预制梁专项施工方案.docx
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预制梁专项施工方案
预制梁专项施工方案
一、编制依据
（1）、《广东省汕头至湛江高速公路揭西大溪至博罗石坝段施工招标文件》及施工图纸、工程量清单；
（2）、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
（3）、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011；
（4）、《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-2001；
（5）、《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》GB/T17671；
（6）、《混凝土外加剂》GB8076；
（7）、《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95；
（8）、《公路工程技术标准》JTGB01-2003；
（9）、广东省长大公路工程有限公司《质量、环境、职业健康安全管理手册及程序文件》；
（10）、我公司的综合实力、机械设备能力、技术力量和多年来类似工程建设所积累的丰富施工经验。
二、编制范围
本方案适用于汕湛高速揭博项目T9合同段1～3#预制梁场预制梁的施工。
三、工程概况
1、工程简介
汕湛高速揭博项目T9标共有桥梁8座，除了水墩互通A匝道桥和秋溪大桥后三跨为现浇梁，其余均为预制梁。
预制梁共有563片，其中30mT梁98片，25m小箱梁465片，具体工程量见下表：
表1汕湛高速T9标预制梁数量
项目
桥梁中心桩号
桥长/m
交角（°）
梁板类型
预制梁/片
高坪河大桥
K151+735
210
90
30mT梁
98
黎坑分离立交桥
K153+637
231
90
25m小箱梁
85
长塘大桥
K156+262
181
90
25m小箱梁
70
东坑角大桥
K157+759
131
90
25m小箱梁
45
秋溪大桥
K158+375
402
90
25m小箱梁
120
李屋分离立交桥
K164+000
106
120
25m小箱梁
40
早田角大桥
K164+325
281
90
25m小箱梁
105
2、主要技术指标
（1）、公路等级：
高速公路双向六车道；
（2）、设计车速：
V=120km/h；
（3）、桥面宽度：
2-16.50m；
（4）、设计洪水频率：
特大桥为1/300，大、中、小桥、涵洞均为1/100；
（5）、地震动峰值加速度系数：
0.05；
（6）、设计荷载：
公路-I级。
四、主要人员、设备配置和工期安排
1、主要管理人员
表3主要管理人员
序号
姓名
岗位
职称
备注
1
项目经理
路桥高级工程师
项目负责人
2
项目书记
路桥高级工程师
安全负责人
3
项目总工
路桥工程师
技术负责人
4
质检副经理
路桥工程师
质检负责人
5
机材副经理
路桥工程师
机材负责人
6
工程部长
路桥工程师
现场技术负责人
7
质检部长
路桥工程师
现场质检负责人
8
安全部长
安全工程师
现场安全负责人
9
测量主管
测量工程师
现场测量负责人
10
试验主管
试验工程师
现场试验负责人
11
施工员
路桥助理工程师
现场施工
12
安全员
安全技术员
现场安全
13
拌和站主管
路桥技术员
供料
2、预制场劳动力投入
表4各预制场劳动力组织
工班名称
工作项目
1#/人
2#/人
3#/人
管理人员
梁场建设、施工管理
5
4
4
钢筋工班
梁体钢筋制作、安装
24
20
20
模板工班
侧及端部模板的装拆
18
16
16
砼浇筑工班
砼的输送、浇筑
18
16
16
张拉工班
梁的预张拉、初张拉、终张拉及压浆封端
8
8
8
移梁工班
移梁、装车
10
10
10
养生工班
梁体混凝土养护
2
2
2
机电保障工班
负责全场的水、电保障及设备的操作、保养
2
2
2
电焊工
钢筋焊接、模板加工和整修
