钢铁厂维修技术标准要求Word格式.docx
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420
530
710
850
De
670
1060
1400
1700
表4-3圆锥齿轮的保证侧间隙
结合形式
锥距（毫米）
100
表4-4蜗轮传动的保证侧间隙
单
位
≤40
＞40
～160
＞160
～630
＞630
微
米
55
95
190
380
110
750
/
①齿轮侧间隙亦可按经验公式来选取：
a.对于7级精度的圆柱齿轮和圆锥齿轮侧间隙
b.对于7级精度的蜗轮传动的侧间隙
②新日铁推荐的齿轮侧间隙经验公式：
a.对于三级精度（日本精度等级）的圆柱齿轮和圆锥齿轮侧间隙
b.对于蜗轮传动的侧间隙（表4-5）
表4-5蜗轮传动的侧间隙
精度等级
最小值
最大值
1
0.00025m（T+7）+
0.00025m（T+20）+
2
0.00025m（T+40）+
3
0.00025m（T+15）+
0.00025m（T+50）+
4
0.00025m（T+65）+
5
0.00025m（T+80）+
（表中m为模数，T为蜗轮齿数）
（2）许容量
①定性使用极限
a.运转中没有异常振动，噪音和温升；
b.满足生产要求对产品精度无影响。
②定量使用极限
齿轮由于磨损，侧间隙增大，许容最大侧间隙为安装间隙的3-4倍。
齿轮磨损的许容量是：
a、一般设备齿轮
第一级小齿轮齿厚磨损20%
其它级齿轮齿厚磨损40%
蜗杆齿厚磨损20%
蜗轮齿厚磨损30%
b、重要设备齿轮
第一极小齿轮齿厚磨损10%
其它级齿轮齿厚磨损20%-30%
蜗杆齿厚磨损10%
蜗轮齿厚磨损20%
c、起重机齿轮
卷扬传动：
第一级小齿轮齿厚磨损5%
其它级齿轮齿厚磨损20%
走行传动：
第一级小齿轮齿厚磨损10%
其它级齿轮齿厚磨损40%
齿轮表面通常是经过硬化处理的，齿面硬化层厚度t=0.1m。
齿轮一旦磨去齿面硬化层，则磨损速度将大大加快，所以亦可把齿面硬化层厚度作为齿轮使用许容量。
齿轮齿厚磨损可以用固定弦尺厚仪（齿轮规）测得。
2、齿接触
齿轮啮合时，齿的工作表面因互相滚压而留有可见的痕迹，所显示的接触斑点可以判断齿轮传动的装配质量，齿轮啮合是否正确。
齿接触标准按精度等级选定见表4-6。
表4-6
接触斑点（%）
传动型式
6
7
8
9
齿长方向
圆柱齿轮
70
60
50
40
圆锥齿轮
蜗轮传动
65
35
齿高方向
45
30
（二）联轴器
1、齿形联轴器磨损许容量：
（1）一般设备齿厚磨损30%
（2）卷扬设备齿厚磨损20%
2、联轴器轴心许容量
联轴器的轴心位移分轴向位移、径向位移和角度位移（倾斜角度）三种，对不同种类的联轴器有不同的要求，其位移许容量见表4-7
表4-7联轴器轴心位移许容量
名称
轴向（mm）
径向（mm）
倾斜角
齿形联轴器
见表4-8
1°
30′
链条联轴器
见表4-9
链条节距2%
液力联轴器
轮胎联轴器
2%D
1%D
5°
～12°
弹性圆柱销联轴器
十字块联轴器
挠性爪型联轴器
40′
梅花块弹性联轴器
～
链条联轴器向位移许容量S型根据型号查表4-8
表4-8链条联轴器向位移许容量
型号
CR
3816
4012～4016
5016～5018
6018～6022
8018～8022
10020
12018～12022
16018～16022
20018～20022
S（mm）
（三）滚动轴承
1、原始间隙
轴承运转中间隙值的大小对轴承的疲劳寿命、振动噪音，发热等性能影响很大，在轴承间隙选择时必须考虑：
