钢板路基箱制作技术要求Word文档下载推荐.docx
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11#件名称为面板，材料为热轧钢板，材质牌号为Q235,材料厚度为8mm,其尺寸、外形、重量要求符合《中华人民共和国国家标准钢材偏差HGB709-88）,材质要求符合《优质碳素结构钢技术条件》（GB700-88）；
面板应使用整块钢板，不允许焊接拼接而成：
22#件名称为底板，材料为热轧钢板，材质牌号为Q235,材料厚度为6mm,其尺寸、外形、重量要求符合《中华人民共和国国家标准钢材偏差MGB709-88）,材质要求符合《优质碳素结构钢技术条件》（GB700-88）；
底板应使用整块钢板，不允许焊接拼接而成；
33#件名称为吊耳，材料为热轧钢板，材质牌号为Q235,材料厚度为20mm,其尺寸、外形、重量要求符合《中华人民共和国国家标准钢材偏差》（GB709-88）,材质要求符合
《优质碳素结构钢技术条件》（GB700-88）；
44#件名称为纵向支撑件，材料为热轧槽钢，材质牌号为Q235B,材料规格为18a,其尺寸.外形、重量要求符合《热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T707-1988）,材质要求符合《优质碳素结构钢技术条件》（GB700-88）
55#件名称为横向支撑件，材料为热轧槽钢，材质牌号为Q235B,材料规格为18a,其尺寸、外形、重量要求符合《热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T707-1988）,材质要求符合《优质碳素结构钢技术条件》（GB700-88）；
66#件名称为防滑条，材料为钢筋混凝土用热轧带肋钢筋，材料规格为16#,材质牌号为HRB335,其尺寸、外形、重量要求符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋MGB1499-1998）,材质要求符合《优质碳素结构钢技术条件》（GB700-88）；
三、防滑条要求
2每根防滑条应为独立的螺纹钢，不允许焊接拼接而成；
防滑条在面板顶部焊接时应采用间断焊，每焊接1OOmrn,间隙100mm,两侧对称焊接；
3每根防滑条的长度为6米，数量为14根，在面板顶部布置按照均隔10cm等分布置。
四、吊耳要求
①图示中未标注的单位为
②；
钢板路基箱整体结构焊接完毕后，将吊耳按每间隔25cm等分焊接在钢板路基箱左右两侧，每一侧的数量为2个，每块钢板路基箱的吊耳数量为4个:
③吊耳与钢板路基箱焊接时采用满焊形式
五、横向支撑件与纵向支撑件结构布置要求
横向支撑件布置形式
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纵向支撑件布置形式
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横向支撑与纵向支撑交义布置图
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纵向支撑件
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横向支撑件
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D处结构
1横向支撑件外侧的横向支撑件其槽钢凹槽方向应朝向钢板路基箱内部，其余槽钢的方向按一侧支撑件的方向布置，所有的横向支撑件应采用整体槽钢，不允许焊接拼接而成;
2纵向支撑件外侧的纵向支撑件其槽钢凹槽方向应呦向钢板路基箱内部，其余槽钢的方向按一侧支撑件的方向布置，外侧的2根纵向支撑件应采用整体槽钢，不允许焊接拼接而成；
3横向支撑件与纵向支撑件釆用“十字交义”形式布置，所有横向支撑件与纵向支撑件均按照钢板路基箱整体结构等分布置：
