最新井筒装备安装工程施工组织设计.docx

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最新井筒装备安装工程施工组织设计

井筒装备安装工程施工组织设计

第一章工程概况…………………………………………………1

第二章编制依据………………………………………………1

第三章施工部署………………………………………………3

第四章施工方案………………………………………………7

第一节施工准备

第二节　钢构件加工、防腐

第三节　施工方法

第五章劳动组织及主要施工机具……………………………20

第一节劳动组织

第二节主要施工机具

第六章安全技术保证措施……………………………………22

第一节一般规定

第二节提升系统

第三节井口防坠

第四节吊盘施工

第五节乘坐吊桶

第六节　高空作业

第七节　井架拆除

第八节爆破作业

第九节防灭火

第十节其他安全技术措施

XX井筒装备安装工程

施工组织设计

第一章工程概况

XX进风立井位于XXXX西南约2公里处，井径Φ4.0m，井深260m（不含水窝），井筒为混凝土支护。

现井筒内设施主要包括：

井口盘、井底盘、防撞绳、稳绳、罐笼、电缆、风、水管路等。

井架为II型施工井架，现装备的提升机为2JK-2×1/20型双滚筒提升机。

根据设计方案及矿方要求，对现有的提升系统进行改造，拆除井筒井口盘、井底盘、防撞绳、稳绳、罐笼、提升机、井架、风水管等设施；安装罐道、梯子间、井底摇台等井筒装备；针对本井筒装备的结构特点，为确保施工顺利进行，保证施工安全，特编制本措施以指导施工。

第二章编制依据

一、设计图纸

二、《煤矿安全规程》

三、《煤矿安装工程质量检验评定标准》MT5010—95

四、《煤矿井筒装备防腐蚀技术规范》

五、《钢结构工程施工质量验收规范》

六、施工现场情况

第三章主要工程量

一、开挖、浇筑井底摇台基础

二、主要拆除工程量

井口盘直径4m1套

井底盘直径3.8m双层1个

罐笼防撞绳直径32mm每根245m8根

罐笼稳绳直径24.5mm每根260m8根

罐笼单层单车1.5吨2个

提升绞车2JK-2×1/20型（电控部分、机械部分）1套

钢管4寸×221m2趟

钢管3寸×221m1趟

钢管2寸×221m1趟

井架拆除II型井架1座

三、主要安装工程量

梯子间及梁、壁座安装221m

井筒罐道、罐道梁安装221m

3寸钢管安装1趟

井底四角罐道安装1套

井底安全门安装1套

摇台装置安装1套

井底液压站安装1台

配重罐道及壁座221m

井口盘安装1套

井底淋雨棚1套

井底罐笼过放装置1套

第三章施工部署

一、提升与悬吊设施选型及布置

1、采用原提升绞车型号2JK-2×1/20，提升方式为单勾提升，采用7t提升勾头,选用7×18+FC-24.5钢丝绳，用于人员上、下井。

2、井口东、西布置2部10t稳车，采用集中控制，并且可以单独运行或同时运行，稳车选用7×18+FC-24.5钢丝绳，主要用于悬吊施工吊盘。

3、井口附近布置1部25KW绞车，绞车选用直径不小于15.5mm钢丝绳，主要用于下放物料。

4、提升容器采用TG-1.0挂钩式吊桶，上设由不小于3mm厚钢板制作直径不小于1100mm的安全保护伞，主要用于井筒施工人员上下井。

二、吊盘结构设计

1、本次井筒施工吊盘采用四层吊盘，层间距为4ｍ，吊盘上三层为方盘，底层为圆盘，方框架采用6寸钢管组焊而成，底盘圈梁、吊盘承重主、副梁采用型号12.6槽钢，圈梁直径3600mm，框架上铺5cm×5cm的钢筋网以便通风，满焊成一体后四层盘子间再用Φ21.5mm钢丝绳做软连接。