4
4
4
后勤保卫
负责全场人员的饮食及梁场的保卫
5
5
5
合计
96
87
87
3、主要施工设备
表5各预制场设备投入
序号
机械名称
规格型号
额定功率（kw）或吨位
1#/台
2#/台
3#/台
1
张拉千斤顶
250t
2
2
2
2
张拉千斤顶
500t
2
3
油泵
4
2
2
4
压浆机
活塞式
25t
2
2
2
5
真空压浆设备
1
1
1
6
水泥净浆搅拌机
2m3
2
2
2
7
交流电焊机
BX3-300
23.4KW
6
6
6
8
钢筋切断机
GQ40
1.5KW
2
2
2
9
钢筋弯曲机
GW40C
0.6KW
4
4
4
10
钢筋调直机
5t
2
2
2
11
空压机
1.5KW
2
2
2
12
发电机
250KW
1
1
1
13
变压器
400KVA
1
1
1
14
龙门吊
未定
25m/100T/5T
4
2
2
4、工期及施工计划
（1）、1#预制场总工期为8个月（2013年11月~2014年6月），其中包含2个月场地填土，2个月的预制场建设期，4个月的预制梁生产期。
2014春节前完成场地整平，2014年3月初开始出梁，4月底完成架桥机试吊并开始正式架梁。
（2）、2#预制场总工期为9个月（2013年10月~2014年7月），其中包含2个月场地填土，2个月的预制场建设期，5个月的预制梁生产期。
2013年12月前完成场地整平，2014年1月初开始出梁，1月底完成架桥机试吊并开始正式架梁。
（3）、3#预制场总工期为9个月（2013年12月~2014年7月），其中包含2个月场地填土，2个月的预制场建设期，5个月的预制梁生产期。
2014春节前完成场地整平，2014年3月初开始出梁，4月底完成架桥机试吊并开始正式架梁。
表6汕湛高速T9标段预制梁场施工进度横道图
时间
项目
2013.10
11月
12月
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
1#梁场场地填土
1#预制场建设
1#预制梁生产
2#梁场场地填土
2#预制场建设
2#预制梁生产
3#梁场场地填土
3#预制场建设
3#预制梁生产
五、T梁预制施工方案
1、总体施工方案
汕湛高速九标30mT梁仅有高坪河大桥98片，在1#预制场预制。
预制台座采用整体钢筋混凝土结构，采取固定式底模、整体式钢侧模。
梁体钢筋骨架分为底腹板和桥面板钢筋骨架，骨架分别在钢筋绑扎胎具上进行绑扎，采用龙门吊将已拼装好的底腹板钢筋骨架、顶板钢筋骨架依次吊入制梁台座安装、组装调整到位合格，然后安装侧模、内膜、端模。
预应力孔道采用预埋波纹管成孔，混凝土在拌和站集中拌制，混凝土小龙门吊入模，插入式和附着式振动器振捣，顶板用振动提浆整平机抹面，整体一次性浇筑，采用自动喷淋设施养生。
2、T梁预制施工工艺流程
T梁预制施工工艺流程图
3、钢筋制作和安装
由于T梁钢筋规格多、数量大，钢筋制作按照梁体钢筋的规格、型号在钢筋场集中加工成半成品，加工好的钢筋分类、分区堆放，并树立标识牌，标明钢筋用途、规格、使用部位。
在钢筋绑扎区设置腹板钢筋绑扎台位和顶板钢筋绑扎胎具，为确保施工精度和绑扎质量以及绑扎速度，钢筋绑扎作业采取在各自的钢筋绑扎台位固定胎架上绑扎，并使用定位钢筋辅助施工，钢筋绑扎完毕后分别整体吊装组拼。
外层钢筋使用专业厂家生产的高强砼垫块绑牢在外层钢筋上，外层钢筋与模板的间距要符合设计规定的保护层厚度，砼垫块确保能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置间距不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。
绑扎钢筋要按照图纸的要求施工，注意预留波纹管通道，起吊钢筋时要注意避免钢筋变形。
4、波纹管及锚垫板安装
在钢筋绑扎过程中，波纹管和锚垫板位置应根据设计要求精确定位。
波纹管用定位钢筋按照图纸固定在腹板钢筋骨架上，固定点间距保持80~120cm，弯起点要平滑，连接处用长20cm大一号的波纹管套筒连接，然后用胶布缠绕，注意不能漏浆。