（1）轴承与轴、外壳的配合、导致间隙的缩小；
（2）轴承工作时，内外圈的温度差异导致间隙的缩小；
（3）轴和外壳的制造材料因膨胀系数的不同而导致间隙的缩小或增大；
（4）选择最适宜的工作间隙。
同一种型号的轴承，根据使用场合与工况条件的不同，做成几种不同的原始间隙，通常分为
、
、普通、
等六种等级。
不同间隙的等级所使用条件见4-9。
表4-9
间隙等级
普通
使
用
条
件
1、要求精密旋转或限制轴向窜动的轴；
2、运转时声音与振动严格控制；
3、内外圈都是动配合。
一般条件下工作
1、轴承与轴和外壳过盈配合；
2、轴承内外圆温差大；
3、冲击振动大，热影响大，轴弯曲形大。
轴承不同等级的原始间隙值可根据轴承类型、孔径从轴承样本中查取。
2、许容量
（1）定性使用极限
①运转中无异常振动、噪音和温升（室温+40℃）
②满足生产要求，对产品精度无影响。
（2）定量使用极限
①径向间隙：
2-3倍原始间隙
当转速N＞1500转/分时取2倍
N＞1500转/分时取3倍
②轴向窜动量
对装配间隙不可调整的滚动轴承，因受热膨胀产生轴向移动，这样因内外圈相对移动而使轴承径向间隙减小。
甚至使滚动体在内外圈之间卡住，故在装配时，常将双支承中的其中一个轴承和其端盖之间留有轴向间隙a。
a=L.
.
t+
L—轴承间的距离
—线膨胀系数
t—轴工作温度与环境温度之差值
实际应用时可按经验数据a=-0.40mm。
当a＞1mm时，应进行更换。
对间隙可调整的滚动轴承，在装配确定调整必要的间隙时，是通过轴承和其端盖之间的垫片来进行调正的，其垫片是金属的。
当a＞1mm时应进行调正或更换。
③椭圆度
＜30微米
（C—轴承间隙值）
（四）滑动轴承
为了使轴与滑动轴承之间形成油膜，进行正常工作，在安装时，规定了轴与滑动轴承之间的安装间隙。
1、安装间隙
除图纸资料中有明确规定安装间隙外，在实际工作中，安装顶间隙通常按经验公式来决定：
稀油润滑：
一般轴瓦：
S=D/1000
曲轴轴瓦：
脂润滑：
式中D为轴颈直径
侧间隙b=S/2
滑动轴承轴向间隙：
固定端为-0.2mm
自由端轴承移动量应大于轴的热膨胀伸长量
2、接触：
（1）接触角度：
=70～90°
（2）接触斑点：
普通瓦1-2点/cm2
高级瓦2-3点/cm2
3、磨损许容量：
顶间隙为安装间隙的3-4倍
磨损量为轴瓦油槽深度的60-70%
（五）制动器：
1、制动轮允许磨损量为原厚度的30%
2、闸皮允许磨损量为原厚度的50%
对于用沉头螺钉连接的闸皮，则螺钉头部距磨擦面1mm为允许极限。
（六）链传动
1、链轮：
允许磨损量为齿厚磨损5mm（一般链轮齿淬火深度为3mm左右）
2、链条：
允许量为链节距伸长%
（七）液压缸、气缸：
允许磨损量＜-0.20mm（无镀层时）
镀层不得有裂纹，表面伤痕深度＜-0.5mm
活塞杆弯曲允许量＜0.2mm/m
缸体允许椭圆度为设计公差的3倍。
（八）压下丝杆丝母
丝杆允许磨损量为牙顶原厚度的10%。
丝母允许磨损量为牙原厚度的30%
（九）辊道
允许量：
裂纹长度为辊子圆周长的2/3时更换。
龟裂在辊子圆周上连接起来是更换。
（十）起重机
1、主梁变形允许量
（1）空载时，低于水平线下挠值L/1500
（2）额定载荷时，低于水平线下挠值L/700
2、卷筒磨损允许量
（1）绳槽磨损深度2mm
（2）筒壁磨损为原壁厚20%
3、滑轮磨损允许量
（1）轮槽壁厚磨损为原壁厚20%
（2）轮槽底部磨损为钢绳直径的50%
4、钢绳允许量