2、上下层梯子用∠50×5角钢焊接而成，上下人通道口0.8m×0.8m，加盖活动盖板。

3、吊盘西侧加装皮带用以保护井筒内电缆，以防吊盘运行过程中撞破电缆。

三、天轮平台布置

根据天轮平台平面布置图，利用原井架平台进行布置，在井架顶部布置2台稳车的天轮，天轮选用Φ600ｍｍ，再利用原提升绞车的大天轮，天轮Φ2000ｍｍ。

所有钢梁与井架用M20“U”形螺栓固定，天轮轴承座与钢梁采用M20螺栓联接，轴承两边应设止动装置。

四、封口盘

封口盘框架采用型号12.6工字钢组焊而成，长5m，宽5m，高1m；框架梁上铺设木板，并设有1.5m×1.6m双开铁质井盖门，侧面铺设5cm×5cm的钢筋网。

封口盘框架固定采用C20混凝土浇筑，浇筑后地面以上部分高度至少0.8m，以便井筒通风。

井口四周各布置一道栅栏，防止东西掉入井下，保证施工人员的安全。

五、大线的选择及布置

井筒施工大线选用Φ1.8mm碳素钢丝作大线，每根大线尾端挂设120－150kg坠砣，每100m卡一次大线以防大线摆动过大，大线随吊盘下放。

六、供电

1、在井口设置总配电间，专供井筒及井口作业用电。

安装一台变压器供井口施工用。

2、地面照明采用220V电源，在井架天轮平台设220V、125W变压水银灯供检修天轮用，井口设四盏碘钨灯，各稳车及构件堆放处要有足够的照明。

3、井筒照明可用36V或127V安全电压，每层设层四盏36V/100W或127V/100W防水防爆灯，固定于吊盘绳上。

4、施工用电设备应按规程检验，安全保护接地符合要求。

七、压风

临时压风管选用Φ25mm高压胶管，长度300m，捆绑在6寸压风管上，每30m卡一付钢卡，每4m用麻扎绳绑扎。

八、通讯

井口、井底各设置一部电话，井口、吊盘安装1套语音声光信号装置，另井口、吊盘、井底放置1部对讲机，由当班班长指定专人随身携带以便联系沟通。

通讯电缆采用一根2×1.5橡套电缆，长度为250m，随吊盘绳下放，每30m一卡，2m一扎，绑扎在梯子间上。

九、有关强度校核

1、吊盘绳校核：

吊盘绳共2根，均选用7×18+FC-24.5钢丝绳

悬吊临时动力电缆的吊盘绳校核：

考虑到吊盘处于最不理想状态，按两根吊盘绳承担整个负荷。

查《机械设计手册》，7×18+FC-24.5钢丝绳每m重2.5kg/m，总破断力P=36734kg，自稳车以下的长度按300m计算。

Q绳=2.5×300=750kg

临时电缆及钢卡重量，Q缆=300×3.23+30（钢卡）=999kg

按吊盘处于最不理想的状态给予负荷。

Q=1/2（Q吊+Q机+Q杂+Q人）=1/2（1500+900+900+450）=3750kg

Q吊=1500kg——吊盘自重

Q机=900kg——吊盘上的设备机具重量。

Q杂=900kg——吊盘上构件及杂物的重量。

Q人=450kg——吊盘上最多人员重量（按6人计算，每人按75公斤考虑）。

钢丝绳的载荷Q总=（Q+Q绳+Q缆）=5499kg

所以，n=P/Q=36734/5499=6.68>6，故安全可用！

2、临时绞车提升绳的选用及校核

临时绞车提升钢丝绳选用7×18+FC-24.5，长度为300m，每m重2.5kg，破断力为36734kg。

下人时，安全系数取n=9。

每罐四人，每人按75kg考虑，吊桶、钩头、引力滑架、安全保护伞等按1500kg考虑，即钢丝绳在天轮处最重为：

Q1=75×4+1500+300×2.5=2550kg

n=P/Q1=36734/2550=14.4>9，安全可靠！

下物料时，安全系数取n=6

下放物料最重按900kg考虑。

Q2=900+300×2.5+1500=3150kg

n=P/Q2=36734/3150=11.6>6安全可靠

3、调度绞车钢丝绳的校核：

选用6×19+FC-18.5钢丝绳

悬吊物料校核：

6×19+FC-18.5钢丝绳每m重1.31kg/m，总破断力P=11831kg，长度按300m计算。

Q绳=1.31×300=393kg

最重材料按罐道按500Kg计算。

Q=1/2×Q物=1/2×500=250kg

钢丝绳的载荷Q总=（Q绳+Q物）=643kg