管道应具有足够的强度，以使其在砼的重量下能保持原有形状，且能按要求传粘结力。
之后，安装锚下螺旋筋，螺旋筋要紧贴锚板背面，保证锚板面与管道轴线垂直，波汶管尽可能处于其正中位置。
完成后请监理工程师检查。
5、模板安装
模板采用专业厂家生产的钢模板，安装前先进行试拼，整修接口，并用红油漆编号。
安装前应除锈，用脱模剂涂刷表面。
模板安装时应注意安全，提运时插销要插紧，防止坠落。
模板安装时应从跨中向两端进行，安装完毕后，对其平面位置、结构尺寸、垂直度、稳定性等进行全面检查，合格后方可浇筑砼。
（一）、模板技术要求
（1）、底模
底模采用6mm厚的不锈钢钢板作面板，整体结构铺设在条形混凝土基础上；并预设置反拱，反拱根据预制梁体施工的实际情况，进行调整。
底模制做时须预留吊装孔，方便吊装时候穿设钢丝绳。
（2）、侧模
①侧模由型钢框架、面板、支架调整装置组成，侧模采用有上下拉杆受力结构设计，模板在车间进行制作和调节试拼，各项指标符合图纸及施工规范要求才可进场，进场后在制梁台座处拼装成梁长整体外侧模。
②侧模为固定式铰接，与台座基础处预留孔道进行连接。
③梁体马蹄，翼缘板和腹板处的圆弧由侧模模板形成。
④在侧模底部布置附着式振动电机支架，振动电机布置在距梁顶1m以下，每2米一个，交错布置。
⑤侧模设计、加工时须预留二次抛物线反拱。
⑥T梁侧模模板安装后接口应避开跨中左右1m范围。
（3）、端模
端模采用侧模夹端模的形式，设置为整体形式，由面板和纵横肋组成。
采用螺栓栓接固定在侧、底模上且可以方便调节T梁长度，制作时其张拉槽口位置必须准确。
底模与侧模间设置耐油橡胶条密封，所有模板接缝均设密封耐油橡胶条，防止砼浇筑时漏浆。
底模与侧模根据计算设置反拱、预留压缩量，并于T梁试生产后对相应参数进行调整。
（4）、其它技术要求
①设置有泄水孔及吊装孔，施工时按照设计要求予以布置，此部分孔洞模型采用机械加工件定位，保证成孔准确。
②模板制作、安装允许误差，必须达到预应力混凝土预制梁技术要求。
（二）模板安装及拆卸工艺
（1）、模板安装
①底模制作
预制T梁采用固定底模，底模预设反拱。
根据梁场梁场施工布置图进行施工放样，基础开挖后需要做地基承载力，不符合要求的需对地基进行换填处理，提前考虑台座在张拉后受压产生的变形。
②侧模安装
安装侧模时，通过龙门吊将侧模运送到与底模相对应的地方，利用千斤顶调整侧模高度，用螺栓将侧模与底模连接成一个整体。
拆模时，松开螺栓，千斤顶回油，侧模会在重力的作用下砼表面分开，从而达到拆模的作用。
③端模安装
端模板进场后应对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。
端模制作时分上下两部分：
底板和腹板为下部分，顶板为上部分。
安装端模时要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。
另外，根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在侧模、底模设计时应预留混凝土压缩量并在拼装底模时设置反拱。
（2）、模板安装误差
模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装。
模板安装尺寸允许误差见下表。
表7模板安装允许误差
序号
项目
允许偏差
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5，0mm
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
±2mm/m
9
桥面板宽
±10mm
10
腹板厚度
+10，0mm
11
底板厚度
+10，0mm
12
翼板厚度
+10，0mm
13
端模板预留孔偏离设计位置误差
≤3mm
（3）、模板拆卸
当梁体混凝土强度达到设计要求（2.5MPa以上）后，梁体混凝土表面、表层与环境温差均不大于20℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。