（1）直径磨损为原尺寸的7%
（2）同一捻距内断丝数为总丝数的10%
5、吊钩磨损允许量
（1）危险断面磨损为原尺寸10%
（2）开口度增加为原尺寸15%
6、车轮磨损允许量
（1）轮缘磨损为原厚度的50%
（2）踏面磨损为原厚度的15%
（3）左右轮直径差：
主动轮为原直径%
从动轮为原直径%
7、轨道允许量
（1）磨损为原尺寸的10%
（2）纵向坡度1/500
（3）接头错位0.5mm
（4）接头间隙5mm
（5）左右轨道高低差S/500（s为跨距）
（6）跨距误差：
s＜25m为±
10mm
s=25-40m为±
15mm
（十一）风机（离心式）
1、叶片磨损允许量为原厚度的20%
2、主轴瓦顶间隙允许量D/1000
（D为轴颈）
轴与瓦接触角
≤60°
接触面2-3点/cm2
3、转子轴同轴度-0.03mm
（十二）活塞式压缩机
1、气缸磨损允许量见下表
表4-10
汽缸直径（mm）
100～150
150～300
300～400
400～700
700～1000
1000～1200
1200～1500
缸壁磨损（mm）
椭圆度（mm）
2、曲轴和曲轴颈磨损允许量见下表
表4-11
直径
（mm）
椭圆度和圆锥度（mm）
曲轴轴颈
曲拐轴轴颈
100以下
100～200
200～300
400～500
3、活塞和气缸使用间隙和磨损允许量（见表4-12）：
表4-12
缸径（mm）
标准间隙（mm）
磨损许容量（mm）
30～80
80～180
180～260
260～360
360～500
500～630
630～760
760～900
4、活塞环磨损允许量
轴向磨损—0.3mm
径向磨损—2.0mm
活塞环与槽轴向间隙0.3mm
5、活塞杆磨损允许量—0.5mm
6、曲轴与轴瓦
（1）轴向窜动间隙—1.0mm
（2）轴与瓦间隙
表4-13
轴径（mm）
允许间隙（mm）
80～150
150～200
200～260
（十三）轴流与离心式压缩机
1、轴瓦顶间隙：
表4-14
轴颈（mm）
30～
50～
80
80～
120
120～180
间隙（mm）
2、联轴器轴心位移允许量：
表4-15
部位
压缩机与增速器
电动机与增速器
3、转子：
（1）弯曲允许量0.05mm
（2）推力盘漂摆度允许量0.02mm
（3）转子动平衡校验，转子重心对回转中心的剩余偏移
表4-16
转子速度（r/min）
值（微米）
1500
3000
5500
8000
10000
＞10000
（4）跳动允许量
表4-17
跳动量（mm）
轴颈径向跳动
密封轴套径向跳动
轴径圆锥度
对轮端面跳动
对轮径向跳动
4、密封间隙允许量
表4-18
No部位
径向尺寸（mm）
间隙值（mm）
油密封
≤100
机壳两端密封
≤120
中间轴和轴套密封
≤150
叶轮轮盖密封
≤200
平衡活塞密封
≤180
、压缩机振动
（1）轴承振动振幅许容量
（微米）
（n为转速r/min）
（2）机壳振动振幅许容量
表4-19
主轴转速（rpm）
≤400
≤6000
≤10000
全振幅（微米）
32
25
19
10
（十四）螺杆压缩机
1、安装间隙
表4-20
螺杆公称直径（mm）
螺杆啮合
顶间隙
侧间隙
螺杆与气
缸顶间隙
端面间隙
进气端
排气端
≤315
＞315
（十五）离心式清水泵
1、叶轮静平衡剩余不平衡重许容量（3000转/分）
表4-21
叶轮外径（mm）
不平衡重（克）
2、叶轮与口环间隙许容量
表4-22
口环内径（mm）
叶轮与口环安装间隙（mm）
间隙许容量
