桩基工程质量保证措施Word格式文档下载.docx

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三、清孔注意事项：

泥浆比重适当、保持水头、防止塌孔；

孔口上返泥浆比重：

小于1.20t/m³

。

孔底沉渣：

用测绳检测，清孔后小于50mm。

临灌砼前沉渣厚度必须小于100mm。

四、钢筋笼制作质量

几何尺寸符合设计要求（尺量检查）：

采用模具制作以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。

五、主筋除锈、调直

主筋尽量减少接头，每根主筋允许焊接接头不超过3个；

主筋焊接接头错开500mm，同一截面接头数目不多于主筋根数的50%；

钢筋笼桩顶5米范围内不得有接头；

加工加劲箍筋要求有助正圆（长径--短径差不大于10mm）；

箍筋与主筋之间采用焊接；

主筋保护层厚度采用在笼身（钢筋笼上部及其余部分）加Φ100mm同标号砼圆垫块来保证，垫块厚40mm，均匀分布（每六米一道，每道四块）；

钢筋、电焊条原材均有合格证及复验单。

六、钢筋笼吊运安装质量

三点起吊，并使用加固杉杆，防止钢筋笼弯折；

需要长距离水平运输时，用设有托架的平板车运输，以防止钢筋笼变形；

吊装入孔时要轻起轻落，不得强行压入，要居中下放，保证垂直度和保护层厚度；

钢筋笼顶面达到设计标高后，将插杆上端固定在孔口钻机行走轨道槽钢下，防止钢筋笼上浮。

七、砼质量控制

进场的商品混凝土必须有出厂质量证明书、配合比通知单、碱含量评估报告。

对进场混凝土及时进行坍落度检测；

本工程混凝土试块的留置按每台桩机每个台班制作一组，拆模后及时编号。

砼试块在施工现场搁置养护不超过三天既送实验室标养。

水下灌注质量：

水下灌注混凝土是必须遵守以下要求：

导管连接牢固顺直，接口严密不漏泥浆，在500Kpa压力下不渗漏。

准确计量导管长度及下放深度（以护筒上口标高为准），下口与孔底的距离以能顺利排出隔水栓和砼为度，一般为300～400mm。

导管下放到位后，立即测定孔底沉渣厚度及泥浆比重，如沉渣厚度超过100mm或泥浆比重超过1.20时，进行二次清孔，合格后方准灌注水下砼。

在灌注首批砼前，在导管中的泥浆上表面放置符合要求球胆。

首批砼的灌注量至少能足以将导管下口埋入混凝土中1.50m。

首批砼灌注完毕后，立即检测孔内砼面标高并计算导管下口埋置深度，同时探测导管内是否有泥浆回流或漏入，如无疑问则可继续正常灌注；

如发现导管内大量进水或出现其它灌注事故，暂停灌注，由施工及监理单位的值班负责人共同拟订紧急处置办法，施工员和监理员都要对事故的发生和处理的全过程做好详细记录备查。

灌注砼要连续进行，尽量缩短灌注时间，至多不超过砼的初凝时间，以防桩孔内顶层砼失去流动性，顶升困难，造成质量事故。

灌注过程中，随时注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时检测孔内砼面高度。

随着孔内砼面的上升，及时提升和分段拆除上端导管。

导管下口在砼内的埋置深度一般控制在2～6m，在任何情况下不小于2m，不大于6m。

在混凝土灌注过程中，要利用卷扬机使吊着的导管不断的上下翻插窜动，以达到振捣密实混凝土的作用。

在提升导管时，保持轴线竖直，位置居中，防止导管卡挂钢筋笼。

为确保桩顶质量，砼的顶面高出桩顶设计标高0.5～1.0m,在探测证实砼面确已达到上述要求后方可停止灌注。

在灌注完成后，最后拔出导管时，缓慢拔出，使砼得以弥合，防止快拔，造成泥浆混入，形成混泥桩芯。

相邻两桩施工距离大于3d，相邻桩施工待临桩砼强度达到50%以后方可进行，以防引起串孔、塌孔或断桩。

2钻孔灌注桩桩基通病防治

一、孔口高程的误差

1、原因：

一是由于地质勘探完成后场地再次回填，计算孔口高程时疏忽引起的误差。

二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。

2、处理措施：

认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。

二、钻孔深度的误差

有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低，当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深度的误差。

另外，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。

钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。

因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。

三、孔径误差

孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。

对于桩径800～1200mm的桩，钻头直径比设计桩径小30～50mm是合理的。

每根桩开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，实行签证手续。

四、钻孔垂直度不符合规范要求

（1）场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。

（2）钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。

（3）钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。

（4）钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。

（1）压实、平整施工场地。

（2）安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。

（3）定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。

（4）在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。

发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。

（5）在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。

五、孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大

孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。

要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度＋钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。