但气温急剧变化时不宜拆模。
拆模时应保证不啃边、不掉角，严禁野蛮拆模。
拆模时先将侧模板侧向支撑好，再把上下拉杆拆除，拆除拉杆后将模板脱模吊出，再拆除端模。
侧模防止侧倒方法为：
在侧模上安装临时支腿，用于扩大模板与地的接触面积，有效防止模板侧翻。
模板拆除技术要求：
①模板拆除先支后拆，拆时严禁抛扔。
②卸落模板按拟订卸落程序，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。
在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。
6、绑扎面板钢筋
绑扎面板钢筋之前，对翼板模板标高要进行复测。
无误后开始绑扎钢筋，横桥向钢筋间距要精确。
注意保证钢筋保护层厚度。
之后请示监理检查。
7、混凝土搅拌、运输及浇筑
（1）、混凝土浇筑施工工艺
混凝土浇筑施工工艺见下图。
（2）、混凝土的拌和
混凝土在项目部拌合站集中搅拌，搅拌必须严格按试验室试配的配合比控制，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量，禁止拌和物出机后加水。
每盘砼搅拌时间不少于2分钟，并且在首盘砼和砼浇筑过程中需做塌落度、初凝时间等各项指标的测试，并做好记录。
（3）、混凝土的输送
混凝土的运输选用混凝土运输罐车，龙门吊吊装入模，施工中要保证混凝土的连续浇注。
预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在2～4%。
混凝土拌合物的坍落度按设计要求且45min损失不大于10%，预制梁混凝土浇筑时，模板温度控制在5～35℃，预制梁混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃，预制梁混凝土应具有良好的密实性。
（4）、混凝土的浇筑
T梁混凝土的浇筑均由一端向另一端浇筑，采用水平分段、斜向分层的方法浇筑，其浇筑方法：
浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。
在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从一端向相反方向投料，在距该端4～5m处合龙；分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上层混凝土必需在下层混凝土振捣密实后方能浇筑；预应力混凝土梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。
其横隔板的混凝土与腹板同时浇筑，浇筑时应分层，平行作业。
预制梁在浇筑混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从腹板、顶板取样。
试件应随梁在同条件下振动成型，施工试件可放置在梁片的顶板上，与梁同时、同条件下养护。
8、梁体养护及凿毛
（1）、梁体养护
T梁的养护以喷水（喷淋系统）等常规养护手段为主，关键是要做到养护必须紧跟拆模作业，做到拆除一段、喷水养护一段，在喷水养护过程中派专人值班和检查养护情况。
顶板养护需覆盖土工布并洒水5天左右。
（2）、梁体凿毛
在拆除模板后应立即对T梁湿接缝处混凝土表面用专用凿毛机进行凿毛，以保证新老混凝土的良好结合。
9、预应力施工
（一）、预应力钢绞线加工和安装
①制束
钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度及设计文件要求，每边增加工作长度，下料之前，先用铁丝对切割口两侧的5厘米处进行绑扎，应用砂轮机平放切割，不得用风焊断料，切割后立即用胶布进行扎牢，以防散头。
钢绞线应顺直无弯折，切口无松散，外表无油污尘土。
钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。
同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿，编扎成束的钢绞线顺直不扭转。
