8货车检车员应急处理及作业标准Word下载.docx
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2．轴承附件故障
（1）轴端螺栓松动；
（2）后挡松动；
（3）通气栓遗失；
（4）承载鞍与轴承外圈配合间隙不正确；
（5）承载鞍与前盖、后挡碰撞、摩擦。
3．润滑状态不良
（1）轴承内油脂过多或过少；
（2）轴承内油脂变质。
4．检修工艺不彻底
（1）轴承清洁度不高；
（2）轴承游隙选择不当。
5．转向架技术状态不良
（1）转向架两侧固定轴距相差过大；
（2）同一轮对轮径差过大；
（3）车轮踏面擦伤、剥离；
（4）轴承与导框间的轴向间隙过小。
（二）故障检查、判断
1．检查判断轴温
滚动轴承的温度，主要由滚子与内外圈滚道间的滚动摩擦、滚子与保持架间的滑动摩擦、滚子端部与内圈挡边间的滑动摩擦、以及滚子与润滑脂间的摩擦等产生的热量引起的。
同时，还与轴承上的载荷、运行速度、线路状态、气温、风速、连续运行时间及阳光照射等因素有关。
轴承的温度直接反映着轴承的运用状态，轴承温度正常即表明其运用状态良好；
轴承过热则表明其运用状态不良。
检查轴温应于列车停站后立即进行并运用货车无轴箱滚动轴承“七字”检查法（听、看、摸、捻、转、诊、监），对滚动轴承进行认真检查。
发现其内部破损故障的明显外观症状，是防止滚动轴承内部故障的重要方法。
以手或测温仪检查轴温时，其检查位置应以轴承外圈外径下部为准，不应在前盖、后挡、密封罩处，这是因为它们在橡胶油封的摩擦下，特别是新组装后其温度比轴承和承载鞍处高得多的缘故。
新轴承在运用初期处于饱合阶段，一般温度都比较高，但轴承温度与外界大气温度之差最高不应超过70℃。
在正常运行条件下，轴承温度比大气温度高10～30℃左右。
若以速显示快速测温仪测量，轴承温度高于外温40℃以上或手摸轴承外圈不能停放2s左右时，均视为轴承过热。
货车无轴箱滚动轴承轴温计算经验公式：
正常温度T－t≤40℃
微热T－t≤70℃
强热T－t>
70℃
式中T——实测轴承温度；
t——外界大气温度。
对于行包快运棚车（K2型转向架）和X1K集装箱快运平车，绝对温度不超过80℃（实测温度），相对温度不超过55℃，如超过上述温度时，才视为轴承过热须甩车处理。
2．检查轴承外观状态
（1）承载鞍与轴承零件摩擦、碰撞
检查承载鞍状态时，应注意观察承载鞍是否正位，与前盖、后挡或密封罩有无摩擦、碰撞。
若发现承载鞍或轴承零件发生非正常的移动，即表明承载鞍与轴承零件有摩擦、碰撞的可能。
（2）轴承外圈裂损
检查轴承外圈状态时，应注意检查外圈边缘有无裂损。
若发现外圈边缘有横向黑道，可使用检点锤轻轻地敲击，看其是否在敲击时出油，出油者即为裂损。
（3）轴端螺栓松动
检查轴端螺栓状态时，应注意检查轴端螺栓有无松动或丢失，防松片止耳是否被扳平。
使用检点锤轻轻地敲击螺栓头部，若发出异常声音，即为螺栓松动。
（4）前盖凹陷、变形
检查前盖状态时，应注意观察前盖是否凹陷、变形。
若发现前盖有碰撞或外物击伤的痕迹则前盖凹陷、变形可能是由此而引起的。
（5）后挡松动
检查后挡松动时，应注意检查后挡与车轴防尘板座配合处有无相互转动现象。
使用检点锤轻轻地敲击后挡，若发出与车轴防尘板座离体的“噼啪”声音，即为后挡松动。
