T梁预制标准化后张法预应力混凝土施工工艺 工法Word文档格式.docx
《T梁预制标准化后张法预应力混凝土施工工艺 工法Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《T梁预制标准化后张法预应力混凝土施工工艺 工法Word文档格式.docx（34页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
第一章总则
1.1目的及意义
为贯彻落实交通运输部《高速公路施工标准化活动实施方案》，提高T梁预制的施工管理及技术水平，明确T梁预制施工工序，掌握施工要点，达到标准化施工要求，提升工程实体内在质量，消除质量通病，保证工程质量，延长公路使用年限，特制定本T梁预制标准化施工工艺工法，以供参考。
1.2编制依据
1.《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）。
2.《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）。
3.《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-2004）。
4.《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）。
5.国家、工程建设标准化协会、交通运输部等工程建设主管部门发布的与公路工程建设有关的其他文件、标准、规范、规程和指南。
6.湖北省颁布实施的有关文件规定。
7.《湖北省高速公路建设标准化指南》。
8.其他省份颁布的有关公路施工的文件规定。
1.3与其他相关规范的关系
本工艺工法是对公路后张法预应力混凝土T梁预制施工技术规范的细化、补充，在使用过程中未涉及的内容，应严格按照公路工程相关技术标准、规范等执行。
1.4适用范围
适用于省交投新建、改扩建高速公路。
第二章后张法T梁预制场建设
2.1资源配置方案
以承担1000片后张法预应力混凝土T梁生产任务的预制场为例，施工期为
14个月（含预制场建设准备期3～4个月），有效预制期为10～11个月。
制梁、存梁区推荐占地面积30亩，推荐设置不少于40个制梁台座、2套钢
筋绑扎底腹板胎架、12套预制模板、6台龙门吊；
混凝土拌和站推荐占地20亩，至少设置两台90型强制式拌和机；
钢筋加工场推荐占地面积8亩。
一般情况下，每个制梁台座的月平均周转次数为2.5～3次，40个制梁台座每月可预制100～120片T梁；
每套模板的月平均周转次数为8～10次，12套预制模板每月可预制96～120片T梁。
综合考虑季节施工及其他不可预见因素，每月平均预制T梁90～100片。
与上述主要设备、施工进度配套的预制场作业人员数量约为70～80人，其中钢筋工25～30人、模板工10～15人、混凝土工10～12人、预应力工6～8人、养护及凿毛工3～5人、其他辅助人员约10人。
2.2常用主要工艺装备清单
序号
设备名称
型号（推荐）
单位
数量
备注
1
数控钢筋切断机
GD-4A
台
2
专班专人操作
数控钢筋弯曲机
G2W32
3
门式起重机（龙门吊）
100t
4
用于提梁移梁
5t
砼布料及小型运输
强制式混凝土拌和机
HZS-90
套
推荐专机搅拌梁体砼
5
预制模板
钢板厚度≮6mm
12
整体钢模
6
制梁台座
长度25m/30m/40m
个
40
应与设计梁型配套
7
插入式振捣棒
ZN70A-1.5
配备φ70/φ50/φ30
8
附着式振捣器
GPZ
现场应有备用设备
9
电动蒸汽发生器（冬期养护）
LDR-18-0.5
不推荐使用传统锅炉
10
智能数控张拉系统
FS-YL-10
11
智能循环/真空辅助压浆系统
WZYJ-700
发电机组（备用电源）
SDSTF-90KW
2.3预制场布置
1.预制场选址与布置要经过多方案比选，可选用线外场地（如平原区）或利用足够长度的路基成型段落（如山岭重丘区）。
利用线外场地时，必须充分考虑梁体运输的便利性，应尽量靠近主线（线外标准化T梁预制场如图2.3-1）。
利用桥台后的挖方路基时，路堑边坡的防护及排水设施应提前完成。
预制场设置在填方路堤或线外填方场地时，必须对场地分层碾压密实，防止产生不均匀沉降变形而影响桥梁预制的质量。
图2.3-1线外标准化T梁预制场
2.依据《湖北省高速公路建设标准化指南（工地建设、桥梁工程）》的相关要求，进行场区标准化建设。
预制场功能区规划应合理，现场悬挂预制场平面布置示意图，示意图中应说明预制场的建设规模、桥梁名称、台座数量、梁体的型式及数量。
预制场建设要与桥梁下部结构施工基本同步启动，避免出现“梁等墩”及“墩等梁”现象。
3.预制场地及进出场便道全部采用C15混凝土进行硬化，场地混凝土厚度不小于10cm，便道混凝土厚度不小于20cm，并设置完善的截排水措施。
