25m预制箱梁技术交底最终.docx

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25m预制箱梁技术交底最终

施工技术交底

编号：

交底部门：

交底人：

职务：

年月日

被交底人：

部门

姓名

交底内容：

25m预应力混凝土预制箱梁

25m预应力混凝土预制箱梁技术交底

一、工程概况

K0+000～K16+130段25m预应力箱梁共442片，预制梁场设在主线K2+900～K3+100段及H匝道之间的匝道圈内，梁体预制完成后用拖车通过便道、主线路基运至桥位处采用架梁机架设。

二、施工准备

1、制梁台座的设置

为满足预制箱梁工期及模板周转要求，场内共设箱梁预制台座20个。

台座建设时，纵向台座分四排，第一排与第二排、第三排与第四排间距为3m，中间两排间距为6m，确保有足够的空间进行预应力张拉作业。

2、制梁台座的施工

台座施工之前，首先应将场地碾压平整密实，台座基础部分用石灰土换填，换填深度为0.5m，保证足够的承载力，防止地基下沉（下沉量不得大于2毫米），同时在四周做好排水沟，防止雨天积水，产生不良影响。

25米梁台座设计长度26.5m，基础长28.5m，在两端各6m处地基换填0.8m厚的碎石，碎石面层上为宽5m，长8m，高0.5m的混凝土扩大基础。

扩大基础埋设单层B16钢筋网，网格间距25*26cm。

台身采用C30混凝土，埋设B12宽度为92cm，厚度40cm（高出硬化地面40cm）。

台身预埋紧固模板的拉筋孔道，每隔100cm预留一个A75拉杆孔（采用pvc管成孔）。

在顶面边角处预埋∠50mm*50mm槽钢，并于台座混凝土顶面上铺设6mm厚的Q235钢板（预制梁底模）焊接成为整体，四角高差控制在2mm内，形成制梁台座。

在距离台座2端190cm处预留40*40cm的吊装槽口，槽口处铺设1cm厚的活动钢板。

钢板接缝处必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座棱角分明。

3、模板制作

箱梁侧模、内模均采用大块定型钢模，模板在底部和顶部设置B28拉筋加固。

本段梁场25米箱梁模板根据桥梁不同角度共配置模板，其中中跨模板2套，内边跨结合中跨1套，外边跨结合中跨模板1套。

4、主要材料的选择及数量

（1）砼：

单片中跨中梁预制部分C50混凝土,采用HZ90及HZ75拌合站砼，混凝土运输罐车运输，龙门吊布料浇注。

砂石料均采用由当地大型供料商供应，质地优良并按规范严格检测合格才允许进场使用。

水泥采用淄博山铝水泥有限公司生产的P.052.5水泥。

（2）钢筋：

普通钢筋采用R235和HRB335钢筋，钢筋技术标准符合国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB1499.1-2007的规定。

单片中跨中梁预制部分配置钢筋：

一级钢筋1062kg，二级钢筋4096.8kg。

（3）预应力筋采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa、公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线，其力学性能指标符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5225-2003）的规定。

（4）锚具：

预制箱梁正弯矩钢束采用M15-3、M15-4圆形锚具及其配套的配件，预应力管道采用圆形金属波纹管，箱梁墩顶连续段处负弯矩钢束采用BM15-4、BM15-5扁形锚具及其配套的配件，预应力管道采用扁形金属波纹管。

5、机具、设备的选择

（1）千斤顶：

采用YDC1200型穿心式千斤顶，最大张拉力120吨，最大顶推行程200mm。

（2）压浆机：

采用真空压浆泵。

（3）振动器：

采用50型和30型插入式振动器及附着式振动器。

三、预制梁施工工艺流程

预制梁施工工艺流程图

四、施工工艺及方法

1、台座检查

台座在使用之前必须由测量队对台座进行详细检查，包括平整度、顺直度、结构尺寸等，合格后，应仔细认真的打磨台座顶钢板并涂刷脱模剂，脱模剂涂刷均匀，防止脱模困难。

2、普通钢筋加工安装

（1）钢筋加工

钢筋采用合格材料且经过项目部试验室复检，驻地监理试验室抽检，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且设立识别标志。

钢筋在运输过程中，避免锈蚀和污染。

钢筋堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，垫高并加遮盖。

钢筋加工符合下列要求：

钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净；钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直。