（6）密封罩松动、变形
检查密封罩状态时，应注意检查密封罩是否松动、变形。
若发现密封罩与外圈配合不密贴而发生相对转动即为密封罩松动；
若密封罩有磕碰痕迹、不圆或凹陷则为密封罩变形。
3．检查润滑状态
（1）判断油脂漏泄程度
无轴箱滚动轴承在运用中的润滑状态检查，主要是根据油脂的漏泄情况来判断其漏泄程度的。
通常油脂漏泄有以下几种类型：
a．渗油
外观检查轴承内的油脂漏泄情况，若发现轴承外圈牙口与密封罩配合处有少量的油迹，而且油迹比较干燥即为渗油。
b．漏油
外观检查轴承内的油脂漏泄情况，若发现轴承外圈牙口与密封罩配合处有大片的油迹，擦去油迹和尘砂，可看到配合缝隙的油迹比较湿润，同时，在密封罩上或前盖、后挡的外缘内面有油迹和尘砂积聚即为漏油。
c．甩油
外观检查轴承内的油脂漏泄情况，若发现密封罩、前盖、后挡上有大片湿润油迹，而且污染了承载鞍、侧架、轮辐或车底架等，并在其上有油滴积聚即为甩油。
（2）鉴别外溢、变色油脂
铁道车辆滚动轴承用2号防锈极压锂基脂，正常时为淡黄色，但混入异物或油脂变质后，会使油脂劣化，以致运行中外溢、变色。
因此，轴承润滑状态还应通过鉴别外溢、变色油脂来判断。
a．混砂
外观检查外溢、变色油脂，若发现轴承温度偏高并在轴承外圈牙口与密封罩配合处附有砂粒，手捻油脂有颗粒状感觉即为轴承内部混砂。
b．混水
外观检查外溢、变色油脂，若发现轴承温度偏高、油脂乳化变稀，呈乳白色或棕红色即为轴承内部混水。
c．混金属粉末
外观检查外溢、变色油脂，若发现轴承温度偏高，油脂呈黑灰色，手捻油脂有颗粒状感觉即为轴承内部混金属粉末。
4．检查轴承的旋转灵活性
转动轴承检查轴承的旋转灵活性时，应使用千斤顶顶于侧架导框处。
起轴前，先用压轮器顶住轴身与中梁，以防起轴时车轮随之抬起，然后用长100mm以上、直径14mm以上的U形卡子插入侧架小圆孔内，用U形销一边挡住承载鞍而不下落，或用长150mm、厚15mm、宽25mm的楔铁打人承载鞍与侧架导框处，使承载鞍与顶起的侧架一起上移，起到承载鞍与轴承离开为止。
检查时，以手转动轴承外圈观察其旋转是否灵活，有无异音和卡滞现象。
正常的轴承以手转动时是灵活的，手感圆滑无声，无卡滞和异音。
如果不是这样则为异常。
（1）轴承内缺油或保持架兜孔磨耗过甚
以手转动轴承，发出轻微、均匀的“哗啦哗啦”声是正常的，这是滚子离开负荷区（轴颈上面），落在保持架横梁上发出的声响，每转一周音响是一致而连续的。
当轴承内缺油或保持架兜孔磨耗过甚时，将有滚子冲击保持架横梁的有规律的冲击感和比较大而清脆的“哒哒”声。
（2）滚子或滚道剥离、卡伤
轴承内、外圈的滚道面或滚子的滚动面上一旦出现剥离、卡伤，由于滚动面上有损伤及掉落的金属碎屑，轴承的转动不会灵活自如，而且每转至剥离、卡伤处有卡滞现象。
同时，还有间歇的“空空”振感，此种现象多为滚子或滚道局部剥离、卡伤。
（3）滚子或保持架破碎
当滚子或保持架破碎时，根据其破碎和散乱的程度将出现不同程度的旋转不灵活性，直至难以旋转开兼有零乱无规则的振感或声音。
以手转动轴承，若转动不自如或根本转不动时多为滚子或保持架破碎。
（4）轴承内部锈蚀或存有异物
当轴承内部锈蚀或存有其他异物时，以手转动轴承就会出现异音和卡滞现象。
（5）轴承内部有辗皮