80～120
120～150
150～180
180～220
220～260
260～290
290～320
320～360
3、叶轮轴各配合面对轴颈的径向跳动许容量：
表4-23
公称直径（mm）
叶轮安装部位
传动部位
18～50
50～120
120～260
260～500
500～800
800～1250
1250～2000
4、深井泵橡胶轴承和轴间隙许容量—0.32mm
深井泵主轴轴向窜动许容量为6—15mm
5、水泵轴瓦顶间隙许容量
表4-24
公称轴径（mm）
50～80
6、叶轮壁厚磨损许容量：
原厚度的20%
当叶轮入口处发生严重偏磨损，不能修复时，应予更换。
流道内因腐蚀或浸蚀形成凹坑孔洞时应予重换。
（十六）齿轮泵
1、各部配合间隙：
表4-25
部分
齿轮啮合顶间隙
齿轮端面与端盖轴向总间隙
齿顶与壳体径向间隙
轴颈与轴瓦径向间隙
（1～2）d/1000
2、齿轮啮合侧间隙：
表4-26
中心距（mm）
安装间隙（mm）
许容量（mm）
120～200
（十七）运输机胶带
1、接头伸长允许量：
钢丝芯胶带：
4mm
2、盖胶磨损允许量：
（1）尼龙芯胶带：
10%带芯外露
（2）钢丝芯胶带：
20%带芯外露
二、电气部分
（一）直流电机
1、绝缘电阻
常用公式
其中
电机额定电压伏。
电机额定功率KW
兆欧表的选用：
1kw以下及24v以下250v兆欧表
24v—500v500v兆欧表
大于500v1000v兆欧表
2、定子
①刚性联轴器定心的允许偏差值：
联轴器直径mm＜400400—600600—1000
径向偏差mm
轴向偏差mm
②齿轮联轴器定心的允许量偏差值：
联轴器直径mm≤150＞150
③弹性联轴器定心的允许偏差值：
联轴器直径mm≤200＞200
3、振动：
图4—1
4、温升
1）工业用直流电机温升上限值：
表4-29环境温度限度40℃
绝缘等级
测温法
A
E
B
F
H
温
度
计
电
阻
电枢绕组
75
125
励磁绕组（多层）
串激及补偿绕组
励磁绕组（单层）
90
135
铁心
—
整流子
轴承
表面测量为40℃，埋入测温元件测量为45℃
2）轧钢用直流电机温升限度（表4-30）
适用范围：
150KW以上加减速的轧钢直流电动机。
表4-30轧钢用直流电机温度许容值
NO
电机部位
测定法
第一种
第二种
100%连续
125%2小时
绝缘等级
电枢绕组及2-3项补绕组
温度计
电阻
多层励磁绕组
100-200%基速
115
140
多层励磁绕组＞125%基速
单层励磁绕组裸铜绕组
铁心与机座接触部位
注：
环境温度40℃以下，海拔高度1000m以下
第一种指短时加减速，频繁正反转、间歇正反转
第二种指长时加减速，不频繁或间歇正反转
5、整流子火花等级
1）国际GB755—65
表4-31
火花等级
程度
整流状态
无火花
刷边小部分有微小火花或非放电性红色小火花
换向器上无黑痕，电刷上无灼痕
电刷边大部分，或全部有较轻微火花
换向器有黑痕，但不发展，用汽油可擦掉，电刷上有轻微灼痕
刷边大部分或全部有强烈火花
换向器有黑痕，用汽油擦不掉，电刷上有灼痕，如果短时出现这一级火花，换向器不出现灼痕，电刷不被烧坏
全部电刷刷边有强烈火花，同时有大火花出现
换向器黑痕相当严重，电刷上有灼痕，如果短时出现灼痕，电刷被烧焦
额定负载下不允许大于级，短时过载不允许大于2级
6、电刷与刷握
1）电刷磨损限度，刷辫固定
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