钢筋接头方法的采用：

本项目钢筋接头规定采用电弧焊接接头。

采用搭接电弧焊的要求：

钢筋接头采用搭接电弧焊时，要尽量做成双面焊缝，只有当不能做成双面焊缝时，才允许采用单面焊。

施焊时两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不小于5d，如用单面焊缝不小于10d（d为钢筋直径）。

接头位置与接头截面积受力钢筋焊接或绑扎接头设置于内力较小处，并错开布置。

（2）钢筋安装

钢筋在安装过程中注意以下事项:

A、首先对钢筋进行编号，按照梁体钢筋编号逐个进行安装，防止安装遗漏、错误；

B、安装过程中应针对结构特点，讲究一定的安装顺序，减少安装难度；

C、安装钢筋过程中做好钢筋保护，结合梁体结构特点做好临时支撑措施，防止倾倒。

梁体钢筋的绑扎，采用梁体顶板钢筋和梁体底腹板钢筋分开绑扎方式。

为保证梁体钢筋绑扎质量和进度，梁体顶板钢筋骨架和底腹板钢筋（预应力孔道位置的定位钢筋）骨架分别在特制的样板胎具台位上绑扎成型，然后再通过滑移，用龙门吊分别吊装到制梁台座上的模板上拼装绑扎成整体钢筋骨架。

水平筋绑扎时挂线，保证其直顺度。

钢筋数量、间距必须准确，符合设计规范要求。

行车道板及横隔板的定位钢筋应准确放样，以保证湿接头的顺利连接。

钢筋骨架按设计要求设置保护层垫块。

钢筋保护层垫块用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按梅花型布置，间距1m左右，且要求与钢筋绑扎牢固。

3、预应力材料加工安装

（1）波纹管加工安装

施工中分清钢绞线所采用的波纹管型号，对照型号下料，波纹管接头采用胶带绑扎密封，并在外侧缠绕多层宽胶带，保证严密不漏浆，接头处不得有毛刺、卷边等现象，浇注混凝土过程中不停抽拔内插硬塑管，并及时清孔、通孔，发现堵塞时及时处理。

为保证钢绞线安装位置准确，波纹管采用井字形钢筋定位，施工时可按直线段100cm设置一组，曲线段50cm设置一组，按照图纸给定的梁体钢绞线曲线参数，每50厘米计算出钢绞线离台座顶板的距离，定出钢绞线的中心，使井字形钢筋中心与钢绞线中心严格重合，示意图如下：

箱梁顶板负弯矩钢束的扁平金属波纹管，应在预制箱梁时预埋，并采取有效的措施来防止浇筑主梁混凝土时扁平波纹管发生变形而影响后期的顶板束张拉。

在箱梁安装好后，浇筑现浇连续段前将对应的扁管相接。

（2）锚垫板安装

锚垫板、锚具符合现行国家标准，进场以后，试验室按照规范要求进行复检试验，符合要求以后方投入使用，使用中做好保护，保持清洁。

安装锚垫板注意位置、角度、方向准确，保证张拉过程中工具锚、工作锚、千斤顶与锚垫板相互之间严密结合。

锚垫板后端的普通钢筋视情况做适当加强，防止受局部压应力作用而产生裂缝或混凝土局部下陷等现象。

施工时应确保锚垫板与预应力束垂直，垫板中心应对准管道中心，在管道密集部位及锚固区，应严格控制混凝土的振捣及养生，确保混凝土的质量。

（3）钢绞线加工安装

钢绞线质量符合现行国家标准，进场以后，试验室按照规范要求进行复检试验，符合要求以后方投入使用，使用中做好保护，保持清洁，在存放和搬运过程中避免机械损伤和有害的锈蚀，如进场后存放时间长，必须安排定期外观检查，若在仓库中保管时，仓库干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质，在室外存放的时间不能超过6个月，必须垫好枕木并采取措施覆盖好。

钢绞线下料长度通过计算确定，计算长度时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、弹性回缩量、张拉伸长值和外露长度等因素，对于成捆钢绞线在施工使用过程中注意安全，宜采用切断机或砂轮锯切割，不得采用电弧切割。

