轧机试车方案.doc
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轧线工艺设备及辅助系统无负荷单体试车方案
编制单位:
施工单位:
编制人:
审批人:
二零零八年四月二十六日
目录
1试车组织
2总则
3液压系统的调试
4气动系统的调试
5稀油润滑系统的调试
6干油润滑系统的调试
7高压除鳞水系统调试
8主轧区设备调试
9冷床区设备调试
10精整区设备调试
11安全措施
1试车组织
成立试车指挥组,由指挥组统一组织、指挥。
试车指挥组下设个区域试车小组。
指挥组由下列人员组成。
1.1试车指挥组
试车指挥
指挥长:
副指挥长:
设备组
液压润滑组
电气组
仪表组
安保组
1.2区域试车小组
1.2.1轧机区试车小组
组长:
组员:
1.2.2减定径机区试车小组
组长:
组员:
1.2.3钢坯修磨区试车小组
组长:
组员:
1.2.4冷床、精整区试车小组
组长:
组员:
2总则
2.1通用规定
2.1.1设备无负荷试车分无负荷单体、无负荷联动试车。
本方案仅负责无负荷单体试车部分,无负荷联动试车方案由中冶赛迪三电小组另行编制。
2.1.2无负荷单体试车由安装单位负责组织,以安装单位为主,设计、设备供货商配合。
无负荷联动试车由中冶赛迪负责组织,以三电调试小组为主,安装单位、设备供货商配合。
2.1.3无负荷联动试车合格后总承包单位、施工单位、监理单位、建设单位(用户)在试车合格证上签字,并办理实物移交。
设备移交用户保管,并作负荷试车准备。
对试车中暴露出的问题以及需改进完善的部分做好书面记录,在收尾过程中处理,不影响实物移交。
2.1.4试车前由中冶成工棒材项目部总工程师(或相当于总工程师)作试车交底。
参加试车工作的全体人员要认真学习此试车方案。
2.1.5试车由现场指挥一人发令(其他任何人有意见向指挥讲,无权对操作者发指令),指令应清晰、简洁(避免口齿不清),操作者只能听指挥的指令,操作人员不得自行开机、停机;如遇设备突然冒烟、异常声响、剧烈振动等重大特殊情况岗位人员有权立即停车。
2.1.6试车时各部位都要安排专人在岗监护,试车未结束不得擅自离岗。
2.1.7对设备运行期间如发现设备运转有问题及时报告指挥,由指挥决定是否停机检查。
经判断属于不影响正常运转的小问题,记录下来,试车结束安排时间统一处理。
2.1.8设备运转期间施工单位对设备运行状态做好书面记录。
2.1.9施工单位准备好温度计、转速表、振动仪、对讲机等设备仪器,确保单机试车的执行、通畅、准备。
2.2设备试运转条件
2.2.1设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕,质量符合设计图纸或规范的要求,施工过程记录及资料齐全。
2.2.2车间管路供应的能源介质已供应到用户点,其品质负荷设计要求。
2.2.3设备各润滑点已经加入了润滑油(脂),其品质和量满足设计要求。
2.2.4厂房照明已投入正常运行。
2.2.5车间电器设备校线打点工作完毕,控制系统操作正确。
2.2.6试车区域地坪施工完毕,杂物清理干净。
2.3试车准备
2.3.1试车现场特别是主电室、液压润滑站等要害部位已配备了足够的灭火器材。
2.3.2试车工具、测试量具、仪表、通讯工具、灭火器材、记录表格已经备齐应放在试车现场。
2.3.3设备本体及周围环境已清扫干净,设置了明显的警戒线和警示标志。
3液压系统调试
3.0.1管道吹扫、试压、油循环冲洗已合格。
a试压用冲洗油试;试压范围:
以我们安装管线短接串联分系统试压;注:
