金龙大道跨线桥施工组织设计Word文件下载.docx
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单位
数量
进场日期
1
管理人员
个
3
2009.3.25
2
技术员
施工员
4
安全员
5
钢筋工
20
6
木工
7
砼浇筑工
15
8
电焊工
9
普工
10
质检员
11
资料员
2、已进场的主要施工设备
机型名称
规格型号
状态
砼搅拌机
1500
台
2008.11.10
良好
罐车
8m3
铲车
ZL50
挖机
1m3
桩机
C30
电焊机
BX1-400
对焊机
100型
钢筋折弯机
WJ-40
切割机
GQ40
泥浆泵
振捣棒
¢5cm
12
自卸车
8T
辆
2009.2.20
13
汽车吊
25t
2009.25
14
钢筋调直机
TQ4-14
张拉千斤顶
YCW
16
发电机
200GF,200KW
第五节施工方案
一、下部结构:
1、基础:
基础共有φ1.2m和φ2.0m钻孔桩,共32根。
根据地质情况,桩基施工时拟使用CZ-30型冲击钻进行钻孔作业,每根桩平均成桩按3~5天计划。
安排3台钻机施工,按照施工顺序统一调配,全部钻孔桩计划2个半月时间完成。
2、承台:
共有8个承台,模板采用定制的2套大型组合钢模板,人工配合挖机进行基坑开挖,罐车、溜槽浇砼。
全部承台计划2个月时间完成。
3、墩台身:
墩柱模板采用整体拼装式钢模板,螺栓联结,脚手架围护作业,并配置25T吊车1台,桥台模板采用组合钢模板,用型钢、螺栓拉杆联结,钢管架支撑。
全部墩台身计划2个月时间完成。
4、台帽:
台帽施工是在台后先填土,填土到台帽设计标高-15cm后进行整平,再浇筑15cm厚C20垫层做底模,支立模板浇筑台帽混凝土。
所有的墩台身及台帽混凝土均采用混凝土泵输送和浇筑。
计划1个半月时间完成。
二、上部结构
1、现浇箱梁:
上部结构箱梁采用左右分幅支架法施工,在横跨金龙大道部分采用在金龙大道混凝土路面浇筑70×
70×
30cmC20混凝土底座,¢650×
12mm钢管立柱,Ⅰ56b工字钢纵梁,Ⅰ16工字钢横梁,10×
10cm方木做分配梁,满足车辆通行。
金龙大道以外部分采用¢48×
3.5mm钢管搭满堂支架施工,具体见《金龙大道跨线桥支架施工计算书》。
混凝土浇筑采用分四段8台泵车同时浇筑至顶板下10cm处。
计划施工时间2个月。
2、桥面系:
设一个班组分幅施工,混凝土罐车运砼,人工摊铺振捣、抹光,计划1个月时间完成。
3、防撞护栏:
防撞护栏模板选用5mm厚A3钢板加工而成的定型模板,2m一段,并配有1m的短节模板,内测护栏和外侧护栏模板各20m,一次可浇筑护栏20m。
第六节施工工期安排
钻孔桩施工:
开工时间为2009年4月15日,完工时间为2009年6月30日
承台施工:
开工时间为2009年5月15日,完工时间为2009年7月15日
墩身、桥台施工:
开工时间为2009年6月15日,完工时间为2009年7月30日
现浇箱梁施工:
开工时间为2009年8月10日,完工时间为2009年10月15日
防撞墙及护栏施工:
开工时间2009年9月20日,完工时间为2009年11月20日
桥面系施工:
开工时间为2009年8月20日,完工时间为2009年10月31日
第七节各分项工程的施工方法和施工工艺
一、施工准备
⑴测量放样
对设计单位提供的导线控制点及水准点进行复测,复核无误后使用,布设桥中线桩及临时水准点,每个桥头各设一个临时水准点,并定期校核复测。
根据已知控制点资料计算出桥墩台坐标,利用全站仪按坐标放样确定其中心位置,并进行复核校正。
对施工中所进行的一切测量工作,认真作好记录工作,并严格执行换手复核制度。
⑵砼配合比及材料试验
由工地试验室按设计和规范要求进行配合比试验,及时提供材料的试验数据及混凝土配合比、混凝土试件检验、试验结果供监理审核,保证工程按计划进行。
⑶保证既有道路交通措施
本桥跨越既有S244省道,施工时,采取在施工区域与既有道路相交地段设置醒目标志牌(夜晚设指示灯),并设一名专职安全员负责交通疏导,以减少施工干扰,同时确保交通畅通。
二、钢筋工程
