WMS无线扫描系统解决方案VDOCWord格式文档下载.docx
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5、由于这种数据收集方式难以系统化，最终降低了劳动生产率，订单、资金周转质量以及仓库空间的利用率都会降低。
目标：
1、实现仓库的精确管理，提高工作效率：
去掉手工书写票据和送到机房输入的步骤，能大大提高工作效率；
解决库房信息陈旧滞后的弊病。
一张票据从填写、收集到键盘输入，需要一天或更长的时间。
这使得仓库生产调度员只能根据前几天甚至一周前的货品信息，为用户定下交货日期、以及货品（有些货品需要根据其保质期、货品市场生命周期、具体保存环境等等条件来出库）。
解决票据信息不准确的问题（主要是抄写错误，键入错误），从而达到提高生产率、明显改善仓储的工作环节、提高对客户的服务质量、消除事务处理中的人工操作、减少无效劳动、消除因信息不准引起的附加库房存量、提高资金利用率、优化库存结构、提高仓库利用率等目的。
对仓库定位高速准确，对每一个仓位进行编号，并进行明确标示，便于迅速查找定位；
可校验性大大增强，对每个容器（比如托盘）贴条形码，唯一标示此容器；
提高仓位利用率，货物账跟踪到每个仓位，即时体现每个仓位的存储状况；
仓位的利用也更加科学，比如发货量大的品种，可以安排在易于存取的位置，通过系统统一调配仓位，立体货架仓位达到利用率最大化；
提高整个仓库管理的效率，节约管理成本；
2、人员管理目标
对人员的每一步操作都有明确的指示，操作员可以看大屏幕或者手持提示，只需按指示操作，即可形成连贯的流水作业；
避免人员素质对作业造成影响；
通过合理安排任务量提高拣货效率；
尽量缩短每个环节人员的移动距离，提高效率；
对于操作员操作的每个细节，系统都有日志记录，可以和监控录像进行对比检查。
3、库房的可管理性加强
系统从整体分配各个环节的执行任务，每个人的作业状态、每个订单的处理状态可以实时查询，也可以在大屏幕显示；
在自动按优先级分配的前提下，可以通过调整发货优先级改变作业任务，从而实现订单发货顺序可控；
系统可对整个仓库的各个环节进行管控，能够实现在作业流程不变的前提下通过参数调整改变库房作业效率；
比如先进先出设置，有条件先进先出设置，后进先出设置等。
当今托盘化已成为物流的必然趋势。
托盘（Pallet）是物流产业为了便于货物装卸、运输、保管和配送等而使用的，由可以承载若干数量物品的负荷面和叉车插口构成的装卸用垫板。
它是一种基本的物流搬运器具，在商品流通中具有广泛的应用价值，被誉为“活动的地面”、“移动的货台”。
托盘作为基本数字化管理单位，即托盘上嵌入电子标签，这样既不影响货物的外观质量，又提高货物整体数字化平均单位数量，便于实现大批量货物的精确数字化管理。
电子标签在物流配送中心的应用，是基于数字仓库管理应用软件、计算机无线网络技术、现代物流立体高架仓库思想等实现的。
◆作业效率高 ◆物流过程中的破损率大大降低 ◆适应作业过程机械化、自动化的需要
4、实现货物精准管理
某些物料采用批次和托盘化管理，并可以通过手持展示物料图片，操作员对于相似物料进行图片区分，所以保证了库存商品的新老更替，做到较老的批号优先发货，图片可以帮助收发货的准确性；
并且通过批次管理做到数据可追溯性，实现货物精准管理。
1.2系统图解
系统蓝图：
仓储运转图：
系统架构图：
仓库管理员根据单据扫描入库并放置指定仓位。
从仓库发货到用户，仓库管理员根据出库单据从指定仓位下架扫描出库。
在操作过程中使用无线实时处理技术，规范管理操作人员完成作业，从而提高企业的生产力和物流效率，改善客户服务质量。
使用手持型号：
摩托罗拉MC9000。
2.系统主流程
3.功能菜单
4.系统模块
系统开发的内容包括如下模块：
4.1系统管理
本模块主要维护系统运行需要的一些系统数据，包括如下内容：
序号
名称
内容
1
用户管理
用户的增加、删除、修改、查询。
设置用户启用时间和过期时间以及密码的有效时间。
2
角色管理
划分使用系统人员的角色
3
权限管理
根据角色进行权限划分
4.2基础数据
本模块主要维护系统运行需要的一些基础数据，包括如下内容：
功能
供应商信息管理
