预应力锚索加固工程施工方案.docx
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预应力锚索加固工程施工方案
K****~K0+***段预应力锚索加固工程施工方案
一、概述
*******************************范围基础上增加了若干部位的施工支护。
支护手段主要包括预应力锚索、喷砼、锚杆、砼柱等，各施工部位的具体支护方式、主要部位的合同工程量及实际完成工程量见附件一。
工程进度执行情况（施工大事记）见附件二。
二、施工依据
1、合同文件
2、往来文函
3、现行施工规范和标准
4、地方法规和标准
三、施工布置
1、施工道路
利用现场已形成的道路。
2、施工用风
采用20m3移动式柴油空压机，布置在道路旁供风。
3、施工用水、电
施工用水利用双排座装上2个2m3水箱运至施工部位附近，然后利用50m扬程水泵引至施工部位，并在临近道路相应布置备用水箱；
施工用电采用自备发电机架设输电线路接引施工部位。
4、材料加工、堆放及临建设施
临建设施参见相关审批的施工措施，锚索编制在施工排架上进行。
5、灌浆系统及砼拌合系统
灌浆系统及混凝土拌和系统布置道路旁边，人工提至施工排架上。
四、施工主材、机具设备
4.1施工主材及机具
4.1.1钢绞线
采用符合设计标准φ15.24mm有粘结钢绞线。
4.1.2水泥
采用普硅P.O.42.5水泥。
4.1.3锚具
采用广西柳州欧维姆建筑机械有限公司生产的OVM15系列锚具。
4.2主要施工机具、设备投入表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
钻机
MZ165
台套
1
60m钻杆
2
柴油空压机
20m3/min
台
1
3
3m3/min
台
1
4
张拉千斤顶
YCW250
台
2
YDC240Q
台
1
5
高压油泵
ZB4-500
台
2
6
灌浆机
2SNS-1
台
1
含浆液搅拌机
7
砼拌合机
0.2m3
台
2
8
8
电焊机
立式
台
1
便携式
台
2
9
振捣器
Ø50
台
3
10
车辆
5平柴
台
1
其它车辆
台
1
11
发电机
40KW
台
1
12
8KW
台
1
13
潜水泵
扬程50m
台
3
14
切割机
台
2
15
角磨机
台
4
16
打捞器
Ø165孔径
套
1
17
对讲机
部
6
18
手风钻
Y-40
台套
2
19
台式钻机
台
1
20
卷扬机
2T
台
1
五、施工程序
5.1喷锚支护施工流程框图
覆盖层开挖及坡面清理
脚手架搭设
对于网喷坡面
对于素喷坡面
锚杆施工
钢筋网制安
喷射砼施工
脚手架拆除
下一部位施工
锚喷支护边坡施工流程
5.2被动防护网+素喷混凝土支护边坡施工流程
下一部位施工
下部脚手架拆除
喷射砼施工
下部坡面清理
防护网安装及上部脚手架拆除
支撑绳安装
上部坡面清理
钢绳锚杆施工
脚手架搭设
5.3锚索支护边坡施工流程
坡面清理
简易脚手架搭设
锚杆施工
（扶壁柱施工）
满堂脚手架搭设
内锚段灌浆
锚索体制安
锚索孔施工
（框格梁施工）
锚索张拉及封锚
格间网喷施工
脚手架拆除
下一部位施工
六、主要施工方法
6.1锚杆施工
本工程锚杆为普通砂浆锚杆，按杆径分为φ22mm、φ25mm、φ28mm、φ32mm四种，长度3.5m～6m不等；均采用先注浆后插杆工艺，孔径不小于杆体直径15mm。
6.1.1施工主材
（1）钢筋：
Ⅱ级普通螺纹钢筋，其质量符合施工图纸和有关规程规范要求。
（2）水泥：
采用不低于PO42.5级普通硅酸盐水泥。
（3）砂：
采用最大粒径小于2.5mm的中细砂，使用前须经过筛选合格。
其质地坚硬、清洁。
（4）砂浆：
水泥砂浆的强度等级不低于20Mpa并满足设计要求。
（5）外加剂：
外加剂品质不含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。