(系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、阀台、压力传感器以及蓄电器等均不得参加压力试验。
)
b试压先用一台大流量油泵把压力提到1.6MPa时,再由一台100MPa试压泵把压力逐步提高到实验压力。
(按C条试验压力应逐级升高)
C试验压力应逐级升高,每升高0.2MPa稳压2-3分钟,达到试验压力后稳压10分钟,然后降至工作压力,对管道进行全面检查,将漏点和缺陷纪录好,重试压至合格,并填好自检纪录。
b试验压力如图纸有规定则按照图纸规定进行试压,如无规定则按以下规范执行:
系统工作压力<16MPa时,试验压力取1.5倍工作压力;系统工作压力在16Mpa-31.5MPa时,试验压力取1.25倍工作压力。
e试验压力:
钢坯修磨区为20MPa
粗轧区为22.5MPa
中精轧区为22.5MPa
冷床区为22.5MPa
精整区为20MPa
机修间为14MPa
3.0.2油泵电动机手动盘车,应轻便、灵活、无异常声响、无卡阻。
确认正常后启动电机空运转30分钟,运转应平稳,无异常噪声和温升。
3.0.3启动油泵,将压力调到20~30%系统工作压力,低压循环10~30分钟,应无异常噪声。
逐步提高系统压力,按设计值设定系统压力阀,在工作压力下连续试运转2h,轴承温升不得超过40℃,轴承温度不得超过80℃,泵体应无漏油及异常的噪声和振动;带有流量调节装置的油泵,调节装置应灵活可靠。
3.0.4模拟压力变化调试压力指示和报警装置,应动作灵敏、准确。
3.0.5利用向油箱加油和向系统送油时液面变化调试液位计,其动作应灵敏、准确(高位----报警,低位----报警,油泵电机不能启动,最低位----报警,油泵电机停转)。
3.0.6模拟油温变化,调试温度控制系统,其动作应灵敏、准确[加热器:
≤20℃电加热器接电;≥40℃电加热器关。
冷却器:
≥45℃冷却水电磁阀接电(接通)≤35℃冷却水电磁阀关(冷却水关)。
≥60℃高温报警,≤15℃低温报警。
3.0.7以低压小流量的工况向油缸充油排气,使液压驱动设备全行程动作1~2次,按设计值设定系统压力、流量控制阀和行程监控装置。
3.0.8液压驱动设备反复运行3~5次,运行应平稳,无卡阻、无爬行、无振动,位置准确。
4气动系统的调试
4.0.1管路吹扫直至出口气流无灰尘和颗粒状的杂质。
自动排水式分水滤气器调试后必须能自动排水。
4.0.2以低压小流量向气缸送气,使气动设备全行程动作1~2次,按设计值设定系统压力、流量控制阀和行程监控装置。
再反复运行3~5次,运行应平稳,无卡阻、无爬行、无振动。
4.0.3气压驱动设备往复动作3-5次,运行应平稳,无卡阻、无爬行、无振动,位置准确。
5稀油润滑系统调试
5.0.1管道吹扫、试压、油循环冲洗已合格。
a试验压力:
粗轧区为1.0MPa
中轧区为1.0MPa
精轧区为1.0MPa
减定径区为1.0MPa
5.0.2油泵电动机手动盘车,应轻便、灵活、无异常声响、无卡阻。
确认正常后启动电机空运转30分钟,运转应平稳,无异常噪声和温升。
5.0.3启动油泵,将压力调到20~30%系统工作压力,低压循环10~30分钟,应无异常噪声。
逐步提高系统压力,按设计值设定系统压力阀,在工作压力下连续试运转2h,轴承温升不得超过40℃,轴承温度不得超过80℃,泵体应无漏油及异常的噪声和振动;带有流量调节装置的油泵,调节装置应灵活可靠。
5.0.4模拟压力变化调试系统溢流阀、压力指示和报警装置,应动作灵敏、准确(电子压力开关:
油压≥0.7MPa时,高压报警;油压≤0.25MPa时,延时10s,若油压仍<0.25MPa时,则发出报警信号并启动备用泵)。
