简支T型梁桥施工方案设计桥梁课程设计Word文件下载.docx
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五、文明施工---------------------------------------------------------------------14
六、环境保护措施---------------------------------------------------------------15
七、参考文献---------------------------------------------------------------------17
一、某简支T型梁桥施工方案设计任务指导书
学生姓名
学号
班级
指导教师
职称
讲师
系部
课程设计题目
工程概况：
某简支T型梁桥全桥分为左右幅，即该桥为双向车道，桥梁左幅0#台、1号墩，右幅0#台、1号、2号墩位于JD38（R=620m）缓和曲线上。
除左幅12#台，右幅14#台为扩大基础外，其它为钻孔桩桩基础，其中直径1.8m桩48根，872m；
直径1.5m桩2根，40m；
直径1.2m桩4根，64m；
桥的上部结构为30mT梁，共130片。
该桥从桩号K1+550~K1+870,共计320m长，工期为一年零八个月，即2012年12月到2014年8月。
该桥梁为双向四车道，设计车速100km/h,两边各有人行道供行人通过。
该公路桥梁连接两城市，交通量繁忙，修建有利于两地发展。
主要文献：
《公路工程技术标准》JTG01----2003;
《公路桥涵施工技术规范》JTG62----2004;
《公路桥涵通用规范》JTG06----2004;
《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ024----85;
《公路工程抗震设计规范》JTJ001----89;
《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTG62----2004等。
一、工程施工组织机构
三、桥梁主要部位施工工艺、施工方案
1、基础施工
1.1明挖扩大基础施工工艺
1.1.1作业准备
a、首先测量放样进行基坑土方开挖，采用机械和人工相结合开挖基坑的方法，基坑底平面尺寸比扩大基础底平面尺寸四周各大1.0米，基坑开挖后及时抽排水，人工整平基底，使基底高程符合设计要求（考虑铺设垫层厚度）。
b.基坑平面尺寸和地基承载力等指标经质检人员检验合格并报监理工程师检验合格后，在其上铺设砂浆垫层找平，然后精确放出扩大基础的中心线及边线，按线支模板。
c、模板在支护前应按照规范进行除锈、涂脱模剂等施工，模板规格及质量应符合规范要求。
d、模板安装就位后，由质检人员对模板接缝、平整度、平面尺寸、支撑牢固程度等指标进行自检，自检合格后报监理工程师检验，合格后浇筑基础混凝土。
e、混凝士拌合采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，拌合时严格按照砼的配合比进行配料，出料处距离浇注砼面高度大于2米时，设置溜槽，以避免砼混合料从高处向模板内倾卸时产生离析。
砼混合料分层进行浇筑，厚度不得超过30cm。
用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振。
振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆。
1.1.2施工程序及流程
a.施工程序:
开工申请报告→测量定位→开挖基坑→基底检查处理报验→安装模板→绑扎钢筋→基础砼浇筑→脱模养生。
b.施工工艺图：
1.1.3施工方法
a.基坑开挖:
1、根据基坑开挖深度，基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。
2、弃土不得妨碍施工。
弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度。
3、无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。
4、有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。
5、基底应避免超挖，松动部分应清除。