锚杆钢材、水泥等附有产品合格证书，同时对施工所用的主要材料包括普通钢筋、水泥、砂浆等均应按有关规范要求进行质量抽检，报送监理人复批。
6.1.2主要机具
（1）钻机：
采用YT28气腿钻。
（2）灌浆设备：
采用UB3C型注浆泵，JW180型浆液搅拌桶。
6.1.3施工工艺流程
砂浆锚杆施工工艺流程见如下：
6.1.4现场工艺试验
砂浆锚杆的现场工艺试验的内容主要为注浆密实度工艺试验。
选取与现场支护相同直径和长度的锚杆、相同孔径的塑料管（或钢管），在相同孔道倾斜度的情况下，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。
不同类型和不同长度的锚杆均进行试验，试验计划经监理人审批后实施，其试验成果经监理人审定后，即为质量检验的依据。
6.1.5施工方法要点
1、钻孔
搭设简易钢管扣件式排架，铺设竹跳板形成作业平台，钻孔在平台上进行。
2、杆体制安
锚杆体在现场加工场采用砂轮切割机断料加工后运至安装部位，采用人工插杆。
3、注浆
水泥砂浆基本配合比范围按水泥∶砂=1∶1～1∶2（重量比），水∶水泥=0.38∶1～0.45∶1（重量比）。
最终配合比经实验室确定。
注浆时将PVC注浆管插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔管，浆液注满后立即插杆，并在孔口加塞使锚杆体居中。
锚杆施工完成后，三天内严禁敲击、碰撞、拉拔锚杆（束）和悬挂重物。
6.1.6质量检验和试验
1、锚杆材质检验：
每批锚杆材料均附有生产厂的质量证明书，按设计规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能。
2、钻孔质量抽检：
孔位偏差不大于10cm。
孔深偏差不大于5cm。
不合格的钻孔不得进行锚杆安装。
3、拉拔力试验：
按验收锚杆总数的5%进行拉拔力试验。
在锚孔浆体达到设计强度后，安装张拉设备逐级加载张拉至设计规定值时停止加载，观察、记录锚杆及其孔口周边喷层有无异常，结束试验。
6.2喷射混凝土施工
喷射混凝土分为素喷和网喷两种，均采用强度等级为C25混凝土，喷射厚度10cm。
其中网喷混凝土在喷射前布设钢筋网，钢筋直径为ф6mm，钢筋网采用在现场加工营地将钢筋调直断料后，运至施工部位现场帮扎编制成网，间距为150mm；为减少对环境的污染，喷射方法选用湿喷法。
6.2.1主要材料
1、水泥：
选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥。
水泥标号不低于P.O.42.5。
2、骨料：
砂选用质地坚硬、细度模数大于2.5的粗、中砂。
使用时，含水率控制在5%～7%；粗骨料选用粒径不大于15mm的碎石。
3、外加剂：
速凝剂的初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。
4、钢筋网：
采用屈服强度不低于240MPa的光面钢筋（
级钢筋）
6.2.2主要机具
采用PH30混凝土湿喷机，喷射料制备采用0.1m3立式搅拌机。
6.2.3施工工艺流程
喷射混凝土施工工艺流程见下图：
清理、冲洗岩面
设置喷厚标志
混合料制备运输
对于网喷混凝土
钢筋网加工
铺设钢筋网
喷混凝土
养护
6.2.4现场工艺试验
喷射混凝土施工前，对每种配比作三次喷板试验，试验板的混凝土工艺、质量和抗压强度达到要求并经监理人批准后，才能进行喷射混凝土施工。
6.2.5施工方法要点
1、受喷面准备
清理并冲洗受喷坡面。
对于遇水易潮解的泥化岩面，采用压力风清理。
合格后，在系统锚杆外露段上设置喷厚标记；无锚杆的受喷面，采用砂浆或自插钢筋作喷厚标记，标记钢筋外露端头低于喷射混凝土表面3～5mm。
2、混合料的制备
混合料采用0.1m3卧式搅拌机现场拌制，速凝剂利用喷射机投放。
