机车零部件首件检验审核项点.docx
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机车零部件首件检验审核项点
机车零部件首件检验审核项点
项点
检验内容
要求
重要度
不通过
可接受
通过
不适用
第一部分 合同
1.1
合同文本
1.提供与客户签订的合同(或技术协议)文本。
★
1.2
备件清单
1.提供备件清单。
★
第二部分 设计
2.1
设计评审
设计输入评审
1.设计输入评审记录应当详细记录评审过程;
2.提供评审过程中的评审意见和建议;
3.对评审意见和建议进行闭环管理。
★
设计输出评审
1.设计输出评审记录应当详细记录评审过程,主机厂应参加设计输出评审并确认;
2.提供评审过程中的评审意见和建议;
3.对评审意见和建议进行闭环管理。
★
2.2
技术规范/图纸
技术条件逐条响应
1.对客户的技术条件.技术标准逐条进行闭环管理。
★
合同图纸清单
1.提供合同图纸清单。
★
设计确认清单
1.提供设计图纸的清单。
★
总图
1.提供总装配图。
★
部件图
1.提供各部件的图纸。
★
计算报告
1.提供设计的计算报告或设计方案说明。
★
产品所采用相关技术标准
1.提供产品设计、制造、试验等所采用相关技术标准的清单。
★
文件/图纸变更清单
1.提供图纸和设计文件的更改清单。
★
文件/图纸变更申请
1.提供图纸和设计文件的更改的申请。
★
2.3
试制及RAMS
新产品试制计划
1.提供新产品试制计划;
2.提供试制计划节点的实际进展及完成情况;
★
新产品验证计划
1.提供新产品验证项目明细;
2.提供新产品验证计划;
3.提供验证计划的实际进展及完成情况;
4.提供验证报告。
★
工艺方案
1.提供产品制造的工艺方案;
2.提供评审过程中的评审意见和建议,主机厂应参加总工艺方案评审并确认;
3.对评审意见和建议进行闭环管理。
★
设计失效模式和影响分析(d-FMEA)
1.提供产品的d-FMEA。
★
过程失效模式和影响分析(p-FMEA)
1.提供产品制造过程的p-FMEA。
★
RAMS管理计划
1.提供产品的RAMS管理计划,RAMS计划中应包含但不限于以下内容:
★
(1)确定必须的RAMS资源和人员的责任
(2)可靠性预计
(3)可靠性分配(需要时)
(4)有效性,安全性分析
(5)预防性维修分析
(6)全寿命周期成本分析
(7)故障树分析(FTA)
新产品试制总结
1.提供产品试制总结;
2.提供产品试制后整改的情况。
★
第三部分 同类产品历史记录
3.1
同类产品的故障记录
1.提供同类产品的运行故障记录;
2.提供同类产品运行故障的改进措施。
★
第四部分 型式试验
4.1
型式试验
型式试验大纲
1.提供按相关规定确认的型式试验大纲。
★★
型式试验计划
1.提供型式试验计划;
2.提供型式试验计划完成情况。
★★
型式试验报告
1.提供具有相关资质部门的型式试验报告,报告内容应包含但不限于以下内容:
★★
(1)机械性能试验程序与报告
★★
(2)电气性能试验程序与报告
★★
(3)环境试验程序与报告
★★
(4)耐久性试验程序与报告
★★
4.2
型式试验结果
型式试验结果
1.型式试验结果必须符合试验大纲和技术条件要求。
★★
第五部分 例行试验
5.1
例行试验
例行试验大纲
1.提供按相关规定确认的例行试验大纲。
★★
例行试验报告
1.提供产品的例行试验报告。
★★
5.2
例行试验结果
外观检查
1.进行产品实物质量的外观检查。
★★
尺寸
1.对产品的相关尺寸进行检测。
★★
功能
1.对产品的功能试验进行测试。
★★
紧固件
1.对产品的紧固件紧固情况及防松标识进行检查。
★★
布线和电路
1.对电气的布线情况进行检查。
★★
电气连接
1.检查电气连接是否正确、牢固。
★★
电性能
1.对产品的电性能情况进行测试。
★★
第六部分 产品安全性证明
6.1
烟火报告
1.检查产品的烟火试验报告。
★★
6.2
“八防”(裂(裂损).脱(脱落).燃(燃轴).断(断裂).爆(爆炸).火(火灾).离(分离).飏(放飏))
“八防”的措施
1.提供“八防”的措施或方案。
★★
“八防”的实施
1.检查“八防”的实施。
★★
第七部分 质量策划
7.1
质量保证计划
1.制定质量保证计划,质量保证计划应包含但不限于以下内容:
(1)应达到的质量目标
(2)各阶段责任和权限的分配
(3)应采用的特定程序.方法和作业指导书
(4)有关阶段的试验.检验和审核大纲
(5)达到质量目标必须采取的措施
★
2.对关键的电器件制定电磁兼容性保证的质量计划。
★
3.编制控制软件的质量计划。
★
第八部分 供应商管理
8.1
供应商体系文件
1.提供供应商管理文件,文件内容至少应包括:
(1)供应商的选择程序
(2)供应商的准入机制
(3)供应商的评价机制
(4)供应商的优胜劣汰机制
(5)供应商的日常管理机制
★
8.2
供应商清单
1.提供供应商清单。
★
第九部分 供应商首检(FAI)
9.1
供应商FAI计划
1.提供供应商FAI计划。
★
9.2
供应商FAI资料
1.提供供应商首检记录和报告。
★
9.3
供应商FAI整改
1.提供首检中存在问题的关闭情况。
★
第十部分 原材料管理
10.1
采购过程
采购控制管理办法
1.提供采购控制管理办法;
2.控制办法应涵盖从采购要求到产品交付的全过程。
★
采购合同和技术协议
1.提供采购合同和技术协议;