使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，机械开挖距基底标高约20cm~30cm左右时改由人工开挖。
6基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即浇筑基础砼，防止雨水浸泡基坑。
b.基坑支模:
1.模板加固，可采用横、竖向挡板与方木支撑坑壁。
基坑每层开挖深度，应根据地质情况确定，不宜超过1.5m，边挖边支。
2.对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。
支撑拆除顺序，应自下而上。
待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。
3.基坑开挖前，应在坑口边缘采取加固措施，防止土层坍塌。
c.基坑排水:
1.明挖基坑，可采用汇水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。
2.粉、细砂土质的基坑，宜用井点法降低水位。
当用汇水井排水时，应采取防止带走泥砂的措施。
3.基坑排出的水应以水管或水槽远引。
d.基底处理:
1岩层基底应清除岩面松碎石块、淤泥，表面应清洗干净。
2碎石类及砂类土层基底承重面应修理平整，浇筑基础前，先铺一层水泥砂浆，然后进行钢筋网片绑扎。
3黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平，不得用回填土夯平。
必要时，可向基底夯入10cm厚度的碎石，碎石层顶面不得高于基底设计高程。
e.钢筋绑扎
绑扎基础钢筋时不得任意减少，扩大基础在基础顶配置一层钢筋网。
钢筋净保护层厚度不小于70mm，施工允许偏差值0～+5mm；
墩身钢筋伸入基础内，距基础底面15cm，当墩身钢筋与基础钢筋相互冲突时，基础顶面钢筋右进行适当的移动。
f.模板安装
1.扩大基础采用组合钢模板，模板加固采用内拉外撑的方式加固。
2.基础模板在安装时应严格控制平面位置，并在混凝土浇注前复核模板的结构尺寸及中线位置是否准确。
g混凝土浇筑
1.混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土罐车运送至施工现场。
基础混凝土在浇注时应纵向分断，水平分层，分层厚度不大于30cm。
2.分层浇注插入式振捣棒振捣，分层浇注厚度不超过30cm，浇注上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土5cm，不得漏振和过振。
振捣时观察到混凝土不再下沉、表面泛浆，水平面有光泽时即可缓慢抽出振捣棒。
3.在混凝土浇筑完成并终凝后，达到设计强度后进行回填，并分层夯实。
每浇筑一层，夯实回填一层。
1.2钻孔灌注桩基础
1.2.1、施工准备：
将桥区进行清理、整平，保证桩基施工机械进场。
用全站仪测放出桥墩桩基的中心线位置。
用三角网复测无误后，然后平行于桥位中心线的前后方向和横向两侧设置十字控制桩，同时做好控制桩的保护工作，防止施工期间被扰动。
1.2.2、施工工艺
a.埋设护筒
陆地上钢护筒埋设，用全站仪测定钻孔桩桩位，并放出护桩，然后利用护桩控制护筒位置，使护筒的十字中心与桩位中心一致，护筒埋设采用人工挖坑，一般埋深在2m～4m，且高出地面标高0.3m或水面1.0～2.0m。
钢护简直径比钻孔灌注桩略大2-4cm左右，放置护简后四周回填粘土并夯实，保证进水后不漏水。
b.制配泥浆
泥浆池和沉淀池连在起，池之间设一隔墙，钻孔桩排出的泥浆通过泥浆沟进入沉淀池，经沉淀后从隔墙槽口流入泥浆池，然后再回孔内重复使用，沉淀后的渣用挖掘机或泥浆泵送入泥浆灌装车运出场外废弃。
钻孔泥浆以造浆为主，即向泥浆池投入粘土，经人工搅拌均匀后使用。
c.钻孔
（1）钻孔前测定护筒顶标高，检查各部件安装是否正确后才能开钻。
钻机顶部起吊滑轮、转盘中心和钻孔中心三者在同一铅垂线上，钻头锥尖必须与护筒十字中心（即桩径中心）一致，误差不超过1CM。
（2）选择反循环。
先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，即可开始钻进。
