沙发制作工艺模板.docx

沙发制作工艺模板.docx

《沙发制作工艺模板.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《沙发制作工艺模板.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

沙发制作工艺模板

1、沙发制作工艺及生产工序

沙发制作工艺生产工序：

生产工序介绍配料工序   沙发框架用材大部分是板材，用开料锯锯截直线型板材，小型企业则用圆锯锯截，带锯锯切曲线型板材。

沙发框架用材可采取中密度纤维板，因中密度纤维板含有幅面大，出材率高优点，对曲线型部件尤其显著。

现在多种配合中纤板紧固件、连接件性能全部很好。

市场上还有不少甲醛封闭、甲醛捕捉化工产品在中纤板框架表面喷涂，能够摆脱甲醛困扰。

对于实木出面框架、扶手、装饰件，这些零部件表面质量要求高，工艺复杂，有些还需实木弯曲、有些需要特殊工艺处理，这类部件基础上和实木家俱加工相一致，就不再讨论了。

清楚正确配料单、排料图，曲线型部件模板，是合理用料、提升工效关键方法。

组装框架   将配制好板材、弯曲件、方材组合成框，而且封上底板。

要常常搜集汇总用于沙发组框紧固件，巧妙地选择紧固件信息，对于组装框架可起事半功倍效果。

制成沙发框架要注意其质量，对批量生产框架尺寸符合要求，尺寸误差给总装（扪皮）工序造成麻烦。

框架强度要符合要求，现在沙发框架结构全部以经验出发，其实经过优化处理可降低框架用料或深入提升强度。

框架结构工艺性也要重视，要便于后续工序操作。

框架表面要作光整处理，去毛刺和锐角，以避免给后续工序留下隐患。

海绵配制   依据料单要求规格尺寸，划线、切割海绵，对于形状复杂、需套裁海绵应附上排料单和模板便于施工。

粘贴框架   在框架上钉松紧带——钉纱布——胶粘薄或厚海绵为扪皮工序作准备、降低扪皮工序作业量。

这一工序中对松紧带规格、数量、拉力值、交叉次序全部要有对应要求，这些参数会影响到沙发舒适度和耐用度。

外套裁剪   依据配料单要求，按样板进行裁剪。

对天然皮张要逐张检验、避开伤痕、疵点。

人工合成材料可用电剪成叠裁剪，合理地利用好珍贵天然皮张，量材择用，杜绝大材小用。

外套裁剪是一个生产成本控制点。

外套缝制   裁剪好外套，依据不一样工艺要求在不一样缝制设备上缝制成外套，靠垫套等。

现在缝纫设备品种很多，沙发线缝也在不停发展改变。

装配（扪皮）   将粘贴好框架，加工好内、外套，多种饰件、配件组装成沙发。

通常步骤是在粘有海绵框架上钉内套，然后套上外套并固定，再装上装饰件，钉底布、装脚。

检验入库   产品经检验合格后可包装，入库。

沙发生产技术改善方法   在沙发生产中可利用模块化技术，尽管沙发造型改变很大，经过分析归类，确定基础元素，要建立标准化，系列化观念，尽可能降低生产中零件规格数量。

改变一个型号沙发配置一套（从框架到外套）零部件，一对一不能交换情况。

实现基础件、选配件有机组成，基础件保持不变并可在一个系列内交换，选配件随沙发型号改变。

提升沙发生产专业化程度   现在沙发五金专业化程度很高，专业工厂可依据沙发厂多种需求制造多种五金件如连接件和紧固件。

沙发实木装饰件，和实木外露框架，可由专业厂生产，这么有利于提升沙发框架整体质量和提升沙发厂专业化程度。

提升沙发生产机械化水平   现在是用于沙发生产专业机械有松紧带张紧机，填充机，裁剪机，扪皮工作台等，但其品种、规模、质量各方面还不能满足需要，沙发生产企业可和家俱机械生产企业合作开发沙发专业设备，其实沙发机械也是一个很大市场。