钢筋工程具有材料种类多、成品的形状及尺寸各不相同、焊接及安装质量好坏对构件质量影响较大、完工后难以检查的特点,本工程钢筋全部集中在加工厂加工成成品(体积小重量轻的钢筋笼)或半成品,运至工地现场绑扎、焊接。
钢筋工程施工工艺流程如下:
材料试验→技术交底→钢筋下料→钢筋加工→钢筋绑扎→检查。
施工工艺要求如下:
⑴钢筋的检查
钢筋进场后必须检查出厂质量证明书,出厂证明书不全或没有证明书不予使用。
试验检查人员对钢筋做全面试验检查,试验内容包括:
拉力试验、冷弯试验和可焊接试验,并分批取样,每批重不大于20吨。
⑵钢筋下料焊接
钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型,施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净,保持表面洁净。
钢筋下料严格执行配料单制度,项目填写完整准确,下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。
钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验,合格后才可继续下料加工。
钢筋接头焊接方法与要求如下:
焊接接头采用电弧焊。
所有焊工均持证上岗,并在经过考核和试焊,合格后方可作业施工。
焊接件经质检人员检查并抽样进行试验,检验合格后方可使用。
热轧钢筋当采用闪光对焊时应做到:
钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平,两焊接端面彼此平行,焊渣清除干净。
电弧焊接头的钢筋面积,在受拉区不应超过钢筋总面积的50%。
采用电弧焊焊接热轧钢筋应作到:
焊缝长度、宽度、厚度应符合规范要求,电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径。
用于电弧焊的焊条,I级钢筋用T421型,Ⅱ级钢筋用T502、T506型。
⑶钢筋的绑扎、安装
钢筋现场绑扎时,其各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求,骨架绑扎时增加点焊数量,以免骨架吊装时变形。
为保证钢筋保护层厚度,采取在钢筋上绑扎与结构物同标号的砼垫块支承,垫块间距一般为0.7~1m。
钻孔桩钢筋笼可采用在主筋上每2.0m沿圆周四等分焊钢筋做垫块的办法。
钢筋绑扎、安装完成后,经监理工程师检查认可同意后方可浇注砼。
三、混凝土工程
混凝土基本施工工艺流程:
原材料检验→施工配合比调整→混凝土拌合→混凝土运输、浇注→制试件→混凝土养生→强度报告。
工艺方法要求如下:
⑴原材料检查
施工前,应对混凝土原材料进行检查,重点检查水泥和外加剂是否过期、受潮、结块,检查砂石料是否受到污染、粒径大小以及含水量情况。
⑵施工配合比确定
设计配合比应通过计算和试配确定,设计必须满足强度、和易性、耐久性和经济指标要求,根据设计的配合比及施工所采用的原材料,在与施工同条件下进行试配,确定最佳配合比。
施工过程中当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时,应重新进行配合比设计,并经批准后方可使用。
⑶砼的拌和
本标段设置一个有自动计量装置的混凝土拌和站。
拌和站设置在显村附近,并和不远的14标进行沟通,箱梁浇筑时可利用他们的拌合站联合供应混凝土。
拌和上料程序为:
砂→石→水泥→水,拌和时间应满足设计及规范要求。
在整个拌和过程中,严格控制拌和速度、砼水灰比和砼坍落度。
⑷砼的运输
砼采用8m3砼搅拌运输车运输,砼出料后在30分钟内运至施工现场的混凝土输送泵。
⑸砼浇筑
钻孔桩砼采用搅拌运输车直接进行输送和灌注,其它工程混凝土采用砼输送泵进行输送。
砼根据构造物不同采取不同的浇筑顺序,其分层浇筑厚度应符合规范要求。
砼由高处自由落下的高度不得超过2m,超过2m时采用导管或溜槽,超过10m时采用减速装置。
砼初凝后,模板不得振动,伸出的钢筋亦不得承受外力。
砼浇筑过程中,随时检查预埋件的位置,如有偏移及时校正。
在砼浇筑完成的同时,应做数组与构造物砼同条件养护的试件,以便检查砼的强度并为后续工程施工提供依据。
同时对砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都要有完整的记录,供监理工程师随时检查。