将制好的钢绞线分类、分区整齐存放于雨棚，用防雨布遮盖，并作好标识。
②穿束
穿束前清除支撑锚垫板上残留砂浆并修正管口，将制好的钢绞线运至梁体的一端，人工穿束。
钢绞线穿入孔道后两端露出长度应大致相等。
（二）、张拉设备
①采用智能张拉设备（智能张拉系统平台、智能张拉仪、专用千斤顶）。
②预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。
智能张拉系统专用千斤顶专用智能张拉示意图
（三）、张拉预应力
（1）、准备工作
首次张拉前，按规范要求进行预应力钢束与孔道摩阻力及锚圈口摩阻应力损失测试。
根据实际测试结果对张拉力作适当调整，确保有效应力值。
张拉预应力及张拉理论引伸量进行复核计算，并报上级审批。
试生产期间，对两孔梁体进行管道摩阻等各种预应力瞬时损失测试。
张拉前作好上拱度测量标记，终张拉后测量梁体上拱值，并与设计上拱值进行比较。
试验室通知梁体混凝土达到张拉强度，并出具张拉通知单后，方可进行张拉。
清除锚垫板上的灰浆，并检查锚垫板是否垂直于孔道。
张拉机具就位：
首先安装好工作锚，装上夹片，用小锤轻敲夹片使得夹片夹紧钢绞线，调整夹片的外露量，使得夹片外露量大致一致，夹片间隙均匀，再安装限位板，套上顶环，专用千斤顶就位，装上工具锚，连接千斤顶油管，接油表，接油泵。
检查工作锚是否紧贴锚垫板的凹槽内，千斤顶轴线是否与锚垫板孔道轴线一致，检查各种油管接头是否上紧。
（2）、张拉程序为：
在智能张拉系统软件界面内，输入预应力的主要参数。
启动智能张拉系统，张拉过程中，两端控制应力同步增加，钢绞线伸长量相同，可直接看到控制应力与位移的关系曲线。
油泵供油给千斤顶张拉油缸，按五级加载过程依次上升油压，分级方式为10%（初应力即计算伸长值的起点），20%、40%、60%、80%、100%。
当控制应力达到每级加载应力时，持荷30秒，达到终张拉控制应力时，持荷300秒，在持荷的过程中系统会自动补张，维持终张拉控制应力，张拉结束后系统同步卸载。
采用设计建议张拉顺序张拉，即：
100%N1→50%N2→100%N3→100%N2，各阶段详细记录。
智能张拉施工现场
（四）、张拉质量要求
（1）、预张拉在梁体混凝土强度达到设计要求进行，张拉后，梁体才可移出台位。
（2）、施工中严格执行穿束工艺，防止索力不均匀、钢绞线穿束时互相缠绕。
（3）、同束钢绞线张拉，两端同步进行，实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内。
（4）、张拉施工必须检查三同心两同步：
三同心：
预应力管道与锚下垫板的锚口同心，锚垫板锚口与锚具同心，锚具与千斤顶同心。
两同步：
张拉时两端及两边必须同步对称施张。
（5）、滑丝数量不超过预应筋总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且不予许有断丝现象。
（6）、每片梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。
（7）、张拉完成后及时进行梁体上拱度的测量，并做好记录，且将结果反馈给监理。
（五）、张拉过程中的安全操作
（1）、作业应有专人现场负责指挥。
（2）、油表安装必须满扣，高压油管使用前应作耐压试验，不合格的禁止使用，各接头必须紧密，油路畅通，不得漏油，否则修理或更换。
（3）、电路系统检修不准带电操作，油路系统检修不准带压操作。
（4）、千斤顶不得超过设计最大拉力和最大行程。
（5）、在张拉过程中，千斤顶正后方不准站人，油管不准踩踏攀扶。
（6）、张拉油泵操作者在操作时应专心专意，不准与外人交谈。
（7）、预应力张拉工序属关键工序，也属重要隐蔽工程，除施工人员自检、互检外，专职检查部门应对其张拉程序、张拉顺序、张拉力值、静停、伸长值、断丝滑丝等进行监督性的旁站检查。
（9）、张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。
张拉防护台座