在钻进过程中，将钻头提高距孔底约20-30CM，将真空泵加足清水，关紧出水控制阀和沉淀池放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门，使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引至泥石泵，通过沉淀室的观察窗看到泥石泵充满水时，关闭真空泵，立即启动泥石泵。
当泥石泵出口真空压力达到0.2Mpa以上压力时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排至沉淀池，形成反循环后，启动钻机慢速开始钻进。
d.清孔
钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检测，符合要求后方可清孔。
终孔后用泵将泥浆通过钻杆孔打入孔底部，使沉渣悬浮排至孔外，使泥浆比重降至1.1即可停止清孔。
接着用验孔器检查孔径及垂直度，合格后下钢筋骨架和导管。
e.下钢筋笼、导管，进行二次清孔
（1）钢筋笼加工
钢筋进场应分批验收，应有出厂合格证并按分批进场，分批进行试验，必须经过试验合格获得通知单方可下料制作，试验包括原材和焊接试件，钢筋下料和制作必须严格根据配筋图进行。
钢筋笼在项目部钢筋加工场制作，采用自卸汽车运至施工场地。
钢筋笼加工采用焊接方式。
由于桩长最多为20m，考虑采用25t汽车两次吊装,每次吊装10m长的钢筋笼吊装方案。
钢筋笼在吊运过程中用两组钢丝绳，设4个吊点，并在护筒口逐节焊接牢固。
钢筋笼上端焊接2根φ25吊环，吊于护筒口支架上。
支架的作用是使钢筋笼定位，以防提升导管时钢筋笼被拔起。
（2）检测管加工
根据钢筋笼长度先将检测管在场地上焊接好，但必须保证顺直，接口采用加套管焊接，焊缝用胶带封住，下端用钢板封底焊牢，确保不漏水，浇注砼前，将其灌满水，上口用塞子堵死，然后用“U型”钢筋将检测管固定在钢筋笼上。
（3）导管安装
导管采用内径ф250mm壁厚为5mm的钢管，35米/套，按0.5、1.5、3、5m分节，连接口为丝扣，导管使用前进行水密、接头抗拉试验，水密试验的水压不小于孔底水压的1.3倍，合格后方可使用。
（4）二次清孔
在钢筋笼和导管安放完成后，重新检测孔底沉淀。
如果沉淀超过设计要求，则钻孔队利用导管进行二次清孔。
清孔后沉渣控制在5cm以内，泥浆比重在1.15～1.2之间。
f.灌注水下砼
砼为C30水下砼，其坍落度应控制在18～22厘米，并保证砼的连续性。
砼采用灌车运输，直接将砼倒入漏斗内，吊车配合灌注。
在灌注过程中，随时测量和记录孔内砼标高，计算导管埋置深度，一般控制在2m~6m。
首批砼的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部空隙的需要。
在灌注砼开始前，导管底部距离孔底以40cm为宜。
采用储料斗容量为不小于2.5m3，漏斗砼储满后，打开悬挂钢丝，在漏斗砼泄入导管的同时，罐车砼迅速放入漏斗，第1车砼要7m3以确保管端部的砼封底成功。
首批砼灌注正常后，然后换成0.8m3储料斗进行灌注，且要连续不断灌注砼，严禁中途停工，在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升，逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。
砼灌注时间必须控制在埋入导管中的砼不丧失流动性的时间内，必要时可掺入适量缓凝剂。
砼的最终灌注标高要求为须高出设计标高不少于80厘米。
在砼浇注完毕后24小时内，距桩位5m以内不得进行钻孔施工或其他具有振动性的作业，以保护新浇注的砼。
1.2.3工艺流程：
2.墩台施工
2.1承台施工方法：
（1）分项工程开工申请：
施工之前，将承台（系梁）施工方案、拟采用的混凝土施工配合比、测量放样资料、原材料的检验资料、机械设备及施工人员的配备情况等资料报监理工程师，未经批准不得开工。
（2）技术交底：
承台施工前，专业工程师向工段及班组人员进行书面技术交底和要点讲解，内容包括施工方法、技术数据、质量与安全措施等。
（3）测量放线：
用全站仪放出承台、墩的纵、横中心线。
（4）放坡开挖：
按1：
1放坡，采用机械作业为主，人工清槽。
开挖过程中注意坑壁的支护。
（5）基底处理：
机械开挖基坑至承台底标高以上20cm,然后用人工进行基底开挖、整平，超挖5cm，铺设5cm厚混凝土进行基底处理，并养生，便于后续施工。
（6）钢筋工程：
在垫层混凝土面上进行二次精确放样。
按照图纸要求，在场地集中下料制作，现场绑扎钢筋，在此过程中要特别注意墩身预埋钢筋的位置的准确。