拌制时，各种材料要按监理人审批的施工配合比，分别过筛、称量；搅拌时间不小于2min。
混合料拌制后，严防雨淋、滴水及超径石等杂物混入，采取随拌随用，存放时间不超过20min，保持物料新鲜。
3、挂网施工
钢筋网与岩面之间采用预制砼块支垫保护层5cm，确保钢筋网在喷层内居中。
喷射砼必须填满钢筋网与岩石间空隙，网面的砼保护厚度不得小于5cm。
4、喷射作业
采用自下而上分段分区进行，喷射距离控制在1.5～2.5m之间，区段间的结合部和结构的接缝处认真处理，不得存在漏喷；喷射混凝土的回弹率控制在15%以内。
施工中每一区段自下而上一次喷护完毕，并将底部回弹料清理干净。
喷射混凝土一次喷至设计厚度。
喷射作业时，应连续向喷射机供料，并保证工作风压稳定。
完成或因故中断作业时，将喷射机及料管内的积料清理干净。
5、养护
喷射混凝土终凝2h后，及时进行洒水养护，养护时间不少于7天。
6.2.6质量检查和验收
1、喷层厚度检查：
喷射混凝土厚度采用取芯检查，如未达到设计厚度时，按监理人指示进行补喷，所有喷射混凝土都必须经监理人检查确认合格后才能进行验收。
2、喷射混凝土强度检查：
在喷射过程中进行现场大板取样试验和喷射完毕后进行取芯试验，每个验收单元不得少于一组。
3、经检查发现喷射混凝土中如有鼓皮、剥落、强度偏低或有其他缺陷，及时进行修补，经监理人检查合格签字确认后，方能验收。
6.3被动防护网施工
6.3.1防护网结构形式
本工程采用的被动防护网为GPS2型SNS系统，系统形式为：
采用纵横交错的φ16横向支撑绳和φ12纵向支撑绳与4.5m×4.5m正方形模式（边沿局部根据需要有时为4.5m×2.5m）布置的锚杆相联结并进行预张拉，支撑绳构成的每个4.5m×4.5m（或4.5m×2.5m）网格内铺设一张D0/08/300/4×4m（或4×2m）型钢丝绳网，每张钢丝绳网与四周支撑绳间用缝合绳缝合联结并拉紧，该预张拉工艺能使系统对坡面施以一定的法向预紧压力，从而提高表层岩土体的稳定性，尽可能地阻止崩塌落石的发生并将小部分落石限制在一定的空间内运动（GPS1和GAR1型为部分阻止崩塌落石的发生并将落石限制在一定的空间内运动），同时，在钢绳网下铺设小网孔的S0/2.2/50型格栅网，以阻止小尺寸岩块的崩落或限制局部岩土体的破坏。
6.3.2施工材料
1、水泥，选用标号P.O.32.5的普通硅酸盐水泥。
2、细集料，采用细度模数大于3的中粗砂，含水率控制在5%~7%；粗集料采用砾石或碎石，粒径不大于15mm。
3、编网、支撑绳及拉锚系统采用符合GB/T8918.1996规定的钢丝绳，其钢丝强度不应低于1770MPa，热镀锌等级不低于AB级。
4、钢丝格栅编织采用符合GB/T343.1994规定的钢丝，热镀锌等级不低于AB级；
6.3.3施工顺序及工法
1、清除坡面防护区域内威胁施工安全的浮土及浮石，对不利于施工安装和影响系统安装后正常功能发挥的局部地形（局部堆积体和凸起体等）进行适当修整。
2、放线测量确定锚杆孔位（根据地形条件，孔间距可有0.3m的调整量），在孔间距允许的调整量范围内，尽可能在低凹处选定锚杆孔位；对非低凹处或不能满足系统安装后尽可能紧贴坡面的锚杆孔（一般连续悬空面积不得大于5m2，否则宜增设长度不小于0.5m的局部锚杆，该锚杆可采用直径不小于ф12的带弯钩的钢筋锚杆或直径不小于2ф12的双股钢绳锚杆），应在每一孔位处凿一深度不小于锚杆外露环套长度的凹坑，一般口径20cm，深20cm。
3、按设计深度钻凿锚杆孔并清孔，孔深应大于设计锚杆长度5cm~10cm，孔径不小于ф42；当受凿岩设备限制时，构成每根锚杆和两股钢绳可分别锚入两个孔径不小于ф35的锚孔内，形成人字形锚杆，两股钢绳间夹角为15º~30º，以达到同样的锚固效果；当局部孔位处因地层松散或破碎而不能成孔时，可以采用断面尺寸不小于0.4×0.4m的C15砼基础置换不能成孔的岩土段。