10、孔道灌浆及封端
（一）、真空压浆
张拉完成切割端头多余的预应力筋之后，切断后钢绞线剩余外露锚圈表面长度为3cm，采用环氧树脂砂浆对工作锚进行封锚，待封锚强度达到要求后进行管道压浆。
管道压浆采用真空压浆施工工艺，压浆用水泥浆强度不得低于50MPa，水泥浆中加入无收缩防腐蚀高性能灌浆剂以提高灌浆质量。
真空灌浆原理主要是利用预应力管道内空气的负压，以使管道内的预应力筋保护水泥能更饱满更密实地填满整满整个预应力管道，以达到根除或减少预应力筋在使用过程中的腐蚀。
（1）、真空灌浆设备
①水环式真空泵1台，配有真空压力表（量程-0.1-0.6Mpa）1个，空气过滤器QSL-20型1个。
②灌浆泵1台，配套高压橡胶管。
③灰浆搅拌机1台。
④精确秤量用的计量设备，能供给灌浆操作的所有材料。
⑤水桶、贮浆桶。
⑥连接头、控制阀门等小型机具。
（2）、施工准备
①孔道：
检查灌孔、排气孔是否畅通，若是堵塞，则必须疏通（注：
禁止用水疏通），确认畅通后，在锚索张拉完成后，根据施工规范要求，切掉预应力筋多余部分，灌入水泥浆对孔道端部进行密封，保证密实。
灌浆孔、排气孔（抽真空管）由镀锌水管引出，引出端带螺纹。
灌浆管设置在预留孔道下部，排气管设置在预留孔道上部。
为操作方便将灌浆孔排在同一端。
②确认材料种类、品质、数量是否已验收，并将外加剂按每包水泥量（50Kg）的整数倍计量，准备。
③检查供水、供电是否齐全，并于灌浆前将所有的用电设备接好线。
④检查灌浆泵部件是否有损害，松动。
⑤检查灌浆泵输送管和吸浆管是否存有干灰，球阀是否堵塞，否则要拆下来清洗干净。
⑥检查真空泵是否正常工作。
⑦检查搅拌机是否工作正常，是否漏水，搅拌是否均匀，搅拌后的浆体能否达到要求。
（3）、水泥浆材料的选用及搅拌
①水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥。
水泥的强度等级不宜低于42.5。
水泥不得含有任何团块。
生产用水所用河水必须经过检查合格之后才可以使用，要求每升水不含有500mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物。
外加剂用量通过试验确定，要求具有低含水量、流动性好、最小渗出及澎涨性等特性的外加剂。
②搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。
搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽。
在全部水泥浆卸出之前不得再投入原材料，更不能采取边出料边进料的方法。
③根据浆体配比，首先将部分水泥、膨胀剂及80%的水倒入搅拌机中、搅拌均匀，然后继续缓慢将水泥加完，最后将溶于20%水的减水剂溶液倒入搅拌机中搅拌，直至搅拌均匀。
真空灌浆施工示意图
④水一定要严格按配比加入，否则多加的水会全部泌出，易造成管道顶端有空隙。
对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用加水的办法来增加其流动性。
要求水泥浆泌水率不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。
⑤搅拌时间应保证水泥浆混合均匀，注意观察水泥浆稠度。
灌浆过程中，水泥浆的搅拌应不间断，若中间接管停顿时，不得通过加水来增加其流动度，应让水泥浆在搅拌机和灌浆泵之间循环流动，直至泵送完为止。
一般水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30-45min范围内。
（4）、抽真空及灌浆
①启动真空泵进行抽真空，同时将水泥浆加到灌浆泵中，打出一部分浆体，待这些浆体的浓度与灌浆泵中的浓度一样时，将输浆管接到孔道的灌浆管上，扎牢。
②当孔道真空度稳定，大约在-0.06～0.1MPa之间时，打开阀1，启动灌浆泵开始灌浆，灌浆过程中应注意观察
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