⑹砼的振捣
砼的振捣必须有专人负责,严格按规定操作。
当使用插入式振捣器时,振捣器应快插慢拔,以免产生空洞;
振捣器要以倾斜15度左右插入砼内,并要插至前一砼振层并不超过1/3层厚,以保证两层砼结合良好,插进时应避免振捣棒触及模板、钢筋及预埋件。
插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
在模板内不能利用振捣器使砼长距离流动或运送砼,以免造成砼离析。
砼振捣密实以砼停止下沉、不再冒气泡,表面平整、泛浆为标志。
砼捣实后1.5~24小时之内不得受到振动。
⑺砼养生
砼浇筑完成后,及时对砼进行养生,养生期不少于14天。
砼养生专人负责,用土工布覆盖、洒水对台身、台帽养生;
用塑料膜包扎墩身表面,并在墩顶洒水对墩身混凝土养生。
四、模板、支架工程
为确保工程质量,采用定制大块钢模板,承台、桥台采用大块组合钢模板,墩柱采用圆形对扣式整体钢模板,个别细部、小构件用加工成定型的模板。
模板安排在特定生产加工厂定做,采用角钢加劲,并配合适当的方木、钢材做支撑联结件,模板缝用海绵条嵌塞,防止漏浆。
安装好的模板应有足够的刚度、强度及稳定性,模板表面涂刷隔离剂。
工程中使用碗扣式支架和脚手架,支架安装完成后,对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查。
五、桩基础工程
(1)钻孔灌注桩施工
1、修筑钻孔桩平台
本桥位处比较平坦,可采用填土放出桩基孔位,钻机平台的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、结合钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其他机具设施布置等情况确定。
平整场地,清除杂物,夯打密实,防止钻机产生不均匀沉陷。
确保平台能支承钻孔机械、护筒加压、钻孔操作、吊放钢筋笼以及灌注水下砼时可能产生的重量:
并有足够的刚度,保持稳定。
2.制作和埋设护筒
护筒是钻孔灌注桩施工的重要内容之一,有固定桩位、锥头导向、隔离地面水并保证泥浆在孔内高出地下水或施工水位一定高度,形成静水压力,以保证孔壁不致坍塌的作用。
在施工过程中往往由于护筒埋设不规范,发生坍孔、偏位等事故,造成不必要的损失。
护筒看起来简单,其实它的作用万万不可轻视,将护筒的制作和埋设作为钻孔灌注桩施工中的重点项目来抓。
(1)护筒的材料制作:
本桥桩位在旱地,钻孔灌注桩钻孔作业时,一律采用钢护筒,每节护筒的高度,一般1.5M-3M,视具体情况确定。
两节或多节护筒相接时,采用电焊加密水性材料连接,确保护筒有足够的刚度并不漏水。
(2)护筒埋设
护筒的埋设采取挖埋法。
将护筒底埋入较为密实的稳定土层,保证护筒位置平、直、稳固、准确、不变位,并在内外护筒间填粘土捣实使护筒底部不漏水,能保持孔内水头稳定,形成静水压力,保护孔壁不坍塌。
3、制备泥浆
泥浆具有排除钻渣,稳固孔壁和冷却钻具的作用。
制备泥浆的粘土,选择水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为好,但尽量就地取材。
经野外鉴定,具有下列特征的土,可符合上述要求,作为调剂浆的原料。
(1)自然风干后,用手不易掰开捍碎;
(2)干土破碎时,断面有坚硬的尖锐棱角;
(3)用刀切开时,切面光滑,颜色较深;
(4)水浸湿后有粘滑感,加水和成泥膏后,容易搓成1毫米的细长条,用手揉捻,感觉砂粒不多。
浸水后能大量膨胀;
(5)胶体率不低于95%;
(6)含砂率不大于4%;
(7)制浆能力不低于2.5L/kg。
粘土可选塑性指数大于25。
小于0.005mm的粘粒含量大于50%的粘土制浆。
泥浆的循环和净化系统,可设置制浆池、贮浆池、沉淀池,并用泥浆槽连接。
4、钻孔施工:
(1)钻孔灌注桩施工顺序:
准备工作→埋设护筒→钻孔→清孔→插入钢筋笼→灌注水下砼→养生→凿除桩头多余高度。
(2)钻孔作业:
钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括机具设备的检查和维修。