与SAP中供应商信息同步
物料主数据管理
与SAP物料信息同步，物料有图片管理和ABC类管理
仓位维护
与SAP中仓位信息同步（或者在扫描系统管理）
4
客户信息管理
与SAP客户信息同步
4.3入库管理
5、入库流程：
I如果采用RFID标签
预收货通知类型包括：
采购入库（生产基地－>
配送中心）
售后入库（不良品）
配送中心间调拨
退货入库（门店/客户退货）
预收货通知WMS
对于所有类型的收货，除了送货未达退回仓库暂存的收货，SAP都会下载预收货通知WMS。
SAP可以通过接口取消状态为‘收货中’的预收货通知，也可以更改预收货通知的单一的商品和
数量，但状态必须是‘收货中’的，并且修改后的送货数量不能小于已经收货的数量。
在司机到达配送中心之前，他会打电话给配送中心做送货预约。
配送中心操作人员使用司机报告的内容在WMS里创建预约。
将预收货通知报表和送货单交给司机。
司机按照指示将货车停靠在指定的位置上，司机告知的采购订单号不在系统中：
配送中心操作人员通知PM，PM负责调查该卡车的PO信息。
如果PO存在于SAP系统，PM通知仓库人员下载SAP里PO采购订单。
如果PO不存在于SAP系统，则通知仓库拒收。
当PO通过SAP下载到WMS以后，配送中心操作人员会接到通知，然后就可以开始如上所述的正常预约安排流程。
入库前准备：
货车司机将货车停靠在分配好的月台门，并且将送货单和预收货通知报表交给收货员工，开始收货过程。
收货员工将商品从货车上卸下，一边卸货一边执行手持收货。
对于确认要收进WMS的商品，收货员工按照不同的单一的商品分开。
如果需要码盘（组盘）的话，将商品按照预收货通知报表上指示的托盘堆码层数和每层数量进行码盘，一个托盘上只有一种单一的商品（除了套件商品）。
因为一个商品的包装规则可能会（每个箱子里的商品数量）不固定，而且无法在WMS里验证。
员工对已经卸下的商品进行人工QC（在预收货通知报表上有商品的建议抽检数量，抽检比例是维护在商品/供应商级别的，预收货通知报表根据用户维护的抽检比例，使用预收货通知的数量计算出建议的抽检数量）。
如果商品需要进行入库加工，预收货通知报表上会有指示。
收货员工会将商品送到加工区。
加工完之后会有仓库操作人员对它进行收货。
对于货架区商品、平面货位托盘存储的商品，收货人员使用特许容器选项进行收货；
对于平面货位地堆商品，使用散货选项进行收货。
预收货通知报表上可以提示用户使用哪个收货选项进行收货。
在商品入库的之前，用无线手持提取采购收货单信息，进行扫描组盘，写入托盘的RFID电子标签，对每托盘都建立RFID电子标签来标识，该电子标签产生唯一的码序列号，每个电子标签对应产品的相关信息（具体由用户自定义），如：
产品的品名、规格、数量、入库单号、出库单号、生产日期及保质期等；
通过这个步骤来完成商品初始信息的采集，系统的电子入库收货单必须与RFID标签相对应，当此电子商品入库收货单被保存的时候，系统在相应产品的库存中自动增加。
对需要贴纸质标签的物料按照最小包装系统自动打印出标签来。
对于五粮液茅台等贵重酒品，做单瓶预贴条码序列号标签，单瓶管理。
收货例外流程：
1超收：
当员工在收货时，系统发现已经超出了预收货通知的数量，WMS会显示错误信息。
收货主管联系采购部门来处理这种情况，可以拒收这些商品，也可以由采购部门重新下载一个新的预收货通知，基于新的预收货通知对超额部分进行收货。
2单一的商品不在预收货通知上：
当员工在收货时，系统发现用户扫描的单一的商品不在预收货通知上，WMS会显示错误信息。
收货主管联系采购部门来处理这种情况，可以拒收这些商品，也可以由采购部门重新下载一个新的预收货通知，基于新的预收货通知对这些不在原预收货通知上的商品进行收货。
3破损：
如果一个单一的商品在收货前被确认为破损，收货人员联系办公室。
办公室人员在SAP里修改运单或者DN或者PO，将原来的订单拆分成两个，然后重新下载到WMS。
仓库操作人员使用新下载的信息收破损的库存。
4收货错误：
如果收货时输入了错误的数量，员工可以通过修改容器数据信息来修正错误。
入库：