所以，n=P/Q=11831/643=18.3>6，故安全可用！

第四章施工方案

第一节施工准备

1、按照图纸查对加工件的数量、规格、型号、质量情况，如发生变更、材料代用需经甲方书面通知并作好设计变更等记录。

2、按照施工需要备齐施工机具、专用工具及材料等。

3、平整好井口周围场地，以利进料。

4、按要求把各类加工件运到指定位置，并做分类码放，堆放整齐。

5、对所有参加人员作全面身体检查。

6、组织施工人员熟悉有关图纸，进行技术交底，学习有关安全规程，质量标准及本施工措施。

7、测量放线，布置施工用稳车、天轮及井口供电工作。

加工吊盘、封口盘,准备大线车、打点盘等。

风水管接至井口附近，并安装好阀门。

8、做好天轮平台、井口、绞车房、料场、稳车等照明；电气设备设防雨罩等。

9、按照消防要求备齐备足黄沙、水源、灭火器等消防器材。

10、做好施工用的天轮、钢丝绳、钩头、绳卡、倒链、绳套等检查工作，确认无误后方可使用。

11、对临时挂装及施工设备做一次全面细致的安全检查，严禁带病工作。

第二节钢构件加工、防腐

一、验收制度

梯子间材料加工、防腐工作已委托滕州市伟杰复合材料有限公司，待材料进场后，会同甲方按设计图纸及规范对其进行验收。

罐道材料加工、防腐工作结束后，由公司及项目部组织人员进行检查、验收，并将结果报甲方，会同甲方按设计图纸及规范再次对其进行验收。

不符合国家标准和设计文件的材料均不得用于本工程。

二、钢构件加工

1、钢构件加工前准备工作：

材料进厂后，会同甲方按设计图纸及规范对材料按下列方法进行检验：

（1）材料质量证明书。

质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。

（2）材料表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2。

（3）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、螺栓均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

（4）合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。

钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。

（5）焊接材料应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。

2、钢构件加工生产工艺及质量标准：

（1）、钢结构加工工艺流程

（2）、用样板计算出下料尺寸，直接在板料、型钢表面上画出零构件形状的加工界限。

采用气割进行下料。

允许偏差见下料和样板（样杆）允许误差表。

气割的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0

切割面平度

0．05t,且不应大于2.0

割纹深度

0．3

局部缺口深度

1．0

注：

t为切割面厚度

（3）制孔

制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。

柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。

孔的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

直径

+1.0~0.0

圆度

2.0

垂直度

0.03t,且不应大于2.0

螺栓孔孔距允许偏差（mm）

螺栓孔孔距范围

≤500

501~1200

1201~3000

＞3000

同一组内任意两孔距离

±1.0

±1.5

——

——

相邻两组的端孔的间距离

±1.5

±2.0

±2.5

±3.0

螺栓孔距的允许偏差超过上表规定的允许偏差时，应采用与母材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