4.场地内必须根据梁体养护时间及台座数量设置足够的储水池及自动喷淋设施，喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压，确保梁体的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。
养护用水需进行过滤，避免出现喷嘴堵塞现象。
污水及施工用水需经沉淀处理后方可排放到地方水系，一般可采取设置三级沉淀池处理。
5.如遇冬期低温施工，必须配备冬期混凝土施工养护装置（锅炉养护装置或
“电动蒸汽发生器”）。
2.4制梁台座设置
1.预制梁的台座强度应满足预制及张拉要求，台座尽量设置于地质较好的地
基上。
对设置在填方区、填挖交界及软土地基处的台座基础应使用钢筋混凝土，防止梁体不均匀下沉开裂。
台座与施工主便道要有足够的安全距离。
2.制梁台座面板作为底板模板，采用厚度为6～8mm的通长钢板，两侧用5号槽钢包边，槽钢槽口向外，用直径35的橡胶止浆管填塞，利用侧模顶紧止浆管，可有效止浆（见图2.4-1）；
同时应确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，并采用有效的措施以防止底模污染。
不得直接采用混凝土底模预制梁体。
图2.4-1制梁台座及底模模板安装
3.制梁台座反拱度设置，可参照设计值或经试验梁确定的反拱值控制施工，保证梁体起拱状态和满足设计线形要求。
4.对于有纵坡的桥梁，台座两端支座位置设置可调节楔块，T梁安装后的预埋钢板能够保持水平，并与支座垫石顶面密贴，使橡胶支座均匀受力，同时还应考虑张拉时预埋钢板的活动量。
5.制梁台座间距应大于2倍翼板模板宽度，以便吊装模板。
制梁台座数量应根据梁板数量和工期要求来确定，并要有一定的富余度。
6.制梁台座要满足不同长度梁体的制作。
台座两侧用红油漆标明钢筋间距、预应力波纹管起弯点及对应的安装高度，以便准确控制梁体受力状态。
7.存梁区应设置与梁体支座同长的底座，存梁台座中心点应控制在梁端向内沿梁长方向80cm以内，且不影响梁体吊装的位置。
存梁时，支垫材质必须采用承载力足够的非刚性材料，且不污染梁底。
2.5模板制作
1.模板制作应选择有相应资质、质量好信誉高的专业厂家生产，具体要求见表2.5-1。
表2.5-1预制T梁模板有关要求
内容
要求
整体尺寸
符合设计要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大±
4mm。
梁体模板厚度
不小于6mm
底模厚度
板面平整度
不大于3mm（用2m直尺及塞尺检查）
侧模加劲竖梁间距
翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装。
侧模加劲竖梁宽度
小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装。
梳型板厚度
不小于10mm
横隔板底模
使用独立的底模，不与侧模连成一体
横坡
翼缘板能根据设计要求调整横坡
相邻模板面的高低差
不大于2mm
两块模板之间拼接缝隙
模板接缝错台
不大于1mm
预留孔洞
符合设计要求，位置允许偏差±
2mm。
钻孔成孔，严禁电气焊灼孔。
堵浆措施
使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用沙石、砂浆或布条。
脱模剂
使用专用脱模剂，严禁使用废机油。
2.模板制作除控制钢材材质和整体尺寸外，还应重点关注端头模板和横隔板模板的结构尺寸及钢筋、预应力波纹管预留孔洞的位置准确性，以确保施工时各预埋件的精确定位。
2.6混凝土拌和站设置
1.混凝土的生产能力必须与梁体浇筑数量相匹配，必须设置大型拌和站。
一般情况下，应配备两台90型强制式拌和机。
胶凝材料储存罐及集料仓配置数量应满足材料种类及连续生产要求。
2.混凝土拌和站应依据《湖北省高速公路建设标准化指南》相关规定的要求执行。
集料仓应搭设彩钢板棚，各种原材料的待检区、已检区分区明显，并规范标识规格、数量、检验状态、检验人等信息。
集料仓必须有完善的截排水设施，禁止泥水倒灌。
3.拌和站内的劳动保护、施工用电、避雷引雷等安全防护措施，必须符合相关安全操作规程的规定。
4.拌和机计量系统必须经过专业机构标定合格，并颁发标定证书。
5.混凝土拌和站必须经过监理单位验收合格，方能投入使用。
2.7钢筋加工场设置
1.钢筋加工场应依据《湖北省高速公路建设标准化指南》相关规定的要求执行，按照原材料存放区、加工区、半成品堆放区等功能区划分，实行工厂化、专业化、标准化管理。
2.必须按照本章第2.1节、第2.2节的规定，配备专业化、机械化、自动化的数控钢筋加工设备。
3.钢筋加工场必须经过监理单位验收合格，方能投入使用。
第三章标准化工艺流程
第四章预制T梁施工
4.1施工前提条件
1.分项工程开工报告等技术资料已报批，安全技术交底及培训已完成。