根据地质资料,每墩绘制钻孔地质剖面图,挂在钻机台上,以便对每个钻孔的不同土层选用适当的钻头、调整钻进速度和合适的泥浆。
钻机就位后,认真调平对中,架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。
在钻进过程中经常检查,如稍有倾斜或位移,应及时纠正,使成孔后的铅直度不超过1/100。
在钻孔方法上,我们将采用冲孔法进行钻孔,或正循环开孔,进入一定深度后,改换反循环钻进。
在钻孔过程中严格控制和保持孔内水头稳定,高出地下水位或施工水位2M以上,以增加0.2kg/cm2以上的静水压力,保护孔壁稳固。
这样,可以降低护壁泥浆比重,减少泥浆消耗,并能提高钻孔进层速度。
成孔注意事项:
①开钻时应低档慢速,缓慢加快;
②易塌方的地层,适当加大泥浆比重和提高水头。
并经常检查孔内水位和泥浆比重。
③冲孔程中,起落钻头不宜过猛或骤然变速,防止撞孔,为保证成孔的垂直度,钢丝绳不能全部放松任钻头自由转动,应始终保持20~30%的拉力。
④不同土层采用不同的钻速,钻压和泥浆比重,根据本地区地质情况宜采用1.3左右。
钻孔
方法
地层
情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度(Pa°
s)
含砂率(%)
胶体率(%)
失水率(ml/30min)
泥皮厚(mm/30min)
静切力(Pa)
酸碱度(pH)
正循环
一般地层
易坍地层
1.05~1.20
1.20~1.45
16~22
19~28
≤4
≥96
≤25
≤15
≤2
1.0~2.25
3~5
8~10
反循环
卵石土
1.02~1.06
1.06~1.10
1.10~1.15
16~20
18~28
20~35
≥95
≤20
≤3
1~2.5
推钻
冲抓
1.10~1.20
18~24
8~11
冲击
1.20~1.40
22~30
⑤冲孔程中,应经常检查孔内有无异常情况,钻架有无倾斜,各部连接是否松动。
⑥起锤之后,对孔径孔深进行检查。
孔底锅形部分不计入孔深,合格之后进行清孔。
主要采用换浆法清孔,用新鲜的泥浆换除孔内含有沉碴的泥浆,以确保孔内沉定小于容许范围,不允许以加深孔深的办法代替清孔。
5、清孔
为保证钻孔桩质量和提高支承能力,在灌注桩体砼之前,对已钻成的桩孔必须进行清孔。
当钻孔终孔后,立即进行清孔。
在清孔过程中,保持孔内水头,使静水压力不变,保护孔壁稳固。
清孔采用二种方法:
抽浆法和换浆法。
当用反循环钻机时,可采用抽浆法清孔,当用正循环钻机时,可采用换浆法。
但清孔后的泥浆性能指标及孔底沉淀物厚度符合“规范”规定。
6、插放钢筋笼
清孔完毕,经测孔深、孔径和竖直度检查符合要求后,即进行插放钢筋笼。
钢筋笼的尺寸、制作、焊接质量要满足设计图纸和“技术规范”要求。
钢筋笼要牢固,保证搬运,插放过程不变形。
插放钢筋笼时仔细进行对中,保证桩壁砼保护层准确及钢筋顶面标高符合设计要求。
7、安装导管
导管采用直径30cm的卡口式导管,此种导管拼装、拆卸都极为方便,但使用前应做好密水试验,防止浇注混凝土时管道破漏造成不测;
吊放时,使导管位于孔位中心处,做到轴线顺直,使下口距孔底0.25~0.4m。
8、检测沉定厚度,如不符合设计要求,即利用导管进行二次清孔。
9、灌注水下混凝土
在灌注过程中,用罐车运送混凝土至现场,首次灌注,确保导管下口砼埋深在不少于1M以上。
砼的初存量按下式计算:
V=1/2AL+K(1.0+d1+d2)S;
式中:
V---砼初存量(m3);
L---灌注用导管的总长度(M);
A---导管的断面积(m2);
K---超灌系数,取1.2~1.30;
d1---导管下端至沉渣面距离(m);
d2---沉渣厚度(m);
S---设计桩径(或实行钻孔直径)(m2)。
当砼数量备足后,及时剪球封底。
灌注应连续进行,不得间断。
10、提升导管:
导管埋深不宜大于6m且不允许小于2M。
导管埋深较大时,应及时拆卸。
在灌注水下砼末期,导管上口高出桩顶不小于4~6m;
11、泥浆处理:
浇注过程中,孔内溢出的弃渣引流至泥浆池内,经处理再利用,钻渣按工程师指令运到弃渣地点。
终桩标高:
按设计及施工规范要求,一般砼顶面比设计桩顶标高高出0.5-1.0m。
凿除桩头工作待浇筑承台时挖好基坑后进行。