（7）模板工程：
钢筋绑扎完毕检查合格后，进行模板安装。
模板采用钢模板，安装后检查模板的平整度和支护是否牢固。
（8）混凝土施工：
采用吊车配吊斗及溜槽施工，混凝土浇筑从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层。
使用插入式振动器，其分层厚度为30cm。
振动器插入的距离以直线行列插捣时，不得超过作用半径1.75倍，振动器应尽量避免碰撞钢筋，不得放在钢筋上。
振动器开动后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出。
振动器靠近模板时，机头与模板应保持一定距离，一般为10cm。
混凝土浇筑完底层后，在浇筑上层时，振动器机头应稍插入至下层使两层结合一体。
混凝土应振动到停止下沉，无显著气泡上升，表面平坦一致，呈现薄层水泥浆时为止。
混凝土浇筑应连续进行，如因故间歇时，不应超过允许间歇时间，以便在前层混凝土初凝前将续灌层混凝土振捣完毕。
（9）拆模与养生：
侧模板属非承重构件，一般混凝土深度达2.5MPa时既可拆除，混凝土养护采用塑料布或土工布封闭洒水养生。
2.2桥墩施工方法：
（1）、桥墩桩基破除桩头后，开始进行变径和系梁施工，待砼强度达到设计强度的70%后，即可开始墩柱施工。
（2）、为了确保立柱外观的光洁平滑，计划采用定型钢模，钢模拼缝处用泡膜双面胶进行处理。
（3）、在破桩头的同时，开始钢筋加工，在浇筑变径和系梁砼前将墩柱钢筋骨架与桩基和系梁钢筋骨架焊接为一体。
进场的钢筋按规定分批验收，进行力学性能试验，合格后，在钢筋模板加工厂对钢筋下料、绑扎，采用自卸汽车进行场内运输。
因桥墩立柱高度不高，截面尺寸Φ120CM，施工时将钢筋沿高度方向一次到位，并搭设脚手架固定钢筋骨架。
钢筋骨架安装时在内侧用垂球检查垂直度，控制定位，组装完毕后再用全站仪校核，也可以利用四周风绳进行纠正，垂直度纠正后收紧固定。
（4）、立柱砼施工前在模板底部与桩基表面接触处，用同配合比砂浆填平嵌实，加强立柱与桩基连接，并待砂浆达到一定强度后浇筑立柱砼，浇砼时随时检查模板垂直度和稳定性。
立柱砼集中拌合吊车配合料斗提升，料盘配合串筒进行浇注，用插入式振捣器振捣密实，且每层浇筑砼高度不大于规范要求，每根立柱必须一次连续浇筑完成。
同时为了确保砼立柱表面光滑平整，在砼浇筑振捣时，派专人在模板外侧用木锤适度敲打。
2．3桥墩盖梁施工
（1）、待立柱和台身混凝土强度达到2.5MPa以上时，用人工凿毛立柱顶面并用水冲洗干净，若立柱顶面高程超过设计高程，则先凿去高出部分，然后凿毛。
（2）、精确测量墩台帽底标高并用漆笔在立柱两则画出底标高线，同时在立柱顶面放出墩帽横向轴线（用黑墨线弹出）。
（3）、桥墩台帽采用无支架法施工，即在浇筑立柱时，在柱顶下方约110cm处。
（该高度由丝杠上的各种支撑物的高度计算而得，可根据实际情况调整）预留Ф120mm～Ф130mm孔道，墩台帽施工时，内插Ф90mm～Ф100mm丝杠，两端安设牛腿，其上搭设型钢，在型钢上面搭设盖梁底模。
预留孔道可用薄铁管或PVC管制成，孔道定位要精确、牢固，孔道内用砂填实，以免孔道变形。
（4）、桥墩台帽底模及侧模均采用大型钢模板，模板采用定制的组合钢模板，
现场进行拼装,用对拉螺丝紧固,设斜撑稳定,模板接缝内加塑料泡沫双面胶条防止漏浆。
钢筋骨架在地面成型，然后用吊机就位。
（5）、浇注砼：
拌和站集中拌和砼，砼罐车运输，用吊机浇注砼，浇注顺序：
先中间，再两端，最后台身顶，防止因支架变形引起砼开裂。
（6）、拆模：
砼强度达到设计强度80％可拆侧模．砼强度达到设计强度的90％拆底模，砼表面覆盖麻袋片洒水养护。
3、30mT梁制作工艺
3.1施工艺流程图：
3.2施工方法：
3.2.1、台座由承力支架、横梁、定位钢板和台面组成，要求有足够的强度、刚度和稳定性，保持台座表面平整度要控制在3mm以内，并在台座表面打蜡。
3.2.2绑扎腹板钢筋
腹板钢筋型号较多，绑扎时必须严格按设计顺序施工，钢筋纵向接头采用搭接焊。
焊接头的钢筋面积在受拉区不应超过钢筋总面积的50%，上述区段长度不小于35d（d为钢筋直径），且不小于500mm，否则应视为同一断面，同一根钢筋在上述区段内不得有两个接头。
对于钢筋的搭接焊采用双面焊缝，只有当不能作成双面焊缝时，方可允许采用单面焊缝。