2.预制梁使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已进场；
拌和站计量系统、龙门吊、张拉设备等已由相应资质部门标定。
3.台座、模板、张拉平台及龙门吊等大型常用工艺装备已满足预制要求。
4.2钢筋加工
1.下料及弯曲。
根据施工图绘制钢筋大样图，确定钢筋下料长度。
采用数控钢筋切断机批量下料，先下长料后下短料，以降低损耗（如图4.2-1）。
钢筋下料完成后，在钢筋加工场采用数控弯曲机为主、常规机械弯曲为辅的加工方式，以提高钢筋加工精度（如图4.2-2）。
图4.2-1采用数控钢筋切断机精确批量下料
图4.2-2采用数控弯曲机进行钢筋加工
2.钢筋连接。
（1）凡从事钢筋连接作业的操作工人，必须经过专业培训持证上岗，人员应保持相对稳定。
（2）钢筋需接长时，应有可靠连接方法。
所有钢筋间焊接均应采用电弧焊双面焊接（仅在双面焊无法施焊时，方可采用单面焊接）；
对于直径大于等于
25mm的钢筋接头，应采用机械连接（一般为直螺纹套筒）。
（3）受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布置。
焊接接头和机械连接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）表4.3.2的规定。
（4）电弧焊双面焊接的质量控制标准：
两钢筋搭接端部应预先折向一侧，确保两接合钢筋的轴线保持一致；
双面焊接的焊缝长度不应小于5d（单面焊缝不应小于10d），焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.8d（d为钢筋直径），焊渣必须及时清除。
（5）直螺纹套筒应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）第4.3.4条及《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）的相关规定，钢筋端部应切平后再加工螺纹，标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p（p为螺距）。
4.3钢筋骨架制作
钢筋骨架可直接在制梁台座上使用专用定位卡具制作。
为提高标准化施工工艺，推荐采用在制梁台座外的专用胎架上制作、然后向制梁台座整体吊装的方式安装。
钢筋骨架的绑扎顺序为：
绑扎底板及腹板钢筋骨架→安装预应力波纹管→绑扎翼板钢筋骨架→向制梁台座整体吊装。
1.胎架制作。
按照钢筋设计图纸，可将一片梁的钢筋采用胎架分别安装底腹板和翼板钢筋。
底腹板胎架骨架采用50角钢与DN50钢管制作，在角钢上相应位置准确刻槽控制纵横向水平筋的间距。
翼板胎架采用在钢管支架上焊接“卡头”的形式精确定位纵向水平筋，确保主骨架现场绑扎安装间距误差可控。
底腹板胎架和翼板钢筋定位卡具制作参照图4.3-1。
2.整体钢筋骨架吊架制作。
底腹板及翼板钢筋骨架的吊架，采用DN70钢管焊接成桁架，在吊架下每1.5米设一根吊钩，共计20根，以有效防止因吊装对钢筋骨架产生的变形，保证骨架整体完整性。
整体钢筋骨架吊架制作参照图4.3-2。
图4.3-1底腹板胎架（左）及翼板钢筋定位卡具（右）
图4.3-2整体钢筋骨架吊架
3.底腹板钢筋骨架绑扎。
（1）底腹板钢筋骨架采用胎架定位整体绑扎，在胎架角钢上刻槽和焊接定
位支架固定主筋的位置（如图4.3-3）。
图4.3-3底板和腹板钢筋绑扎安装
（2）钢筋保护层采用与梁体同标号的穿芯式混凝土垫块控制，垫块穿在水平筋上能自由活动，避免安装时受模板的挤压而移位歪斜造成保护层厚度不足
（如图4.3-4）。
图4.3-4穿芯式混凝土垫块
4.翼板钢筋骨架绑扎。
翼板钢筋采用梳型板定位，线形采用角钢单边控制（如图4.3-5）。
端头及
横向连接钢筋采用在外模上预留标准孔洞的方法定位，精确定位预埋筋。
图4.3-5翼板钢筋骨架绑扎
5．横隔板钢筋安装。
横隔板钢筋采用在横隔板模板端头预留标准孔洞的方法定位，钢筋外露长度应符合设计要求，并不影响梁体吊装。
4.4预应力波纹管安装
1．预应力波纹管严格按照设计给定的坐标，用“井”形定位筋进行固定，接头处采用直径大一号的波纹管连接，接缝处用胶带缠裹牢固，防止因漏浆导致波纹管堵塞（如图4.4-1）。
图4.4-1预应力波纹管安装
2．现场施工时，可按照制梁台座上预应力波纹管起弯点及对应安装高度的标记（参见第2章第2.4节“制梁台座设置”第6条），精确定位波纹管。
梁端头波纹管按照预留孔洞精确定位，预留长度不宜过长（一般为15cm左右）；
施工中应加强对梁端预留波纹管的保护，避免因波纹管损坏导致接头漏浆。
3．为避免张拉时应力对梁端破坏，锚下螺旋筋和加强钢筋网定位牢固。
4.5支座预埋钢板安装
1．支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。