4、注浆并插入锚杆，采用标号不低于M20的水泥浆，宜用灰砂比1:
1~1.2、水灰比0.45~0.50的水泥砂浆或水灰比0.45~0.50的纯水泥浆，水泥宜用42.5普通硅酸盐水泥，优先选用粒径不大于3mm的中细砂，确保浆液饱满，在进行下一道工序前注浆体养护不少于三天。
5、安装纵横向支撑绳，张拉紧后两端各用2~4个（支撑绳长度小于15m时为2个，大于30m时为4个，其间为3个）绳卡与锚杆外露环套固定连接。
6、从上向下铺挂格栅网，格栅网间重叠宽度不小于5cm，两张格栅网间以及必要时格栅网与支撑绳间用ф1.5铁丝进行扎结，当坡度小于45º时，扎结点间距一般不得大于2m，当坡度小于45º时，扎结点间距一般不得大于1m，（有条件时本工序可在前一工序前完成即将格栅网置于支撑绳之下）；
7、从上向下铺设钢绳网并缝合，缝合绳为ф8钢绳，每张钢绳网均用一根长约31m（或27m）的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉，缝合绳两端各用两个绳卡与网绳进行固定联结。
6.3.4质量控制措施
1、选用有相应知识产权、并具备成套工艺流程生产线的主材供货商，并严把材料检验关，杜绝使用不合格材料。
2、基础采用人工开挖，严禁爆破作业，防止对基岩产生破坏。
3、严格控制砂浆质量，锚杆孔内充填密实，保证SNS系统钢绳锚杆抗拔力不小于50KN，其它钢绳锚杆抗拔力不小于40KN。
4、按设计图纸测量放线确定立柱位置，立柱基础视覆盖层厚度确定是否设钢筋笼，确保基础夯实、立柱牢固、线路平直、整齐美观。
钢丝不应有明显机械损伤和锈蚀现象。
6.4扶壁柱及框格梁施工
6.4.1施工主材
1､水泥:
选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，水泥标号不低于P.O.42.5｡
2､骨料:
砂选用质地坚硬､细度模数大于2.5的粗､中砂｡使用时,含水率控制在5%~7%;粗骨料选用粒径不大于15mm的碎石｡
3､外加剂:
符合DL/T5144-1999第4.1.1至第4.1.4条的规定。
4､钢筋:
符合热轧钢筋主要性能要求。
各种材料应有产品合格证书和标牌，同时对施工所用的主要材料均按有关规范要求进行性能抽检，抽检结果送监理人审批。
经监理人检查合格后方可使用。
6.4.2钢筋砼扶壁柱施工方法
1、施工工艺流程
钢筋制安
立模
施工平台搭设
砼浇筑
砼养护
测量放样
框图7：
扶壁柱混凝土施工流程
2、测量放样
测量人员在坡面上放出面板垂直缝中心线和边线,并打铁钎标识｡
在坡面上布置3m×3m的网格进行平整度测量,按设计线逐格检查,其偏差不超过面板设计线1cm｡对超过设计线的部分进行修整,以确保面板设计厚度｡将测量成果报监理人审批后,方进行面板的施工｡
3、钢筋制安
所有的钢筋均在现场加工,加工尺寸符合施工图纸的要求｡再由汽车吊或人工转至工作面,进行现场绑扎｡
钢筋的连接,采用电弧焊接或绑扎连接｡钢筋的位置､间距､保护层大小及各部位钢筋的规格,均符合设计图纸的规定｡安装后的钢筋有足够的稳定性｡
4、模板
采用标准组合钢模板结构｡
模板采用脚手钢管支撑，并用焊接在坡面系统锚杆上的拉条调整、拉紧固定。
拼接缝平整严密,无错台｡
混凝土浇筑过程中,派专人负责经常检查､调整模板的形状和位置加强对侧模的支撑,检查与维护,防止模板变形或移位｡
5、混凝土制备
采用JZ350拌和机拌料，人力斗车上料和出料；混凝土配合比经试验室确定。
在施工过程中应经常检查机口和仓面的混凝土坍落度,拌和机出口坍落度控制在4~6cm范围内,并结合气候､振捣､滑模､压面等情况及时进行调整｡尽可能缩短搅拌机出料到入仓的时间,使仓面坍落度不低于3cm｡
6、混凝土浇筑
采用钢管、扣件搭设混凝土浇筑施工跑跳，混凝土采用贴坡提升架运载人力斗车至施工作业层面后直接推运入仓｡