以手转动轴承若发出“沙沙”的干摩擦声，而且稍有颤抖的感觉，此种现象多为轴承内、外圈滚道面或滚子的滚动面辗皮。
（6）后密封座划伤轴颈
以手转动轴承，若旋转轴承有阻力并发出摩擦声时，多为后密封座划伤轴颈。
5．测量轴向游隙
（1）用磁座百分表测量
检查轴承的轴向游隙时，应转动轴承，看其旋转是否灵活。
旋转几圈后，首先把磁力表座吸在轴承外圈某一位置上，使百分表测头触到前盖或轴端螺栓端面上，然后记下表盘指针所在的刻度位置并将其作为零位。
用双手沿轴向推轴承外圈到向里边的极限位，记下表盘指针顺时针显示的数值；
再拉轴承外圈到向外端极限位，记下表盘指针逆时针显示的数值，两数值之和即为该轴承在压装状态下的轴向游隙。
其游隙值不应大于0.75mm。
（2）用钢板直尺测量
检查轴承的轴向游隙时，在无磁座百分表情况下可用钢板直尺测量。
其测量位置应以轴承前盖内缘为基点至外圈端面间的间隙。
测量时，用双手沿轴向推轴承外圈到向里边测量，再向外拉外圈测量，用推时测量的数值减去拉时测量的数值即为该轴承在安装状态下的轴向游隙。
6、测量承载鞍与侧架导框间隙
测量无轴箱滚动轴承承载鞍与侧架导框间隙时，应将梯形塞尺伸入到承载鞍导槽与侧架导框之前后、左右之间隙尺寸分别相加即为承载鞍与侧架导框间隙。
其前后间隙不应大于9mm，左右间隙不应大于12mm。
7、测量车轮踏面擦伤、剥离
（1）测量车轮踏面擦伤深度
检查发现车轮踏面擦伤时，可用第四种检查器测量其深度（第四种检查器结构见图1），其具体测量方法：
尺框带着踏面磨耗测尺，在导板上左右移动到擦伤或凹陷最深处，来测量磨耗型踏面局部擦伤或凹陷深度尺寸。
如在擦伤或凹陷处测量为3.5mm，在同一直径线上未擦伤或凹陷处测量为2mm，则擦伤或凹陷深度为1.5mm。
滚动轴承车轮踏面擦伤深度不应过1mm。
（2）测量车轮踏面剥离长度
检查发现车轮踏面剥离时，可用第四种检查器轮辋厚度测尺15在踏面剥离处进行测量。
计算时，两边宽度不足10mm的剥离尖端部分不计算在内；
长条状剥离其最宽处不足20mm者亦不计算。
滚动轴承车轮踏面剥离长度：
一处不应大于50mm；
二处（每处长）不应大于40mm。
（三）现场应急处理
无轴箱滚动轴承的运行条件比较好，发生热轴故障也比较少，但因转向架、轴承零件及附件强度、结构上的缺陷或检查、维修工艺不当，导致轴承零件损坏而产生高温热轴的现象时有发生。
通常情况下，热轴故障表现为车轮转动不灵、有异常响声、车轮与钢轨间发生滑动而出现火花等。
列车中发生热轴故障时，应使列车立即停车，进行检查确认。
经列车司机、运转车长共同检查确有热轴故障时，还须进行摘车并通知车辆调度派列检人员处理。
滚动轴承热轴故障在运行途中难以处理，只有甩车更换轮对。
其需用工具、材料和作业程序标准见表1。
表1更换滚动轴承轮对
1、工具、材料
序号
名称及说明
数量
1
油压千斤顶（50t）
2台
2
油压千斤顶（16t）
3
安全铁支架
4
止轮器
4只
5
手锤（1kg）
1把
6
活扳手（300mm）
7
钩引
1个
8
劈销器
1副
9
红旗
1面
10
承载鞍
11
无轴箱滚动轴承轮对
1条
12
油压千斤顶座垫垫木
4块
13
防滑垫木
数块
14
木楔
1个
2、作业标准
作业
程序
作业方法
质量要求
防护
1、插设防护信号
2、关闭截断塞门
3、排出副风缸或工作风缸的压力空气