2．由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，
支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3～5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式（如图4.5-1）。
3．现场也可采用支座预埋钢板钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。
图4.5-1支座预埋钢板锚脚连接筋焊接采用夹具固定
4.6钢筋骨架吊装
钢筋骨架吊装顺序为：
吊装底腹板钢筋骨架→安装端模→安装侧模→吊装翼板钢筋骨架。
吊架吊点的数量不应低于本章第4.3节第2条的规定（每1.5米设一根吊钩），防止吊装过程中钢筋骨架产生变形。
1．底腹板钢筋骨架吊装（如图4.6-1）。
图4.6-1底腹板钢筋骨架吊装
2．翼板钢筋骨架吊装。
底腹板钢筋骨架就位后，立即进行端模及侧模安装，然后采用底腹板钢筋骨架吊架，进行翼板钢筋骨架整体吊装安装（如图4.6-2）。
翼板横向连接钢筋用梳型板精确定位（如图4.6-3）。
图4.6-2翼板钢筋骨架吊装
图4.6-3翼板钢筋骨架就位
4.7模板安装
1．一般规定
（1）预制T梁模板必须满足“模板进场准入制”有关要求（具体要求见第2章第2.5节表2.5-1）。
由施工单位填写预制梁模板审批表并上报监理单位检查验收。
若模板无法满足梁体预制的要求或无法保证梁体质量，不允许进行梁体生产，必须更换或经整修并符合表2.5-1要求后才能使用。
（2）模板在使用过程中，应加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。
模板在吊装与运输过程中，应采取有效的措施防止模板变形与受损。
（3）预制T梁的模板采用标准化的整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度一般要比设计梁长1‰，每套模板还应配备相应的楔块模板调节，以适应不同梁长的需求。
（4）模板用龙门吊移位安装、拆除。
现场采用分节式吊装，模板接头处拧紧连接螺栓保证无错台，采用双面胶带密贴，防止漏浆，模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固，上口对称设置拉杆，以保证模板的整体稳定性。
2．底腹板钢筋骨架在制梁台座上就位后，即可进行模板安装。
模板安装顺序为先安装端模、再安装侧模（即腹板及翼板模板）。
3．端模安装，宜采用双面胶带将端模与侧模处的模板缝密贴，防止漏浆（如
图4.7-1）。
梁体两端的预埋筋和预应力波纹管由预留孔洞精确定位。
4．预应力波纹管应穿过端模板，并留有约15cm的预留长度。
为防止波纹管变形及漏浆，现场一般采用先穿入预应力筋或穿入内衬管两种方法，推荐在波纹管内安装比波纹管内径小1cm的PVC内衬管，以起到有效内撑作用（如图4.7-2）。
图4.7-1安装端模（含模板缝双面胶带与波纹管内衬管）
图4.7-2标准化整体钢模
5．钢筋骨架及模板就位后、混凝土浇筑前，应按照有关规定对底模台座反拱及模板安装质量进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板之间的接缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置；
同时检查有无钢筋漏埋（如边梁防撞墙、伸缩缝及横隔板的预埋钢筋）。
4.8混凝土工程
1．原材料质量控制。
（1）水泥应符合国家标准《通用硅酸盐水泥》（GB175）的规定，水泥的品种和强度等级通过混凝土配合比试验确定，宜采用散装P.O52.5普通硅酸盐水泥。
夏季施工时，水泥到场后一般静置48小时后方能使用。
采用袋装水泥时，在运输和储存过程中应防止受潮，现场必须设置袋装水泥库房，不得露天堆放，临时露天堆放时应设支垫并及时覆盖。
（2）细集料、粗集料的各项技术指标应分别符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）表6.3.1、表6.4.1的要求。
现场应严格控制细集料、粗集料含泥量。
细骨料采用硬质洁净的中砂，含泥量不大于3.0%；
粗骨料为坚硬耐久的碎石，含泥量不大于1.0%，压碎值指标不大于20%，岩石抗压强度与混凝土强度等级之比应不小于1.5。
不合格集料应予以废弃。
（3）使用非活性骨料，混凝土所用的骨料在试生产前进行碱活性试验。
一般情况下，不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱-硅酸盐反应的活性骨料；
当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.1～0.2%时，混凝土中的总碱含量不超过3Kg/
升级会员 