六、承台、立柱、肋板及台帽施工
1、承台施工:
承台的质量检验标准
项目
允许偏差(mm)
项目
混凝土强度(MPa)
符合设计要求
平面尺寸
±
30
轴线偏位
顶面高程
施工工序为:
基坑开挖、凿除桩头、桩基无损检测、基底垫层、钢筋绑扎、立模、浇筑砼、拆模养护、基坑回填。
由于承台埋置深度较大,在地质较差地段,基坑开挖时,对坑壁要做适当支护,采用钢板和木板配合打入型钢排桩支撑,防止基坑坍塌。
地质为砂岩需要放炮开挖的基坑,利用人工风枪打眼放炮,并做好防护。
接近基底标高时,人工进行基坑整修,清理松散石块、凿出新鲜岩面;
倾斜岩层,将岩层基本凿平,表面刷洗干净之后立即进行施工,避免基岩暴露过久。
基坑开挖完毕,用风镐凿除桩头,禁止猛烈冲击,防止损伤桩身,距桩头顶面20cm范围内的桩头采用人工凿除,以确保桩头质量,最后将桩头冲洗干净。
桩头凿除后,先复核桩位,检测合格后,进行立模;
模板采用整体钢模板,砼水平分层浇筑,插入式震动器震捣;
钢筋采用钢筋场集中加工,运至现场绑扎,接头按照规范要求错开;
浇注完成后,立即采用土工布覆盖养生。
基坑回填在砼养护期过后进行,承台两侧均匀回填、夯实。
如坑内有积水,要在排水清淤后再回填。
因承台混凝土的数量较大,施工时要采取一些措施避免水泥水化热的影响,如降低水灰比,采用“双掺”工艺,减少水泥用量;
用水化热低的矿碴水泥,用冷水冲粗骨料,布置降温循环水管及利用夜间施工等措施。
2、立柱、肋板台施工:
本大桥立柱为圆型,为保证砼的外观质量,拟采用定型钢模,一次立模浇筑。
(1)模板:
模板面板用6mm钢板制作,外配以纵横钢肋,模板之间用Ф22螺栓连接,模板表面进行处理,加强维护,支模前涂刷一层脱模剂,模板接缝嵌填橡胶条,防止漏浆,保证拆模后砼表面光滑平整,颜色均匀一无缺陷。
(2)立柱钢筋按图纸尺寸现场绑孔成型,坚向钢筋接头采用电焊连接。
(3)砼浇筑采用砼输送泵输送,导管送砼入模,以插入式振捣器振实。
3、台帽施工
施工顺序:
台后填土浇垫层→模板安装→钢筋安装→浇筑砼→养生→拆模。
(1)肋板施工结束后,等混凝土强度达到要求后,进行台后填土,台后填土按设计要求分层进行填筑并碾压,层厚控制在15cn,压实度96%。
填筑高度到台帽底设计标高-15cm后停止,并进行人工整平,浇筑15cm厚C15混凝土垫层做底模。
(2)混凝土底模强度满足要求后,现场绑扎台帽钢筋,垫设砼垫块,安装侧模。
(3)砼浇筑采用吊车配合混凝土斗,送砼入模,插入式振捣器振捣。
砼初凝后上覆土工布养护。
(4)台背填筑:
桥台填土按设计施工图要求填料分层夯实,应严格控制填筑速率。
在填筑的同时,应对桥台进行竖向及水平位移观测。
七、上部结构:
(一)现浇箱梁
1、支架:
现浇箱梁支架采用满堂支架,通车道支架采用工字钢加钢管搭设方案,即在S244线砼路面上筑砼底座,在上面置设¢650钢管,其上纵向设置Ⅰ56b工字钢纵梁,纵梁上横向放Ⅰ16工字钢横梁,,上面再排10×
10方木,间距为30cm,再在上面钉竹胶板底模。
在公路上设双向临时车道。
立柱外径为56cm,壁厚为12mm,用卷板机滚圆而成,内装水密砂,柱顶端50cm用C15砼封口,其上再焊厚1cm钢板压盖,柱下端置于砼底座上并用法兰连接。
支架采用满布式碗扣支架,支架钢管采用Φ48*3.5型,施工时左右幅桥分幅进行。
支架搭设要求竖杆每根竖直,立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定,确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。
满堂碗扣支架搭设完毕后,测量放样,确定每根顶托的高度(每根顶托的高度按其位置处梁底高减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算),保证整个支架的高度一致并满足设计要求。
由于现浇箱梁在施工过程中荷载较大,因此在搭设支架前应对地基进行处理,首先把施工区域内地淤泥、杂物及泥浆地中的泥浆清理干净,填筑30cm厚碎石土并压实,压实度按90%控制,在浇筑一层15cm厚C15混凝土垫层。
然后才能对箱梁支架基础进行放样,确定其平面位置,横桥向铺20*20cm方木条做为支架的底托。