1、红旗要展开，插旗要牢固，位置要正确
2、先关门，后排气，关门排气要彻底
3、缓解阀木楔要插牢
分解
1、卸下上拉杆开口销及圆销
2、在需要更换轮对之相对转向架的车轮前后安放止轮器
3、于不良轮对之枕梁两端起升千斤顶，并安放安全铁支架
4、待车底架起升高度至转向架能推出时，停止起升千斤顶活塞，并将千斤顶安全螺母旋转至活塞底部
5、将故障安全架推出车体之外，并与车体留有更换轮对的距离
6、在不良轮对之相对车轮前后安放止轮器
7、于不良轮对一方之两侧架底部起升千斤顶，同时将承载鞍与侧架卡住
8、待千斤顶起升高度至轮对能从侧架推出时，停止起升千斤顶活塞
9、推出不良轮对
10、使用起重吊将不良轮对吊出线路
1、使用千斤顶起重时，重心要找准，底座要平稳
2、起升时，千斤顶不得倾斜，其活塞行程不得超过安全线
3、下降时，应确认起重物支撑稳妥后，再缓慢旋松回油阀
4、两台千斤顶同时作业时，应同起同落、协同动作
组装
1、安放良好轮对
2、将良好轮对推向侧架轴箱导框内
3、落下两侧架底部的千斤顶，使承载鞍与轮对、轮对与转向架恢复正位
4、撤除两侧架底部的千斤顶及止轮器
5、将转向架推向车底架，使转向架与车体恢复正位
6、撤除安全铁支架并降落千斤顶，使上、下心盘吻合，旁承间隙符合规定
7、撤除千斤顶及止轮器
8、安装上拉杆圆销、开口销
良好轮对质量须符合站修规定：
1、轮对型号须一致
2、车轮直径之差
A、同一转向架不大于25mm
B、同一车辆不大于50mm
3、轮对内侧距三处最大差不大于3mm
4、
恢复
1、开通截断塞门
2、撤除防护信号
注：
1、该项作业为4人作业
2、使用工具应放置原处
（一）发生断轴的原因
滚动轴承车轴在运行中发生切轴，通常分为由于燃轴后轴颈发热变形而引起的热切和因车轴材质疲劳、锻造缺陷或残存旧裂纹所引起的冷切。
1．热切原因
（1）车辆制造、检修质量不高；
（2）轴承检修工艺执行不好；
（3）轴承故障：
a．滚子破碎或局部缺损；
b．滚子或滚道严重剥离；
c．滚子球基面和挡边引导面严重擦作；
d．内圈破裂或松动；
e．保持架断裂；
f．轴承密封失效。
（4）车轮踏面严重擦伤；
（5）车辆严重超载、偏载、集重；
（6）运用中无先进的检测手段；
（7）红外线轴温探测器的可靠性不高
（8）非正常运用未能杜绝。
2．冷切原因
（1）车轴外形因素的影响；
（2）车轴材质不良；
（3）锻造质量缺陷；
（4）加工质量不高；
（5）装配质量的影响；
（6）疲劳裂纹的影响；
（7）无损探伤可靠性差；
（8）运行条件苛刻。
1．初步确定切轴类型
无轴箱滚动轴承车轴切断后，应根据其外观特征，初步确认是热切还是冷切。
（1）热切
热切是燃轴后轴颈发热变形而熔断的现象。
其特征：
有明显的严重燃轴迹象；
滚子、保持架及内外圈受热变色，呈棕红色或紫蓝色；
油脂严重烧焦或烧光；
滚子及保持架多发生破碎，有的还熔结在一起；
轴颈严重磨损变细，呈黄褐色，断面不规整，多为斜形扭断状。
（2）冷切
冷切是车轴疲劳而断裂的现象，其特征：
一般在断裂处的断面上有长期裂纹演变的旧痕，有的旧痕占横断面的40％以上；
断面比较平整并有明显的分期裂纹区。
2．观察分析断口状态
断口是金属材料受某些物理、化学或机械因素的影响而导致破断，在破断过程中所形成的自然表面。
