用鼠标点击“直线终点”（面板操作时，按一下“Start键”）。

2选择加工方式：

空走（不出激光）或加工（出激光），移动工作台到下一个转折点（短距离时选择单步移动，长距离时选择连续移动），并用鼠标点击“直线终点”（面板操作时，按一下“Start键”）。

3最后用鼠标点击“确认”，则完成视教编程，同时，工作台会自动移动到工件起点。

画图

进入画图功能StarCAM。

边框检验

走图形边框。

停靠点选取：

10.1延时参数设置

程序中可以在任意位置用G04语句插入延时。

为了简化编程，将延时集中设置。

出激光前延时：

当工作台走到焊接或切割起点时，先延时，再出激光（开M07）。

因为程序中有些空行程很短，从上次关激光到下次开激光之间的时间非常短，脉冲激光电源的充电时间不够，因此出激光前需要增加延时。

出激光（M07）延时：

出激光后，延时，工作台再运动，开始焊接或切割。

在激光切割中，出激光后，要先穿孔，工作台再运动，因此出激光后需要延时，时间长短与板材厚度，激光功率等有关。

关激光（M08）前延时：

可设为正或负。

设为正值时：

当切割或焊接完工件后，保持出激光，延时后再关激光。

有些交流伺服电机的响应速度比较慢，如果切完工件后马上关激光，有时工件上还会有一点没有完全切下来，因此，需要延时关激光。

设为负值时：

切割或焊接中，最后一段直线还没有加工完，就关闭激光。

在大功率激光切割中，由于激光功率很大，切割到最后，工件终点会烧一个洞，为了避免烧伤工件，需要提前关激光，这时，设置为负值。

关激光（M08）延时：

在大多数情况下，关激光不需要延时。

但有部分厂家生成的机器采用中间继电器控制开/关激光，由于中间继电器关激光存在延时，如果输出M08后，工作台马上移动，可能激光还没有完全关断，会切割工件。

因此，需要设置关激光延时。

吹气、开/关光闸采用中间继电器控制，都需要设置延时。

在等离子或火焰切割中，因为延时很难把握，M09,M91,M92延时可以多设，实际运行程序时，操作人员点击“取消”，程序停止延时，并记录实际延时时间，取代原来设置的延时时间。

修改每一段的脉宽和电流值，或者用鼠标直接拉波形。

并设置激光频率。

激光频率不能超过极限频率（软件根据脉宽和电流值计算出激光最大频率，显示在对话框底部）。

最后按“确认发送”。

注：

计算机通过RS232串口控制激光电源波形。

安装软件后，需要运行\波形设置说明目录下的setup程序安装RS232串口控件。

10.3激光电源参数设置

有两种设置方式，对CO2激光器，一般设置激光功率和转角处功率下降。

对YAG激光器，一般设置脉宽和脉宽减小。

激光功率（D/A输出）：

设置输出模拟电压，用于由模拟电压控制的激光电源。

激光功率（百分比）：

用于设置PWM波形的占空比，可设为1%~99%，当设为50时，PWM输出高低电平相等的方波。

转角功率下降到（最大功率的%比）：

当转角速度下降时，实时控制减小模拟电压输出。

激光频率：

设置PWM波形的频率。

转角频率下降到（最大频率的%比）：

当转角速度下降时，实时控制减小PWM波形的频率输出。

脉宽：

设置PWM波形的脉宽，脉宽和参数2激光功率（百分比）是一致的，可根据习惯设置其中一个。

预激励。

有：

设置不输出激光时，PWM输出一个脉宽为5ns，频率为5KHz的激励信号。

无：

不输出激光时，PWM输出低电平。

PWM信号设置在划片中的应用技巧

因为目前划片机大多由打标机改装，因此，可以用PWM信号控制Q开关，实时改变PWM信号的脉宽和频率，使划片激光光斑完全均匀，深度完全一致，克服以前划片四周由于工作台减速，激光光斑密的缺点。

当转角速度下降时，实时控制PWM输出高电平宽度减小，减小激光功率。

当转角速度下降时，实时控制减小PWM波形的频率输出，使光斑均匀。

预激励用来抑制首脉冲。

10.2断点恢复与断电恢复

断点恢复：

如果程序很大，或者切割气体不够时，先“暂停”，“取消”运行，然后用菜单“图形与转换”下的“保存断点”将现场保护起来，不再移动工作台位置。

下次加工时，先调入加工程序，用菜单“图形与转换”下的“断点恢复”，继续从上次中断位置开始加工。

断电恢复：

当电网突然断电时，操作人员来不及主动保护现场，但操作人员不任意移动工作台，下次启动后，可