（4）制作加工

1）罐道制作的允许偏差及检查方法，见下表：

罐道制作的允许偏差及检查方法

项目

允许偏差

检验方法

罐道

直线度

1/1000且不大于7mm

拉线和尺量检查

长度（mm）

±1

尺量检查

断面尺寸（mm）

±1

尺量检查

端面垂直度

1/1000且不大于1mm

直角尺和钢尺检查

2）罐道梁的直线度0.5/1000。

3）托架支承面的平面度1/1000

4）井上下联结部分钢梁直线度1/1000

5）锚杆杆体必须符合下列规定：

①杆体的材质、规格必须符合设计要求。

②杆体的直线度大于2mm；

③杆体端面尺寸应符合设计要求，偏差±1mm；

④杆体挡圈焊接位置应符合设计要求，偏差±2mm。

三、钢结构的焊接

1、材料

电焊条：

按照设计及规范要求选用焊条，焊条必须具有出厂合格证明。

严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前将焊条进行烘焙处理。

2、作业条件：

①审阅施工图纸。

②准备好所需施焊工具，焊接电流。

③焊工经过考试，并取得合格证才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。

④施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。

3、操作工艺：

A、焊条使用前，必须按照质量说明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。

B、首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合要求后才采用。

C、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。

D、焊道出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报技术负责人查清原因后才可处理。

四、钢构件防腐

1、防腐设计：

井筒装备中梯子间采用玻璃钢材料防腐，防腐工作已委托滕州市伟杰复合材料有限公司，防腐处理按设计要求进行。

罐道金属构件防腐采用涂层防护或电弧喷涂（大型构件）。

涂层防腐指采用氯丁树脂漆进行防腐。

具体如下：

（1）表面预处理采用喷砂（抛丸）处理，处理后达到Sa2.5级。

表面粗糙度为▽25。

Sa2.5级：

非常彻底的喷射或抛射除锈。

钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留物的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

（2）大型金属构件采用电弧涂喷，如罐笼罐道、平衡锤罐道、罐道梁、各种托架等。

采用电弧喷锌，涂层厚度100um。

U型螺栓、螺栓等金属构件采用氯化氯丁橡胶富锌底漆做为涂层底漆，涂刷1-2道，漆膜厚度达到30-70um，防腐面漆采用氯化氯丁橡胶防锈漆，涂刷3-4道，涂层厚度不小于200um。

漆膜附着力不小于85%。

（3）井壁与托架之间的间隙采用聚氨脂弹性胶泥充填严实。

（4）防腐处理后的构件在搬运及安装过程中，应避免碰撞、锤击，以防损伤防护层。

安装后，对漆膜损伤处采取涂刷一道干湿两用防锈底漆和两道干湿两用防锈面漆，涂层总厚度不小于150um。

2、施工

（1）一般规定

为了保证防腐蚀施工质量，操作人员应持证上岗，施工前应对参加施工人员进行技术交底。

在施工期间，施工人员定期体检，不适应防腐蚀工作的人员应及时调换。

施工现场不得堆放易燃、易爆物品、严禁吸烟，不得将食物、饮料等带入施工现场。

防腐蚀施工所用的原材料应符合质量要求，具有产品合格证，并在其有效期内使用。

防腐蚀处理后的构件，在存放、运输、安装过程中，应采取防护措施保护涂层，防止碰、撞等损伤，如有损伤应及时处理，并达到质量要求。

（2）表面预处理

1）构件在喷砂（抛丸）除锈进行表面清理：

①清除表面的焊渣、焊瘤、飞溅等附着物。

②用汽油或金属清洗剂去除工件表面的油污，对于构件表面小面积油污用汽油擦干净即可，对于表面的大面积油污，必须用金属清洗剂和硬毛刷反复擦洗，直到去除油污并用清水冲干净为止，并应做干燥处理。

 ③用磨光机打磨构件所有切割棱边角，以提高棱边处的涂层结合力。

2）采用PS-3.0喷砂机除锈，应符合下列规定：

①喷砂除锈采用0.4～0.8MPa的压缩空气作动力。

喷射磨料选用0.3～3.0mm粒径的石英砂。

压缩空气和磨料应干燥清洁。

 ②喷嘴与被喷射构件表面的距离一般为100～300mm；喷射方向与被喷射构件表面法线之间的夹角以0°～30°为宜。

③喷砂后工件表面应用干燥压缩空气吹净，宜在4小时之内进行涂刷底漆或电弧喷涂，当构件表面返锈时应重新处理。

（3）电弧喷涂层

1）电弧喷涂所用的压缩空气应干燥、洁净，压力不应小于0.4Mpa。

2）喷嘴与基体表面的距离宜为100～250mm；喷枪应尽可能与基体表面垂直；喷枪的移动速度应均匀,一次喷涂厚度达到50～80μm；同一层内相邻喷涂带之间应有1/3的重叠宽度，各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。