由于断口的形貌真实地记载了金属材料断裂的全过程，通过对断口状态的观察和分析即可找出断裂的原因及其影响因素。
观察、分析断口状态之前，首先要对车轴切断的表面进行彻底清洗，清除锈蚀及油污，然后再仔细地观察、分析。
其清洗方法如下：
清洗时用细毛刷蘸苯刷洗断口，至显露出原始金属光泽为止；
部分表面锈蚀严重的，可蘸上10％磷酸水溶液刷洗，刷洗后要迅速、彻底地进行冲洗并立刻吹干。
（1）观察断裂形式
在初步确认切轴类型之后，还应进一步观察断裂形式。
无轴箱滚动轴承车轴的断裂形式，主要有韧性断裂和疲劳断裂两种。
其断口形态各不相同。
a．韧性断裂
韧性断裂的特征是断口附近有宏观的塑性变形并呈纤维状，颜色发暗，有滑移变形痕迹。
车轴热切即属于韧性断裂，而且具有热裂特征。
b．疲劳断裂
疲劳断裂无明显的宏观塑性变形。
其断口一般可明显地分为两部分：
一部分是疲劳裂纹的延展部分，这是由于交变应力的反复挤压、摩擦而呈光滑的表面或呈瓷状，有时在光滑表面上有贝壳状的痕迹；
另一部分是残余断面瞬间断裂区，这是由于裂纹发展，有效断面减小，强度减弱而导致的脆性断裂，该部分呈光亮的粗晶结构。
车轴冷切则属于疲劳断裂。
（2）找出断裂起源的位置
疲劳源是疲劳破坏的起点，位于零件强度最低或应力最高的地方。
当车轴承受旋转弯曲疲劳负荷时，最大应力区是在车轴的表面。
车轴表面的加工刀痕或各部过渡圆弧半径太小，由于应力集中往往成为疲劳源；
车轴由于锻造或材料中原有线疵、组织疏松、晶粒粗大等缺陷则可能在车轴内部产生疲劳源。
疲劳源的位置可以直接观察或辅以低倍放大镜来确认，一般是在疲劳区中磨得最光亮的地方。
在断口表面同时存在几个疲劳源的情况下，可按疲劳线的密度来确定疲劳源产生的次序，疲劳线的密度越大则表示起源的时间越早。
（3）观察有无冶炼及轧制的宏观缺陷
金属材料的内部缺陷，可采取宏观检验的方法进行观察、分析。
所谓宏观检验是指用眼睛或低倍放大镜（不大于10倍）来观察金属材料的断口或加工零件的表面构造的一种方法。
由于车轴材料的冶炼及轧制的宏观缺陷能够在宏观检验中清晰地显露在断口上，检验时，通过对断口状态的观察和分析即可找出车轴断裂的原因。
a．缩孔残余断口
缩孔残余断口在纵向断口的轴心区，呈非结晶构造的条带或疏松带，有时其上伴有非金属夹杂物或夹渣，淬火后的试样沿着条带往往有氧化色。
b．疏松断口
疏松在横向断口上呈暗色的斑点或空隙；
在放大镜下观察则为多角形式或月牙形的孔洞或圆柱的小针孔。
c．气泡断口
气泡在纵向断口上沿热加工方向呈内壁光滑、非结晶的细长条带。
一般多分布于皮下，有时也在内部出现。
d．夹渣断口
夹渣在纵向断口上呈，不同颜色、非结晶的细条带或块状，其分布无一定规律，在整个断口上均可出现。
e．白点断口
白点在断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点，斑点区域内的结晶一般要比基体晶粒粗。
白点的尺寸变化很大，可由几毫米到数十毫米，有时达100mm以上。
白点缺陷一般分布于偏析区内。
f．锻裂断口
锻裂断口的特征是：
有光滑的平面或裂缝。
它是热加工过程中钢材内部发生滑动摩擦的结果。
无轴箱滚动轴承的运行条件比较好，发生切轴事故也比较少。
但是，由于转向架、轴承零件及附件强度、结构上的缺陷及热轴故障处理不当而导致切轴的情况时有发生。