入库口处的阅读器读取标签中的信息，系统将实际入库信息与预入库信息进行比较，若出现错误,则由系统输出提示信息,由工作人员解决，若无误系统按最佳的储存方式，自动分配仓位，并把仓位号下载到无线数据终端通知叉车司机。
叉车司机运送货物到指定仓位，用手持式阅读器读取仓位标签信息，核对位置无误后把货物送入仓位，改写仓位标签内容，最后无线数据终端把入库实况发送回计算机，及时更新库存数据库。
上架
按指示上架逻辑
上架类型设置在单一的商品的商品物料信息维护里。
大固定资产会放在平面货位。
而酒水、底料会上架到货架货位。
货架共4层，一层为拣选货位，二到四层为存储货位。
上架到货架的每个商品会有一个固定拣选货位。
对于这种商品，在上架时，系统会围绕这个固定拣选货位查找最近的存储货位，以减少补货的搬移距离。
对于平面存储货位，由于容量的限制是按照货位所能容纳的体积来控制的，在体积许可的情况下，WMS会指示单一的商品先上架到有这个单一的商品的货位上。
如果货位已满，才会分配一个新的货位给单一的商品。
但是在指示单一的商品上架到有这个单一的商品的货位上时，WMS会判断收货时间，如果当前正在上架的这个特许容器号的收货时间超出了货位上最早的那个特许容器号的收货时间加上7天（天数在物料主数据里维护），则WMS会分配新的货位给这个待上架的特许容器号，即使货位上仍有空间，对于冷冻产品，会分开到冷库区域存放。
上架执行
上架是与收货的操作合并在一起执行的。
收货人员在对一个托盘或特许容器号收货完毕后，系统会提示用户一个目的货位或中转货位，操作人员将托盘或者夹抱器上的商品拉到指定货位，扫描货位条码进行上架确认。
上架例外流程：
1系统指示的货位上没有剩余空间：
叉车司机点击下一个仓位按钮，WMS会重新查找一个新的可用货位。
与此同时，将原来的货位加上上架货位锁定码，该锁定码是在仓库信息维护里设置的。
并且提示用户是否产生循环盘点任务，用户输入‘Y’系统会为该货位生成循环盘点任务。
库存管理人员稍后需要调查原因，是否货位的容量设置不准确，还是存在库存差异等。
2WMS里没有可用货位：
WMS显示错误信息提示用户人工指示上架。
操作人员在库内查找可用的存储货位，并将库存上架到这个货位。
3找不到上架类型：
操作人员将库存放到一个特殊区域（物理上），表明这个商品没有设置上架类型（主管会对放在该区域的商品进行处理），然后汇报给主管。
主管在商品仓库主数据维护里面为该单一的商品设置一个上架类型。
然后主管通知操作人员使用手持对库存重新进行上架。
入库上架流程图
2、假设/决定
假设/决定
从SAP获取预入库信息（采购订单）
1系统自动定期从SAP获取采购订单等预入库信息、2手工到前台计算机下载SAPPO、3手工输入入库单
物流站手持收货
手持选择采购订单或入库单、选择物料、输入数量、生产日期
入库
当叉车运送物料进入库门时如果有RFID阅读器，系统自动入库并分配货架仓位，如果没有RFID需要点击手持入库。
上货架
手持扫描仓位，提交上架数据
5
入库报表查询
查询SAP传入扫描系统的入库单信息。
6
入库明细
查询仓库管理员扫描的入库单明细，以及记账情况。
3入库手持界面演示
4入库SAP过账界面：
4.4出库管理
1、出库流程：
分拣流程图
出库流程图
根据出库计划编制出库单，出库单被下载到数据手持终端（或叉车车载终端），通知叉车司机。
叉车司机按数据终端提示，到达指定仓位，然后用手持读写器读取仓位和托盘标签，系统确认为正确仓位和托盘后，从仓位上取出指定的货物，改写仓位和托盘标签内容，放到出库暂存区。
在此操作员可以进行复检，复检完做出库门装车动作，当货物运送到出库口处，如果采用RFID，通过门口的读写器将信息传入管理系统并与出库单进行对比，若无误，则顺利出库，库存量相应减除，并传入SAP系统，若出现错误，则由仓库管理系统输出提示信息。
如果不采用RFID则需要手持做一步出库操作，用手持传入SAP系统过账。
波次
波次是按照用户预先定义的条件来筛选拣货清单，并对所选择的拣货清单进行批量处理的过程。
用户根据业务类型使用前台界面定义不同的波次模板（例如自提和配送采用不同的波次模板，因为自提的波次不产生装车，而配送的波次需要产生装车）
库存分配是指WMS从托盘或者货位里分配库存，来满足已被波次选中的拣货清单。
在存储货位的分配逻辑将基于‘先进先出’。