开发沙发生产软件   现在沙发外观设计可用多种软件绘制造型图、结构图，但沙发外套展开放样，海绵宽裕度尺寸确定，还是由放样师傅凭经验完成。

现在放样正确性通常比较差，最终常常经过试验修正、充填泡沫海绵和扪皮时来控制其沙发饱满度。

因为操作工手势造成产品不一致，应逐步在沙发生产中提升各道工序正确度，消除不可控原因，实现可控生产。

开发部件化沙发   在总装（扪皮）工序中操作工要不停翻动粗笨沙发，变换着不一样工位，而且总是在使不上劲低工位作业，劳动强度大，工效低，长久作业对身体有损伤。

使用升降、旋转多功效工作台是一个方法。

现在有些沙发生产企业正在试验部件化生产沙发。

部件化更利于沙发生产、装配、贮存、运输，这是沙发生产一个突破。

《阅读全文》

2、沙发制作工艺也从“坐”说起

   沙发制作工艺也从“坐”说起。

      沙发制作工艺到头来是为制作沙发而服务。

我们了解沙发，了解沙发制作工艺，还得从“坐”了解起。

      从“坐”说起沙发是什么？

是一个供大家使用坐具。

所以，我们认识沙发，必需从坐说起，即要以科学态度、科学精神、科学知识回复，人在什么样坐姿状态下，坐最合理、最舒适、最有利于健康。

在坐姿状态下，人身体由脊柱、骨盆、腿和脚支撑，脊柱在人体背部中央，包含颈椎、胸椎、腰椎、骶骨和尾骨，椎骨间由椎向盘和韧带连结。

腰椎、骶骨和椎间盘及软骨组承受坐姿时上身大部分负荷，还要突现腰椎转动等动作。

从侧面看，脊柱呈弯曲状态，上端颈椎向前凸，胸椎向后凸，而到腰椎又向前凸，骶骨向后凸。

从而形成四个生理性弯曲，人处于不一样坐姿时，脊柱形态不一样。

良好坐姿状态下，压力比较均匀地分布在各椎间盘上，肌肉承受均匀负荷，不良坐姿时，脊柱上压力分布不正常，就会产生腰部酸痛，疲惫等不适感。

研究表明当腰椎支撑在靠背上，躯干和大腿是115o角时，腰椎弯曲形状靠近于正常自然状态所以是最舒适坐姿。

沙发设计应使在坐者脊柱靠近于正常自然状态，以降低腰椎负荷和腰背肌肉负荷，使就坐者达成最舒适、最健康、最合理坐姿状态。

医学研究表明，睡觉、坐姿不妥是引发腰椎疾病关键原因，所以沙发首要问题是符合人体工程学原理。

      影响沙发品质三大要素——结构，填充，面料。

      结构所包含内容：

      1．结构设计：

      结构设计最关键是要符合人体工程学原理，使就坐者达成最舒适、最健康、最合理坐姿，其次因为沙发是长久频繁使用而且承受人体负荷一个器具，所以结构设计一定要稳定、牢靠确保使用过程中安全性。