5.0.5利用向油箱加油和向系统送油时液面变化调试液位计,其动作应灵敏、准确(高位----报警,低位----报警,油泵电机不能启动,最低位----报警,油泵电机停转)。
5.0.6模拟油温变化,调试温度控制系统,其动作应灵敏、准确[加热器:
≤40℃电加热器接电;≥45℃电加热器关。
冷却器:
≥42℃冷却水电磁阀接电(接通)≤38℃冷却水电磁阀关(冷却水关)。
≥55℃高温报警,≤30℃低温报警。
5.0.7模拟过滤器前后压力差调试差压指示和报警系统,当压差达到0.1MPa时,发出堵塞报警信号。
应进行滤网清洗。
5.0.8调试完毕必须使系统的液位、压力、温度的指示、报警、连锁信号及动作均符合设计技术文件要求,管道应无泄露。
6干油润滑系统调试
6.0.1干油系统试验压力:
系统公称压力40MPa,实验时,由10MPa开始逐渐升高,每升高5MPa,检查一次,各接口及焊接头不得有渗漏现象。
6.0.2系统管道安装完毕,油站储油桶里已按设计加注了润滑脂。
6.0.3启动油泵电机向系统供油,检查分配器指针的动作应一致(即指针要么都是出针或都是缩回)。
油泵连续运转向系统供油,直至终端压力操纵阀自动换向。
6.0.4油泵自动换向后继续运转向系统供油,直至第二次自动换向。
6.0.5调试中检查自动换向压力、每次供油油泵连续运转时间应符合设计或规范的要求。
6.0.6将系统置于自动工况,记录供油周期(即两次自动启泵供油的间隔时间)应符合设计或规范的要求。
7高压除鳞水系统调试
7.0.1系统设备和管道安装已完,管道焊缝探伤全部合格,支架施工完,质量符合设计要求,管道吹扫、试压已合格。
7.0.2通过自清洗过滤器向高位水箱注水。
7.0.3手动盘车使高压水泵电动机旋转1~2周,应轻便、灵活、无异常声响、无卡阻。
确认正常后启动电机空运转2h,运转应平稳,无异常噪声和温升。
7.0.4电机空转合格后连接高压水泵,启动水泵,将压力调到20~30%系统工作压力,低压循环10~30分钟,应无异常噪声。
逐步提高系统压力,按设计值设定系统压力阀,在工作压力下连续试运转2h,轴承温升不得超过40℃,轴承温度不得超过80℃,泵体应无漏油及异常的噪声和振动;带有流量调节装置的油泵,调节装置应灵活可靠。
7.0.5模拟压力变化调试压力指示和报警装置,应动作灵敏、准确。
7.0.6利用向水箱加水和向系统送水时液面变化调试液位计,其动作应灵敏、准确(高位----报警,低位----报警,油泵电机不能启动,最低位----报警,水泵电机停转)。
7.0.7将卸荷阀出口管路上的节流阀打开20%左右,将系统水压调到30%工作压力,调试卸荷系统,逐渐升高系统压力至设计值,试验卸荷阀,其动作应灵敏、准确。
7.0.8以低压小流量的工况模拟红钢除鳞使除鳞装置动作,重复动作1~2次,按设计值设定系统压力、流量控制阀。
7.0.9模拟过滤器堵塞,试验自动反冲洗功能,动作应灵敏、可靠。
8轧机区设备
8.1试车条件:
详见本方案2.2
8.2主电机运行程序:
8.2.11#、2#轧机主电机运行程序:
a手动盘车1~2周,应轻便灵活无卡阻。
b空转速度及时间按下图分配。
8.2.23#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#、12#、23#轧机主电机运行程序:
a手动盘车1~2周,应轻便灵活无卡阻。
b空转速度及时间按下图分配。
8.2.313#、14#、15#、16#、17#、18#、19#、20#、21#、22#轧机主电机运行程序:
a手动盘车1~2周,应轻便灵活无卡阻。
b空转速度及时间按下图分配。
8.3水平轧机调试
8.3.1水平轧机横移和换辊装置:
液压缸驱动接换辊小车往返动作