3）热喷涂厚度应符合设计要求，涂层外观平整致密，结合状态良好。

4）首道封闭涂料的施工在热喷涂检查合格后及时进行。

（4）涂料保护层

1）涂料应有材质证明，包括产品合格证、检验报告和含有工艺参数（密度、固体含量、表干时间、实干时间、理论涂布量等）的产品说明书等资料。

2）构成涂层系统的所用涂料选用同一生产厂家产品，配套使用；不同厂家的涂料配套使用时，进行配套试验并证明其性能满足要求。

3）涂料涂装前，先进行试涂，涂料使用时搅拌均匀，不得存在粒块状物质。

4）在进行涂装施工时，每涂一道都应进行质量检查。

如发现涂层有针孔、气泡、流淌、漏涂等缺陷和损伤，在下一道涂装之前，应采取补救措施。

5）焊缝两侧各100～150mm宽度表面预处理合格后按与构件相同的技术要求对预留区域进行涂装。

6）多道涂层的刷涂，按照涂料的固化时间为每道涂层安排适宜的间隔时间，以保证每道涂层的固化、干燥。

涂料开桶取料后，应立即密封保存。

施工工具保持干净，用后及时清洗。

7）涂层的刷涂应在清洁、通风良好的场所进行。

风沙、雨雾、雪天不得在室外施工。

第三节施工方法

一、施工工序:

准备工作→按图纸加工构件→地面设施拆除→拆、安风水管→开挖、浇筑井底摇台基础→井筒及井口设施拆除（拆除罐笼、防撞绳、井底盘、井口盘等设施）→安装吊盘、封口盘→井筒装备施工（安装梯子间梁、罐道梁、梯子间、罐道等井筒装备）→安装井底摇台、安全门、井底过放装置→拆除井架→拆除井口房、主提绞车等→收尾

二、地面设施拆除：

先将2台40m³空压机、一台20m³空压机、4个4m³的储气罐、2个高开柜、2个低压配电盘及灯房9台充灯架交替拆除移至合理位置，配好压风管路，能够满足正常生产需要，再将面积为124.2m²压风机房拆除。

三、井筒管线拆、安：

（1）井筒内原有的一趟Φ159×6mm的压风管、两趟Φ108×5mm的排水管、一趟Φ89×4mm的供水管、一趟Φ57×3mm供水管，根据矿方要求，Φ159×6mm的压风管保留，利用罐笼拆除其他管路，并安装一趟Φ89×4mm管路。

新装管路壁座布置在井筒东侧，采用200mm×300mm×20mm钢板用Φ22×400mm锚杆锚固在井壁上，间距6m；新装管路用U型卡固定在壁座上。

（2）井筒西侧布置有一趟185mm²铠装高压电缆、一趟95mm²铠装高压电缆、一趟70mm²铠装高压电缆、二趟50mm²铠装高压电缆、一趟50mm²低压电缆、两趟50对的通讯线路，以不影响井筒装备为原则，不再拆除或移位，但施工中在工作吊盘西侧加装皮带以防吊盘运行过程中撞破电缆。

四、井底摇台基础掘、砌

（1）按设计开挖井底摇台基础，采用震动爆破配合人工开挖，施工时，先挖一侧，再挖另一侧，每次爆破长度不超过1.5m，深度不超过1m。

进行爆破作业时严格执行本施工安全技术措施及相关有关规定，按设计浇筑摇台基础。

（2）运输方式：

出矸采用人工装载，人工配合1t矿车经罐笼运输。

利用罐笼运输人员、物料。

五、井筒设施拆除

（1）利用滑轮配合铲车牵引将8条防撞绳拆除，铲车运行5m范围不得有人。

在井口拆除北码罐笼，首先将罐笼罐耳、滑套、抓捕器等附件拆除，并用直径不低于15.5mm的钢丝绳套，把罐笼底盘两角与铲车车铲的起吊环锁在一起，确定牢固检查无问题后，开动主提绞车将罐笼缓慢平稳提起，待到高出井口1m位置后，启动铲车，保持与主提绞车下放速度一致缓慢平稳移动，把罐笼往井筒外迁移，待罐笼移到井口外放稳后，再拆除罐笼提升绳，并用铲车把罐笼吊至安全地点。