下料完毕之后逐根理顺，每50厘米将钢束绑扎牢固，防止互相缠绕，影响张拉质量。

穿束前将钢绞线端头采用塑料胶膜缠绕，并采用Φ6钢筋作为引线，由一头向另一头牵引拉顺。

4、模板安装

（1）模板试拼：

模板进场之后，必须进行试拼，主要检查模板之间的连接缝、大块模板的平整度、结构尺寸等，不符合要求及时进行修整，并进行编号，合格后方可正式投入使用。

（2）模板安装：

模板经打磨后先用肥皂水清洗擦干，将脱模剂均匀涂抹在模板上。

模板按顺序分型号编号以便识别及顺序安装。

外模标高采用三角木块进行调节，螺栓整体连接，内模在场地分两段安装成后整体吊装至钢筋骨架上再行安装以加快施工进度。

端头模板安装时需严格控制垂直度，对模板与台座接触面采用橡胶皮带密贴，保证严密不漏浆，外模外侧采用泡沫胶封堵以免漏浆，翼缘板侧面处采用牛皮胶带密贴在翼缘板侧模处，此法能有效防止浇筑砼时漏浆，并经试验检测其密封性良好，外观优美。

梁体内模采用全封闭式，为防止浇筑过程中内模上浮，顶板上方间距2.0m布置20工字钢与侧模铆接，提高其整体性。

负弯矩槽口模板采用钢板按设计尺寸加工，浇筑完成后立刻清理槽口处的混凝土。

为防止预应力N4束安装千斤顶时底部钢筋与千斤顶有干扰，根据图纸要求适当调整底板钢筋间距。

5、混凝土浇筑

钢筋、模板工序完成之后，进行详细检查，检查支座预埋件，伸缩缝预埋钢筋是否预埋，自检合格后向驻地监理报验经验收批准方可进行混凝土浇注，混凝土入模采用龙门吊提升，钢制混凝土专用料斗布料。

混凝土采用拌和站90搅拌机及75搅拌机集中生产。

浇筑箱梁混凝土前应严格检查伸缩缝、泄水管、护栏、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方可浇筑。

（1）浇筑

砼采用分层连续浇筑法，浇筑方向是从梁的一端循序推进至另一端。

每片梁砼分层浇筑，采用斜向分台阶施工方法施工。

砼浇筑完，表面要用木抹子收浆、抹平、拉毛。

混凝土开盘后，要认真做好塌落度、和易性等混凝土性能指标检测，严禁使用不合格混凝土浇筑梁体，搅拌站开盘后要做好每盘混凝土的标养试块和制梁现场入模混凝土的同期标养试块制作，搅拌站制作试块及时送入标养室养护。

制梁现场同期标养试块必须搁置在浇筑完毕的梁板上，同期覆盖、养生。

为保证现浇桥面板、横隔板、墩顶湿接头及桥面铺装的混凝土和预制梁体之间结合紧密，施工时上述部位结合面上的预制梁混凝土必须进行拉毛或凿毛处理，做成凹凸不小于6mm的粗糙面。

现浇混凝土浇筑前应清除浮浆并将结合面冲洗干净并充分湿润，保证新老混凝土的结合。

（2）振捣

砼采用50型和30型插入式振动器及附着式振动器配合，在腹板空隙小、不易振动处采用30型振动器振动。

砼振动厚度不超过30cm，在腹板部位要对称振捣，防止内模偏移。

振动棒要均匀布点，振动点间距不大于1.5倍（30型振动器不大于45cm；50型振捣器不大于75cm）的振动半径，振动棒要快插慢拔，插入下层砼10cm。

振动时间不能不足或过长，以砼表面泛浆、不下沉和不冒气泡为宜，避免砼因过振或少振而出现蜂窝、麻面、流砂和气泡现象。

振动时严禁振动钢筋、模板和波纹管，以免其位置发生偏移或将波纹管振破、振变形而影响后序施工。

（3）模板拆模

混凝土强度达到2.5MPa后，进行侧模、端头和负弯矩区模板的拆除。

内模在施工后12小时内在保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时拆除。

拆模时间不宜过早，防止碰坏混凝土。

拆除模板时不允许猛烈地敲打和强扭，严禁抛扔。

拆模时注意梁体边角的保护，模板支架拆除后，要维修整理保养，按编号分类存放保管。

模板拆除后应对梁体进行编号喷漆，按照其施工顺序编号存放（包括该桥梁名称、梁体编号、施工日期、张拉日期、压浆日期）。

（4）养护

梁体浇注完成以后，顶板要进行二次收浆，收光、拉毛，砼浇筑后立即覆盖洒水，操作时不得使梁体受到污染和损伤。

不允许抽水漫流，以免流水在砼表面上留下水流痕迹。

箱梁内部采用蓄水与旋转管喷淋养护，腹部与内部同样设喷淋管网喷淋养