搭接焊双面焊时焊缝长度不应小于5d，单面焊时焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋经检验合格后在钢筋加工场集中下料制作，运输至预制区内，在底模上进行腹板钢筋绑扎，钢筋的绑扎严格按图纸规定的间距及规范要求进行。
钢筋加工及安装检查项目：
受力钢筋间距；
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距；
钢筋骨架尺寸；
保护层厚度。
3.2.3波纹管的加工及安装
预应力管道宜采用冷轧薄钢带卷制的波纹管构成，制作金属波纹管采用低碳钢带，管道在模板内安装完毕后应将其端部包好，防止水或其他杂物进入生锈。
波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作连接头，接头管长200mm，波纹管连接后用密封胶带封口。
避免浇注砼时水泥浆渗入管道造成管道堵塞，安装波纹管时依据设计图纸的纵横坐标进行准确施工，定位筋准确，安装牢靠，避免浇注砼时波纹管移位，同时避免波纹管弯曲，管道破裂和邻近电焊火花烧伤波纹管管壁。
管道上若出现意外的孔洞在浇筑砼以前修补完整。
波纹管安装完经检查准确无误后，及时进行钢绞线的穿束，严禁安装好模板后再进行钢绞线的穿束，因为如若穿钢绞线时顶坏波纹管很难发现，极易造成质量事故。
3.2.4钢绞线的加工及穿束
预应力材料应选用同一厂家，同时对厂家的材料进行检测，符合设计及规范要求的钢绞线及其他预应力材料方准许其进场。
提前对施加预应力的各种机械设备进行标定，以便于施工过程中有效控制。
钢铰线进场后应分批验收，验收时应检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确。
钢铰线表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。
对其力学性能，根据出厂检验、供货状况、使用经历以及应用此项材料的工程结构的类别等，应根据国家标准要求的频率进行检查验收。
钢铰线的外观不得有生锈、裂纹、鳞落或断裂现象。
钢铰线的下料长度应通过计算确定，计算时考虑构件或锚夹具长度、千斤顶长度、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。
钢铰线的切断用砂轮锯，严禁使用电焊切断。
预应力钢束由多根钢铰线组成，穿束前事先将钢绞线梳理顺直每隔1m绑扎一道，避免钢绞线绞缠在一起，对预应力的施工产生影响。
每束钢绞线在穿束前应将前端用胶带绑扎牢固，防止将波纹管顶坏。
3.2.5模板的加工及安装
侧模及内模选用全新定型钢模板。
T梁模板的移动及安装采用龙门吊作为起重设备。
30mT梁总共加工叁套半模板（包括内模）。
模板在使用前进行必要的试组装，确保各部分结合紧密，尺寸无误，组装完成后对各类模板进行编号。
安装从台座一端开始，模板接缝粘贴橡胶条或双重胶条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。
安装时严格按设计及规范要求控制模板的竖直度、顺直度及内模尺寸。
安装内模时，注意内模的标高，接缝严密，保证面板混凝土厚度以及宽度。
模板加工及安装的实测项目严格按设计要求进行。
3.2.6、顶板钢筋安装
在侧模安装完成后，在模板上放样进行面板钢筋绑扎。
为防止浇筑砼时钢筋错位下沉，所有交叉点均应绑扎并局部焊接。
注意伸缩预埋件的设置，同时应注意顶板桥面预埋筋的埋设。
绑扎顶板钢筋时，应注意湿接缝钢筋的预留。
注意在浇注T梁混凝土前在波纹管内穿入与钢绞线同样根数的圆钢筋或硬塑管，以防止浇注混凝土后波纹管变形，影响钢绞线的穿束。
3.2.7浇注混凝土
在钢筋和模板检查合格后，开始砼浇注，每层厚度控制在30cm左右为宜，在距另一端3-5m时采用从端头向中间汇拢的办法浇注，第一层先将马蹄部分混凝土浇注完毕，然后进行腹板和顶板混凝土的浇注，采用插入式振捣棒振捣至砼密实。
振捣棒严禁碰撞波纹管。
在浇注过程中要经常检查模板、预应力管道、锚固垫板、伸缩缝预埋件以保证其位置及尺寸符合要求。
顶层混凝土浇注完成后及时找平收浆，采用二次收浆，在第二次收浆时对梁顶砼进行拉毛处理。
3.2.8拆模
T型梁模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除，在混凝
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