采用φ50mm的插入式振捣器人工振捣,振捣充分,插点均匀,间距不大于40cm,以混凝土不再显著下沉､不出现气泡并开始泛浆为准｡振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2,不能触动钢筋｡浇筑的第一坯混凝土以及在两罐混凝土卸料后的接触处加强振捣｡
7、混凝土养护
混凝土拆模后及时进行养护,防止表面水分过快蒸发而产生干缩裂缝｡
混凝土在养护期间,特别是后浇块施工时,应注意保护先浇块混凝土不受损伤,如有损坏,应及时采用经监理批准的材料和方法进行处理｡
6.4.3砼框格梁施工
1、施工工艺流程
测量放样→网格梁基槽开挖→M7.5砂浆基槽底面找平→网格梁钢筋及锚墩预埋件安装→网格梁及锚墩支模→砼浇筑→砼养护
2、施工方法
贴坡网格梁砼以4m*10m为单元组织施工｡为保证砼早期强度能满足锚索张拉需要,网格梁砼配比中掺入适量的早强减水剂｡
施工时,按设计图纸在坡面上放出横梁和竖梁的轴线,然后人工开挖基槽。
基槽成形后及时清理槽底残渣,然后用M7.5砂浆进行槽底找平｡
网格梁结构钢筋加工完毕后运至施工部位进行绑扎,钢筋严格按设计图纸施工,网格梁钢筋保护层厚度为5cm,保护层用预制砂浆垫块支垫｡
采用标准组合钢模板立模,模板借助于周围外露锚杆支撑稳固。
网格梁砼采用自拌混凝土,提升机垂直运输,再由人工转运到仓位,插入式振动棒振捣｡
3、伸缩缝施工
网格梁每10~15m设一道伸缩缝,相邻单元缝宽2cm,缝间用2cm的浸渍沥青木板填充｡伸缩缝应严格按图纸和设计要求进行施工｡
6.4.4质量检查和验收
1、混凝土工程建筑物的成型质量复测：
混凝土工程建筑物全部浇筑完成后，按监理人指示，对混凝土成型后的位置和尺寸进行复测，并将复测成果报送监理人，作为完工验收的资料。
2、混凝土质量的钻孔抽样检验：
监理人认为有必要时，通知承包人进行钻孔压水试验和钻孔取样试验，或用超声波或回弹仪等无损检测试验鉴定混凝土的质量。
3、混凝土工程建筑物的完工验收：
混凝土结构物全部完工后，按相应合同条款的规定，向发包人申请完工验收，并按合同文件规定的内容向监理人提交完工资料。
6.5预应力锚索施工
本工程预应力锚索为普通拉伸式锚固体系，1860Mpa高强低松弛无粘结钢绞线集束。
预应力锚索施工在相应边坡下部砼柱施工完毕后，搭设承重排架，形成施工平台，锚索施工在平台上进行。
其施工所需的设备、材料利用布置在排架一侧的贴坡提升架运到施工平台上。
钢绞线在现场加工场切断，运至施工部位，在平台上编索。
锚索灌浆系统布置在施工平台上；混凝土拌和系统布置在相应的马道上，混凝土熟料采用斗车装载，提升架运送至施工平台后入仓位。
6.5.1施工主材
施工所用水泥、钢材、预应力钢绞线及锚具等各种材料必须符合设计要求，且用前须提供材质检测资料，报监理人批准后，方可使用。
1、钢绞线：
采用φ15.24mm、1860Mpa高强低松弛有粘结钢绞线，其性能指标应符合GB/T5224-1995和ASTMA416-98的规定。
每批预应力钢绞线均附材质证明书，并按监理人的指示及GB/T5224-1995的规定，对其抽样进行力学性能检验，检验成果报送监理人。
在运输中防止钢绞线磨损，避免受雨淋、受潮或腐蚀性介质的侵蚀，存贮期间架空堆放。
2、水泥：
采用P.O.42.5普通硅酸盐水泥，其质量应符合国家GB175《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定。
3、骨料：
砂的细度模数为2.4~2.8，最大粒径不大于2mm，砂的质量应坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质、级配良好的合格砂料。
粗骨料选用质地坚硬、洁净、粒径级配良好的碎石。
4、外加剂：
为缩短施工周期，水泥浆掺入适量早强剂，其品质符合GB8076-1997《砼外加剂》标准，用量通过配合比试验确定。
5、锚具：