4钢板路基箱四角焊接时，即横向支撑件与纵向支撑件焊接时，槽钢的上下两处“腿处”应切割成“三角形S两处槽钢拼接时应“合缝S焊接时，槽钢“腿处”焊接在外侧，槽钢“高处”焊接应在内侧，详见A处结构图；
5钢板路基箱最外两侧纵向支撑件与横向支撑件焊接时，首先应先将横向支撑件槽钢的“腿处”按一定尺寸切割，形成“凸形S然后将横向支撑件的“凸形”顶端塞入纵向支撑件槽钢的“凹处S“凸形”顶端应与“凹处”内部相接，然后将纵向支撑件与横向支撑件所有接触处进行满焊，详见B处结构图；
6钢板路基箱最外两侧横向支撑件与纵向支撑件焊接时，首先应先将纵向支撑件槽钢的“腿处”按一定尺寸切割，形成“凸形S然后将纵向支撑件的“凸形”顶端塞入横向
支撑件槽钢的“凹处S“凸形”顶端应与“凹处”内部相接，然后将纵向支撑件与横向支撑件所有接触处进行满焊，详见C处结构图；
7钢板路基箱内部横向支撑件与纵向支撑件焊接时，首先应先将纵向支撑件一端的槽钢的“腿处”按一定尺寸切割，形成“凸形S然后将纵向支撑件的“凸形”顶端塞入横向支撑件槽钢的“凹处S“凸形”顶端应与“凹处”内部相接，纵向支撑件另一端槽钢仍旧为竖直，与横向支撑件的背部想幕，然后将纵向支撑件与横向支撑件所有接触处进行满焊，详见D处结构图；
因最外侧横向支撑件槽钢的凹槽方向朝向钢板路基箱内部，其中纵向支撑件与横向支撑件焊接时，纵向支撑件槽钢两端都应将“腿处”按一定尺寸切割，形成“凸形S然后将纵向支撑件两端的“凸形”顶端塞入2根横向支撑件槽钢的“凹处S焊接要求相同。
六、支撑件与面板的连接要求
虚线部分为焊接线
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1支撑件焊接完毕后，应首先对面板进行焊接：
2所有支撑件的槽钢“腿处”两侧都应进行焊接:
七、支撑件与底板的连接要求
塞孔
\槽钢
—底板—/
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、
\塞孔
\最外侧槽钢
底板
1支撑件与面板焊接完毕后，再对底板进行焊接：
2底板的四周边缘应与支撑件连接处采取满焊方式；
3支撑件内部与底板焊接时采用“塞焊S首先在横向支撑件与纵向支撑件连接处各取儿点，将底板切割成一个圆孔，直径为30mm,做为“塞孔S然后将底板与支撑件进行“塞焊X“塞焊”完成后，再用钢板将“塞孔”焊堵。
八、其他要求
1焊接时所使用的焊条须使用牌号为J422,其性能要求符合《碳素钢焊条》（GB117-85）标准；
2钢板路基箱所有部件切割后，应先去除各部件残留的毛刺；
3焊接时采用二氧化碳气体保护电弧焊，所有焊缝均为贴脚满焊焊缝，焊缝高度为8mm,焊缝质量评定等级执行标准JB/ZQ4000.3等级CS/CK,焊接尺寸公差精度等级执行标准JB/ZQ4000.3等级B；
每个焊缝应紧密牢靠，不得有夹渣、未焊透现象，各焊缝焊接后应打磨光整。
4所有的焊接部件应首先进行抛丸喷砂处理，抛丸喷砂处理后4小时后对支撑件进行均匀喷涂，外部经抛丸除锈后，满刷底漆两遍，防腐沥青两遍。
5抛丸喷砂处理过程中操作温度应控制在5°
C-35°
C,相对湿度^85%,喷砂后表面质量等级为sa2.0,喷砂表面无损伤无粉尘，各部件无变形及碰伤，表面粗超度为55um,底漆附着力大于2级，涂层厚度控制在145-155um,表面附着力符合SSPCSP-10标准;
6钢板路基箱整体结构焊接完成后，整体应密封，决不能有虚焊、漏焊、气孔、夹渣等焊接缺陷，应满足40吨货车承载量。
卸料平台主要技术参数
1、改进卸料平台1.5mX6mX0.194-0.536m,面板选用8mm钢板,底板采用6mm钢板,槽钢釆用18#槽钢，螺纹钢采用16#螺纹钢
2、改进卸料平台制作工艺参考钢板路基箱
3、改进卸料平台图纸
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