待罐笼拆除后，把提升绳锁在井架平台上并确保牢固可靠。

拆除另一罐笼的方法与上述相同。

待两个罐笼拆除后，再把主、副提升绳锁在井架平台上并确保牢固可靠。

（2）罐笼拆除后井口临时封闭，用滑轮配合在井筒周边布置的2台10T稳车牵引现有稳绳将井底吊盘下放至井底水窝+749水平、解体拆除。

井底盘拆除前要与矿方沟通好，以便矿方做好井底盘拆除后的调风工作；井底盘拆除后经+749轨道运输大巷运输升井。

（3）拆除井口临时封闭设施，再利用滑轮配合铲车牵引将8条稳绳拆除，铲车运行5m范围不得有人。

拆除井口盘及井口设施。

六、安装吊盘、封口盘

1、施工吊盘安装：

测量放线。

稳车、天轮平台等设施检查无误后，用2台稳车将组装好的底层吊盘吊到±0.000m以下，调整好方向，用主提升绞车牵引上层吊盘按设计进行组装、焊接，安装吊盘的组件、照明、电焊机、开关、通讯工具等。

2、封口盘安装：

先开挖封口盘框架基础，框架基础采用C20混凝土浇筑固定，浇筑后地面以上部分高度至少0.8m。

人员站在施工吊盘上将封口盘钢梁安装好后，然后上部铺板，侧面铺网，确保铺设紧密严密，防止东西掉入井下及保证施工人员的安全。

七、井筒装备施工：

梯子间、罐道逐层由上向下安装，具体如下：

1、锚杆的安装：

（1）锚杆采用Φ27mm×400mm的树脂锚杆，MSK28-35锚固剂锚固。

（2）依据各大线点和托架样板，利用线坠、钢卷尺、铁水平尺等，首先确定锚杆安装位置，号出眼孔位置，锚杆眼用YT-28风钻钻孔，眼孔应垂直井壁，并保证水平。

钻头直径为Φ32mm，为严格控制深度，在钻杆上用红油漆作出标记。

打眼过程中如遇钢筋，用电焊氧气吹割，眼孔打好后，再用压缩空气吹扫干净，把锚固剂送入孔内，利用风动搅拌器将锚杆迅速向孔内推送到规定深度，搅拌时间为15～20秒；搅拌停止后，等候时间为90～180秒，卸下搅拌器，上托板紧螺母，搅拌器停后，固化前不要使杆体移位晃动。

锚杆严禁碰撞，更不得用大锤校正，锚杆拉力试验在锚固15min后进行，其值不得小于100KN。

2、托架的安装

先将托架与井壁之间的贴合面清理干净，安装找正托架时其上下层间距用大线、钢卷尺控制，中心线用坠砣控制，并用铁水平尺找平，紧固螺栓。

安装好的托架与井壁之间的间隙采用聚氨脂弹性胶泥充填严实，若用垫铁找平必须与托架焊在一起，所有割焊处均须用干、湿两用漆进行防腐。

3、梯子梁托管梁及托架梁的安装

在地面预先将梁的各看线点打好，并作好标记。

层间距可用间距尺控制，也可用钢卷尺控制，铁水平尺找平，找正好后将梁用螺栓紧固好。

4、梯子间的安装

首先将梯子大梁安装好，再安装平台板，在上层平台人孔处将梯子拉起，找正后固定。

安装网板时，先安装两侧网板，再装正面网板。

5、钢性罐道的安装

刚性罐道安装时，排列位置按照设计位置进行安装，刚性罐道安装时，用主提绞车每次下放一根，到达安装位置，上层盘施工人员负责罐道头找正、对正及校对标高；中间段施工人员负责校对相对罐道中心线的重合度的调整、罐道间距的调整、罐道垂直度的调整并拧紧螺栓；下层盘施工人员负责罐道头的对正、调整接口错位、调整接口间隙并拧紧螺栓。

为保证安全事故及安装质量，罐道在安装罐道卡子时，要一人托卡子，一人穿螺栓并拧紧，当用扳手拧紧螺栓时，尚不能认为拧紧，必须一人用大锤边打紧卡子，一人用扳手拧紧螺栓。

八、按设计安装井底摇台、安全门、井底过放装置等设施。

九、拆除井架：

（1）施工前，准备好施工所用到的各种材料、车辆、工具。

吊车用于起吊的钢丝绳直径不得小于15.5mm。

（2）先将井架上附属设施部件拆除、回收，如稳绳、天轮等。

（3）现井筒井架为Ⅱ型井架，此次拆除分天轮平台、二层、底层三层解体井架，由上向下逐层解体、拆除。

井架解体前先用吊车把将要拆除的井架整层吊稳，人员站在拆除层下层井架将连接螺栓拆除，