列车中发生切轴事故时，应使列车立即停车，进行检查确认。
经列车司机、运转车长共同检查确有切轴险情时，还须进行摘车并通知车辆调度派列检人员处理。
处理车轴折断需要的工具、材料和作业程序标准见表2。
表2滚动轴承车轴折断时的处理
油压千斤顶（20t）
手制动轴链
4条
千斤顶座垫垫木
岔枕
2根
闸瓦插销
2、作业标准
1、在需要处理轮对之相对转向架的车轮前后安放止轮器
2、在不良轮对的相对轮对之前后安放止轮器
3、于不良轮对一方之两侧架底部安放千斤顶，同时将承载鞍与侧架卡住
4、起升千斤顶，待千斤顶起升高度至轮对能从侧架推出时，停止起升千斤顶活塞
5、推出不良轮对
6、使用起重吊将不良轮对吊出线路
1、卸下承载鞍
2、将岔枕安放在两侧架轴箱导框内，并使用手制动轴链将其捆绑在绳栓或门搭扣上
3、落下两侧架底部在千斤顶
4、撤除千斤顶及止轮器
3、开通截断塞门
4、撤除防护信号
1、该项作业为6人作业
（一）发生分离的原因
1．车钩强度偏低；
2．车钩受力部位存在裂纹或缺陷；
3．缓冲器容量不足；
4．车辆制动性能不良；
5．机车操纵不当；
6．滥用紧急制动阀。
1．确定车钩断裂部位
车钩断裂按其部位可分为钩舌、钩耳、钩颈、钩尾、钩尾框断裂。
（1）钩舌断裂
检查分离的两相邻车钩状态时,若发现钩舌断裂,而钩体、钩尾框、缓冲器等状态良好，即为钩舌断裂引起的列车分离。
（2）钩耳断裂
检查分离的两相邻车钩状态时，若发现上、下钩耳断裂，而钩舌、钩身、钩尾、钩尾框及缓冲器等状态良好，即为钩耳断裂引起的列车分离。
（3）钩颈断裂
检查分离的两相邻车钩状态时，若发现从钩肩向钩尾量取50mm范围内舶部分断裂，而车钩的其他部分及缓冲器等状态良好，即为钩颈断裂引起的列车分离。
（4）钩尾断裂
检查分离的两相邻车钩状态时，若发现钩体尾部断裂，而车钩其他部分及缓冲器等状态良好，即为钩尾断裂引起的列车分离。
（5）钩尾框断裂
检查分离的两相邻车钩状态时，若车钩被拉出而状态良好，钩尾框却发生断裂即为钩尾框断裂而引起的列车分离。
2．检查缓冲器是否失效
列车分离后，除检查分离的两相邻车钩状态之外，应检查缓冲器有无破损及是否失去缓冲作用。
检查时，若发现弹簧盒盖压入弹簧盒内，从板与从板座之间的间隙比较大，钩身、钩尾框与钩尾框托板接触磨耗痕迹过大，以及钩肩与冲击座之间的距离比较大均为缓冲器失效的象征。
当发现缓冲器失效时，应注意检查缓冲器有无破损。
检查时，若发现髓型缓冲器的弹簧盒与盒底卡合处裂损；
G3型缓冲器的弹簧盒口处裂损；
MX—1型橡胶缓冲器的箱体口部裂损等均视为缓冲器破损。
3．确认车钩断裂形式
彼此连挂的车钩，在运行中除受到随机的、交变的牵引力和压缩力的作用之外，由于连结中心线高度的偏差和线路的原因还承受着弯矩的作用。
此外，在调车作业时车钩也受到比较大的冲击力。
因此，车钩的破断多为疲劳损伤的积累所致。
但是，有时因在低于材料脆性转化温度以下运行，受到骤然的大负荷作用时，也会引起一次性脆性断裂。
车钩断裂后，应对破损的零件的表面进行宏观检验，通过断口形态的观察和分析来确认其断裂形式。
（1）疲劳断裂
观察断口形态时，若断口无显著的塑性变
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