2.检查技术协议是否包含全技术要求、质量要求和检验要求。
★
原材料合格证和检验报告
1.提供原材料的合格证;
2.提供原材料的检验报告。
★
进货检验
1.提供检验规程(包含检验等级、频次、检验数量、检验标准等内容)
★
1.检查是否按照程序验收,是否保存检验记录。
★
供应商不合格品处理
1.提供不合格品的处理办法;
2.检查供应商的产品惯性质量及批量质量问题是否制定纠正预防措施,并对其有效性进行验证。
★
10.2
存储
仓储管理制度
1.提供仓储管理制度。
★
仓储管理实施
1.检查仓储管理制度的实施情况,尤其注意防潮、温度等要求。
★
10.3
子系统和部件清单
子系统和部件清单
1.提供子系统和部件清单。
★
部件清单(包含毒性物质和可回收物质)
1.提供毒性物质和可回收物质部件清单。
★
非金属清单(包括重量)
1.提供非金属原材料清单以及其重量。
★
电子元件清单
1.提供电子元器件清单。
★
材料或部件变更清单
1.提供材料和部件变更的明细。
★
第十一部分 生产过程控制
11.1
工艺流程图
1.提供工艺流程图。
★
11.2
制造过程文件
工艺文件或作业指导书
1.提供工艺文件或作业指导书明细及相关文件。
★★
2.提供结构件焊接的工艺文件和探伤要求。
★★
工艺装备.模具清单
1.提供工艺装备、模具及用途的明细。
★★
设备清单
1.提供从事本产品制造设备及设备编号、用途的明细。
★★
测试.检测模板清单
1.提供用于本产品制造的测试设备或装备、检测模板的明细。
★★
产品检验规范
1.提供产品检验规范的清单。
★★
11.3
生产计划
1.提供产品的生产计划。
★★
2.提供批量生产的生产能力平衡的报告,报告应当提供能力平衡的依据。
★
11.4
工装.工位控制与维护
1.提供工装、工具管理的相关规定及实施记录;
2.检查现场的执行情况。
★
11.5
监视与测量装置的控制
测量.测试设备鉴定的情况
1.查看测量.测试设备的计量检定合格证。
★
生产工具清单.维修计划和记录
1.提供生产工具的清单、维护计划;
2.检查是否按照维护计划或管理文件实施并形成记录。
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测量.测试设备校验程序和记录
1.提供测量、测试校验程序或管理文件;
2.检查是否按照程序或管理文件实施并形成记录。
★
生产工具校验程序和记录
1.提供生产工具校验程序或管理文件;
2.检查是否按照程序或管理文件实施并形成记录。
★
工装、模具验证合格证明与维修履历
1.提供工装、模具的合格证明;
2.提供工装、模具的管理规定;
3.检查是否按照管理文件实施。
★
第十二部分 特殊过程控制
12.1
特殊过程操作资质认证
焊接人员资质认证
1.提供企业通过EN15085的证明和符合EN15085的焊接人员的资质认证证明。
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无损检测人员资质
1.提供国家承认的无损检测人员的资质认证证明。
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12.2
特殊过程的资格条件
焊接工艺编制者资质
1.提供焊接工艺编制者的资格证明。
★
油漆.喷涂
1.提供油漆.喷涂操作的资格。
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粘接
1.提供粘接操作的资格。
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铸造
1.提供铸造操作的资格。
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热处理
1.提供热处理操作的资格。
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锻造
2.提供锻造操作的资格。
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铆接
1.提供铆接操作的资格。
★
12.3
特殊过程检验记录
焊接操作与检验记录
1.提供焊接操作与检验记录。
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无损检测记录
1.提供无损检测记录。
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喷漆与喷涂操作与检验记录
1.提供喷漆与喷涂操作与检验记录。
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粘接操作与检验记录
1.提供粘接操作与检验记录。
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铸造操作与检验记录
1.提供铸造操作与检验记录。
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热处理操作与检验记录
1.提供热处理操作与检验记录。
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锻造操作与检验记录
2.提供锻造操作与检验记录。
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