在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。

当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。

孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.1～1.2g/cm3。

清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。

则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。

六、孔口坍塌

护筒埋置过浅或填粘土夯实不彻底；

开钻阶段泥浆不浓，钻进过快，致使护筒刃脚下钻孔护壁不牢；

孔中排水不畅，致使土层长期处于饱和状态，或钻机安放不当，孔口压力太大后外力碰撞致使护筒松动等。

及时回填粘土，草袋加固护筒后继续钻孔；

当护筒有偏斜移位时，则拆除护筒，填死钻孔，待深沉密度重新埋设护筒再钻；

若孔口坍塌严重，下钢护筒至未塌处1米以下。

七、孔内坍塌

泥浆比重不够，未形成可靠护壁；

孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力差；

钻头撞击孔壁，破坏了护壁泥皮；

循环泵量过大，致使水流冲刷护壁泥皮等。

坍孔不严重可加大泥浆比重继续钻进，严重时则回填重钻。

八、缩孔

塑性土遇水膨胀使孔径缩小，或钻头严重磨耗使孔径越来越小。

钻头上下反复扫孔，使之扩大。

九、流砂

钻孔进入流砂层，泥浆比重不够，静水压力过小。

增大泥浆比重，提高孔内水头，必要时可投放粘土块，用钻头冲击将粘土挤入流砂层内，以加强护壁，堵住流砂。

十、钻孔偏斜

钻机底座不平或已发生不均匀沉降；

地层分界处软硬不匀或岩面倾斜或卵石大小悬殊致使钻头所受阻力不匀；

扩孔较大处，钻头摆动，偏向一边。

弯孔严重时，可用钻头上下反复扫孔纠正；

偏斜严重，则需回填并待其深沉密实后重钻。

十一、掉钻落物

卡钻时强提强扭；

钻杆接头不良，转向环转向套脱焊，钢丝绳陈旧。

经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置，为便于打捞落锥，在其上预先焊打捞环，打捞杠等。

十二、钻孔漏浆

在透水性强的砂砾或流砂中特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失，护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃潜脚漏浆，水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

选用较粘稠高质量的泥浆，或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。

十三、缩径

1、产生原因

⑴清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌后拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。

⑵孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈。

孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成瓶颈。

2、防治措施

预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。

⑴使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化调整不同的泥浆比重。

⑵成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔在灌

砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。

十四、桩身砼夹渣

（1）初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。

（2）砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。

（3）砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。

（4）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。

严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。

2、防治措施：

导管的埋管深度宜控制在2～6米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。

砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度≥2米。

单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。

十五、断桩

⑴砼拌和物发生离析使桩身中断。

⑵灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；

或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不好时，都会造成桩身严重夹泥，至使砼桩身中断的质量事故。

⑶灌注时间过长，首批砼已初凝，而后灌注的砼冲破顶层与泥浆相混；

或导管水密性不好，未及时处理，均会在两层砼中产生夹泥现象。

⑴导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量；

内径应一致，且内壁须光滑无阻，组装后应有足够的垂直度；

控制底管长度，一般不小于4m。

⑵导管在浇灌前要进行试拼，并做好水密性试验。

⑶严格控制导管埋深与拔管速度，导管不宜埋入砼过深，也不可过浅。

及

时测量混凝土面高度，防止导管拔空。

⑷砼拌和物和易性应良好，坍落度确保符合要求。

十六、桩顶局部冒水、桩身孔洞

⑴水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的砼往上冒，形成通道（即桩身孔洞）。

⑵水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。

高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当上升到桩顶附近时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。

另外，有一些桩在破除桩头后桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺着桩身的细小缝隙释放出来。

这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的现象。

⑶水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大，流动性变差，

终灌导管起拔后会留下难以结合的孔洞。

⑴控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。

⑵砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入速度越应放慢。

在可能的情况下，应始终保持导管内满管砼，以防止桩身形成高压气包。

实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。

因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。

⑶加适当缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。

十七、钢筋笼上浮

砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。

⑴钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。

⑵灌注中,当砼表面接近钢筋笼底时,应放慢砼灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的顶托力。

⑶砼面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。

但注意导管埋入砼表面应不小于2m，不大于10m。

如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救的办法是马上起拔拆除部分导管；

导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；

这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；

坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。

当然，如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效。

⑷控制砼的坍落度，导管底口以上的混凝土坍落度不宜过小。

十八、“烂桩头”

⑴清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩顶位置的精度。

⑵导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。

⑶浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。

⑴认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；

在桩长较长的桩内测量砼面时，应控制好测量重锤的重量。

当混凝土灌到设计桩顶与地面距离<

4m时，通常可使用竹竿等物来试插砼面。

⑵灌注中，当孔口有较浓的泥浆或块流出时，可在孔内插一自来水管，用水稀释泥浆或冲散泥块，减小孔口压力，使混凝土好上翻，同时也便于量测混凝土面，防止短浇桩头。

十九、灌注砼时串孔

⑴相邻孔混凝土浇筑完成后，混凝土强度不够。

⑵旁边邻孔正在钻进或已成孔未灌注混凝土。

2、预防方法：

⑴应待邻孔混凝土浇筑完成后，并达到一定抗压强度后下一个孔方可开钻。

⑵当有孔待灌注砼时，旁边不宜有钻孔现象或已成孔的桩，如果有，应立即停止并用黏土将孔回填密实。

⑶当灌注砼与钻孔非要同时进行时，两孔相距不应小于5m。