对于酒水和底料，系统会根据订单需求量先尝试从存储货位分配整拖盘库存，对于小于整托盘的需求量再从拣选货位分配。
这就意味着即使有较早的库存在拣选货位，如果需求数量可以被存储货位的整个托盘满足，WMS会分配该托盘而不是从拣选货位分配，以优化拣货和送货的效率。
拣选货位的分配逻辑设置为‘货位’，如果商品有多个拣选货位时，按照拣选货位的顺序来分配。
装箱计算
装箱计算（也称为Cubing）是为了拣货和随后的出货流程而创建的出库箱号的过程。
一个出库箱是一个拣货清单的子集。
对于从存储货位分配的库存，出库箱是一个特许容器号一个出库箱。
对于从零拣货位分配的库存，出库箱是一个拣货清单一个出库箱。
订单集货
波次分配订单集货位给出库箱，帮助订单集货到靠近月台的集货位（的集货位就是门店待发区）。
当一个集货位被分配给一个装车，该货位将被那个装车所锁定。
WMS会继续分配同一个装车的其他出库箱到该货位。
任务创建
拣货和补货任务也会在波次中创建，状态为‘已锁定’，并指定了任务优先级，任务优先级是可配置的。
波次管理人员可以在波次运行后查看该波次，如果没问题就可以释放任务。
每一个任务对应于一个特定的库存需求类型，不论该任务是：
从零拣货位拣货
从存储货位拣货
从存储货位补货到零拣货位
存储货位的拣货任务按照取货货位和门店号（或工厂）拆分，补货任务按照取货货位号分开。
从零拣区拣货的任务不随波次创建。
比如零拣的拣货是由员工扫描出库箱号触发的波次会创建任务优先级为40（拣货前补货）以及优先级50（拣货中补货）。
优先级40的补货任务是高优先级的补货，必须在拣货开始前完成，因为拣选货位没有足够的库存供拣选。
优先级50的补货任务是指暂时不能补到拣选货位的（由于货位的最大容量限制），但是也是基于波次需求而产生的补货，因此必须在拣选时完成。
任务管理
WMS中创建的任务（随波次产生的，闲时补货，系统指示上架，或者循环盘点等任务）可以通过
以下两种方法中的任意一种进行触发和分配给用户:
1.人工触发，由用户指示，比如扫描一个特许容器号。
2.由系统指示。
用户按CTRL+S，然后系统按照用户所配置的任务权限、任务优先级以及工作组/工作区域间的远近距离自动分配任务给用户。
当用户登录后，用户可以被默认或限定于一个指定的任务组，并且只有该任务组的任务才能被其执行。
或者如果需要，用户可以执行多个任务组中的任务。
在后一种情况中，按照主管的指令，用户可以在手持菜单上按CTRL+T来切换任务组。
主管使用前台界面来监控和管理指定类型、指定波次或未完的所有任务。
此选项允许主管检查未执行的、进展中的或已完成的指定任务类型的任务。
该选项也允许用户释放保留的任务（状态‘已锁定’）或取消任务。
存储区拣选/包装
A单一的商品类型
1.WMS提示扫描托盘号
2.员工扫描夹抱器上的ID号
3.显示取货货位，单一的商品和特许容器号，提示用户扫描特许容器号
4.员工来到指示的货位
5.员工扫描货位上任何一个特许容器号，WMS校验特许容器号，如果它和原来系统分配的特许容器号不属于同一个先进先出时间窗，则WMS提示错误信息。
6.WMS更新特许容器号的状态为‘已消耗’，更新出库箱状态为‘已包装’
7.WMS提示该库位上下一个待拣的特许容器号，并提示用户扫描特许容器号
8.如果夹抱车没满，员工重复步骤5－7，直到夹抱车放满。
9.员工按CTRL-O结束码盘
10.WMS提示用户扫描下一个托盘号
11.员工按CTRL-X退出并使用手持扫描夹抱车号，系统显示集货货位
12.员工把夹抱车拉到集货位并扫描货位条码
13.WMS更新出库箱的集货标志为‘集货结束’
B散货
高叉员工按CTRL-E扫描出库箱标签
1.WMS显示取货货位，单一的商品和特许容器号，提示用户扫描特许容器号
2.员工来到指示的货位，取出托盘，并扫描托盘号
3.员工将出库箱标签贴到托盘上任何一个商品外箱上
4.WMS更新特许容器号的状态为‘已消耗’，更新出库箱状态为‘已包装’
5.员工将托盘放到巷道口的中转货位
6.液压车员工从中转货位取托盘并使用手持扫描托盘号
7.WMS显示集货位
8.员工把托盘拉到集货位并扫描货位条码
9.WMS更新出库箱的集货标志为‘集货结束’