采用符合GB/T14370-2000《预应力筋用锚具、夹具和连接器》标准的OVM15-6锚具。
使用前对进场的锚具进行硬度抽检和锚索组装件静载试验，两项性能指标须符合GB/T14370-2000的规定。
各种材料应有产品合格证书和标牌，同时对施工所用的主要材料包括钢绞线、锚具、外锚头部件、外加剂、水泥、砂等均按有关规范要求进行性能抽检，抽检结果送监理人审批。
经监理人检查合格后方可使用。
6.5.2主要施工机具
1、千斤顶：
采用YDC1500型轻量化千斤顶和2YB2-80型电动油泵配套；单根钢绞线预紧采用YDC240Q型千斤顶。
千斤顶、电动油泵及油压表在使用前进行配套标定，以标定的力值曲线作为张拉时的控制依据。
2、灌浆设备：
锚索孔灌浆采用NJ600高速制浆机、JJS200型浆液搅拌桶、SNS型高压灌浆泵。
3、钻机：
采用KQJ-100D潜孔钻机。
6.5.3现场工艺试验
预应力锚索施工前，按照监理人的指示及设计技术参数对普通拉伸式锚固体系进行现场工艺试验，以便指导施工。
试验索的数量和位置由监理人确定。
在进行锚索试验时，认真记录压力传感器的读数、千斤顶的读数以及试验束在不同张拉吨位时的伸长值，记录成果及时报送监理人。
每次进行试验束张拉时，必须有监理人在场时方可进行。
试验报告报送监理人审批合格后实施。
6.5.4施工工艺流程
施工工艺流程见前述。
6.5.5施工方法要点
1、施工平台搭设
锚索施工平台采用的钢管扣件式搭设排架形成。
排架横距1.2m，步距、纵距均为1.5m，作业平台搭设宽度约为4m。
排架按实际荷载进行设计。
排架与边坡锚筋焊接牢固，并与钢管横杆相连，以增强排架的整体稳定性。
锚索施工平台上铺设木板和竹跳板形成工作平台，平台四周安全围栏采用竹跳板绑扎在钢管上，并在醒目位置设置安全标识牌。
施工平台布置见附图“典型部位施工布置示意图”。
施工准备
钢绞线检查断料
钻机就位固定
钢绞线运输
钻孔
锚索制作
孔道验收
锚索安装
框格梁施工
浆液制备
锚固段灌浆
锚索张拉锚固
封孔灌浆
补偿张拉
外锚头保护
2、钻孔
预应力锚索孔采用低风压移动式柴油空压机供风，KQJ-100D型潜孔钻配置JZD04潜孔冲击器钻孔。
锚索钻孔在施工平台上进行。
锚索孔开孔偏差控制在10cm以内，在钻进过程中，随时记录钻进速度、回风、返碴等情况。
锚孔钻进过程中，若出现不回风、不返碴、塌孔、卡钻等现象或因地质条件复杂节理裂隙发育，渗水量较大及岩石破碎等情况，按设计要求进行孔道固结灌浆处理，并采用相应的钻机扫孔并继续钻进至设计深度后，用高压风水冲洗孔道至清洁干净，将孔口用编织带封堵，以防异物进入；冲洗情况、测斜成果资料及钻孔原始记录报送监理人验收。
如果孔深达到设计深度，而仍处于破碎或断层等软弱岩层，须延长孔深时，须报监理人认可批准后，继续钻进直至监理人认可的稳定岩层为止。
3、孔道固结灌浆处理：
孔道固结灌浆采用单孔单灌，浆液采用NJ-400型高速搅拌机拌制，SNS型灌浆机配合JJS-2B搅拌桶灌浆。
灌浆压力采用0.2-0.4MPa。
灌浆水泥采用不低于PO32.5级的普硅水泥。
具体配合比及外加剂掺量按设计要求通过试验确定，试验成果报送监理人批准。
灌浆前，先用压力风、水清理孔道，然后灌浆。
在灌浆过程中，如果出现严重串浆、岩溶漏浆等现象，根据具体情况采取嵌缝、低压、浓浆、间歇屏浆及加速凝剂、砂浆、细骨料等方法进行处理。
固结灌浆结束，待凝1-2d后进行扫孔。
具体待凝扫孔时间，需通过试验确定。
扫孔过程中遇到问题及时记录查明原因加以处理。
4、锚索制安
钢绞线下料在现场加工场进行。
下料长度按照锚索设计长度截取。
锚索内锚段每隔1米安装一个架线环，两架线环中用无锌铅丝绑扎。
张拉段每2米安装一个架线环，之间须用无锌铅丝绑扎牢固，经过架线环的每根钢绞线均须用无锌铅丝
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