存储拣货/包装例外流程：
在取整托盘时发现托盘不在货位上：
操作员将该情况报告给主管。
主管使用前台界面来查找一个可以替代的托盘，该托盘必须在适当的状态，与原来的托盘有相同的单一的商品，属性及数量。
操作员根据主管的指示，到替代的货位上，扫描替代的托盘号并取出该托盘。
原托盘上的所有货箱会被取消分配并从原货位上移走，状态会更新为‘已收货，未上架’，并且会自动加上‘丢失在仓库内’的库存锁。
一个针对于该货位的循环盘点任务也会自动生成。
没有可以替代的托盘：
如果找不到可替代的托盘，操作员在‘提示源托盘’界面按CTRLG，原来的补货任务会被取消。
该托盘上所有的货箱会被取消分配。
一个针对该货位的循环盘点任务会自动生成。
在取整特许容器号时发现系统指示的货位没有可用特许容器号：
操作员在‘提示源特许容器号’界面按CTRL-B，WMS查找其他存储货位上有没有相同单一的商品，属性和数量的可替代的特许容器号。
（备注：
这个查找只发生在用户当前的工作组/工作区域，并且从当前货位开始按货位顺序往上搜索。
当前货位不包括在搜索范围内。
如果找不到，系统从当前货位开始按货位顺序往下搜索。
）如果在当前的工作组/工作区域里找不到可替代的特许容器号，WMS显示错误信息‘在当前工作组/工作区域找不到可替代的特许容器号’。
如果找到可替代的特许容器号，原特许容器号会被取消分配并从原货位上移走，状态会更新为‘已收货，未上架’，并且会自动加上‘丢失在仓库内’的库存锁。
没有可以替代的特许容器号：
如果找不到可替代的特许容器号，操作员在‘提示源特许容器号’界面按CTRL-G，原来的任务会被取消。
原特许容器号会被取消分配。
零拣区的拣选/包装
零拣区的拣选/包装是通过扫描出库箱标签触发的。
WMS根据装车号顺序在相应的拣选区打印出出库箱标签到指定的打印机上。
主管将出库箱标签分配给拣货员工。
1.拣货人员取一个空的托盘
2.拣货人员进入手持拣选选项
3.WMS提示扫描车号
4.拣货人员扫描托盘号
5.WMS提示扫描出库箱号，拣货人员扫描每个出库箱标签并按CTRL-E结束组车。
WMS为拣货台车上的所有出库箱创建任务，并将任务明细按照拣货路径顺序排序。
6.WMS显示出库箱号，拣选货位，单一的商品和数量，提示用户输入数量确认拣货
7.拣货人员走到指示的货位，取出货品，扫描单一的商品，输入数量确认拣货
8.如果单一的商品是跟踪序列号的，WMS还提示用户扫描序列号
9.用户扫描序列号
10.WMS提示拣货人员扫描目的出库箱号
11.拣货人员将商品放到托盘上，扫描出库箱标签。
12.WMS回到步骤6提示拣货人员下一条拣货任务明细
13.当台车上所有的拣选完成后，WMS更新台车上所有出库箱的状态为’已包装’，并回到步骤3提示拣货人员进行下一个台车的拣选
14.拣货人员将托盘送到待发货区（集货位）
2、假设/决定：
功能名称
1、选择出库类型
1、按生产订单出库
2、按SAP交货单出库
2、提单
校验单号不需要改变
从SAP中提取数据不需要改变
提单后的出库单明细信息保存在扫描系统中。
3、创建出库任务单
根据出库计划系统创建出库任务单，每一个托盘一个任务。
如果这个托盘上还有需要出库的信息，要在操作时提示操作人员。
4、选择仓位
根据仓位先进先出原则系统自动指定仓位，也可以手动选择出库仓位，这些信息会在手持上查询出来，也可以在大屏幕上展示出来，按照手持或大屏幕提示做操作。
如果是平直区需要选择托盘。
无托盘区，直接手持操作出库。
5、拣配扫描（立体库下架、平置区按托盘拣配）
1如果采用RFID，检验标签内信息是否与计算机系统内信息一致，不一致报警。
每个托盘RFID记录货物分拣信息，需要返架的信息在手持上会反应，返架托盘要执行返架动作并记录返架的仓位，需要出库的托盘会记录到出库暂存区，并且在托盘RFID中记录是哪个出库单。
2如果不采用RFID，系统将不会自动校验报警，系统仅仅提示需要分拣多少，分拣完后需要返架多少。
某个仓位货物出完之后可以选择其余仓位。
当扫描产品与前一次扫描的产品发生变化时发出提示音（此功能在手持终端中体现）。
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