      2．结构工艺：

        沙发结构工艺大致分三种   A．实木榫卯连接结构工艺材料要求：

硬质实木，并经过严格干燥工艺处理。

   工艺特点：

牢靠，稳定性好，环境保护，成本高，因为木材干燥困难易产生变形发生质量问题，现市场上几乎没有此工艺沙发。

   B．板木钉接结构工艺：

材料要求：

多层复合板（12厘或15厘板）桦木、杨木、松木等实木。

联接方法：

钉接工艺特点：

不易变形，强度很好，制造简单、生产效率高成本低，但因为使用人造板，不利于环境保护。

牢靠性通常，是现在广泛采取一个工艺结构。

   C．全钢焊接结构：

材料要求：

一般标准钢管联接方法：

焊接工艺特点：

结构稳定性好，强度高，环境保护好，但制造技术要求高，成本高，现在欧洲高级沙发中使用，应该是未来沙发升级方向。

      填充所包含内容：

      1．充物种类沙发填充物关键有三种   A．软质聚氨脂泡沫（俗称海绵）用于沙发填充海绵关键分三大类。

常规海绵是一个常规聚醚和TDI为主体生成海绵。

特点是含有很好回弹性，柔软性，透气性。

高回弹海绵是一个活性聚磷和TDI为主体生成海绵，其特点含有优良机械性能，很好弹性。

压缩负荷大，耐燃性，透气性好。

乱孔海绵是一个内孔经大小不一天然海藻相仿一个海绵，其特点是弹性好，压缩、回弹时含有极好缓冲性。

   B．羽绒填充物：

羽绒做沙发填充物，坐感舒适、长久使用变形小，缺点是回弹慢，成本也高。

通常在高级沙发中和海绵配合使用，或适宜做靠垫使用。

   C．人造绵填充物：

   人造绵做沙发填充物，软性极好，坐感舒适，但机械性能差，压缩负荷小，只宜做靠垫。

      3．充结构设计：

      填充结构设计基础标准   A．使就坐者有很好舒适感依据人体坐姿状态下，没有受力分析：

人体结构在骨盘下面有两块坐骨结节，人坐在舒适座面上时，坐骨结节下面座面是近似水平，两坐骨结节外侧股骨处于正常位置，呈斗状座面，股骨受挤压向上，引发不舒适感。

所以坐垫填充结构不宜太软，也不要太硬。

   B．确保填充物长久使用不塌陷变形填充物使用寿命取决于填充物本身性能和底面结构比如高回弹海绵显著好于常规海绵，密度较大海绵优于密度较小海绵。

通常见坐垫海绵，国家标准25KG/M3，国际标准35KG/M3。

底面结构，高弹蛇簧结构优于绷带结构，优质绷带好于劣质绷带结构，在上述两条标准下，欧洲高级沙发普遍采取三明治结构设计。

      面料所包含内容（仅限于布艺）   1、布艺面料密度关系到沙发产品长久使用机械磨损寿命，国家标准用于沙发面料密度大于300D。

《阅读全文》

3、中国沙发制作工艺须向标准化、模块化发展

   中国沙发制作工艺须向标准化、模块化发展   世界家俱制造中心正向中国转移，中国已跨入家俱制造大国行列，然而中国沙发制造业发展却很缓慢，关键表现在沙发制作工艺落后，现场生产关键以手工操作为主，产品质量依靠于工人技术来实现，沙发制造业迫切需要改善沙发制作工艺，提升沙发生产机械化、自动化程度。

中国沙发制造企业需要向机械化、标准化甚至模块化方向发展。

　　落后沙发制作工艺　　传统沙发生产通常分为四个工序：

木架加工，沙发坐垫加工，皮革裁剪和扪皮、表面油漆和软包装。

传统沙发生产基础是手工操作，产品质量只能靠操作工经验来掌握和控制，产品误差较大，生产效率低，只适合小规模生产。

一个步骤出现问题便会影响其它步骤生产进度。

尤其是在工期紧情况下，这类问题更为严重，所以，沙发制造行业一定要朝机械化及标准化方向发展，设置行业标准，才能最大程度地确保产品质量合格。

沙发模块化生产前提　　利用模块化设计技术进行模块设计时，要经过分析归类，确定沙发基础元素，建立标准化、系列化模块，尽可能降低生产中零部件规格和数量。

在设计中要改变一个型号沙发配置一套零部件、一对一不能交换情况，使基础件、选配件有机组成，基础件保持不变并可在一个系列内交换，选配件随沙发型号改变而改变。

　　沙发模块化生产前提：

　　其一，需要提升沙发生产专业化程度。

沙发模块化生产需要提升沙发生产专业化程度，譬如需要加强五金配件开发力度。

现在，中国沙发五金专业化程度较高，模块化生产要求专业五金工厂依据沙发厂多种需求制造多种五金件，如连接件和紧固件。

另外，沙发实木装饰件和实木外露框架，能够由配套生产专业厂生产，这么有利于提升沙发框架整体质量和提升沙发厂专业化程度。

　　其二，沙发产品零部件、生产过程均需标准化。

现在，沙发厂家生产管理标准化是沙发企业难以处理问题。

要达成标准化，从沙发结构设计开始就应该尽可能考虑到零部件归纳分类，尽可能考虑到采取机械进行批量生产方便和多种构件流水配置管理。

如沙发木架选择支撑条、三角块等尺寸尽可能统一化、标准化，使零部件含有通用性和交换性，以确保沙发木架相对标准统一。

现在部分沙发生产企业正在试验部件化生产沙发。

部件化更利于沙发生产、装配、贮存、运输，是沙发生产一个突破。

沙发制造标准化和模块化　　沙发生产要向标准化、模块化要效益，要实现沙发制造模块化，首先，沙发设计必需标准化，生产工序也需要标准化。

　　利用机械替换人工生产沙发，可快速有效地实现工业化生产。

伴随沙发生产行业不停发展，企业规模不停扩大，中国部分沙发生产企业已经转变观念，并开始改变传统手工作业方法，部分使用机械设备来辅助生产，这对于加工质量稳定和生产效率提升、工人劳动强度降低等全部有显著效果。

由此将形成沙发标准化设计和生产。

　　沙发模块化设计指是在对沙发进行功效分析基础上，划分并设计出一系列沙发功效模块，经过功效模块选择和组合组成不一样沙发，以满足市场多样化需求设计方法。

　　和传统设计方法相比较，沙发模块化设计含有很多新特征。

首先，它是针对模块和沙发产品系统设计，既要设计模块，又要设计沙发成品。

其次，它以标准化、通用化零部件快速组合成沙发，能实现沙发多样化。

　　模块化设计和标准化设计区分　　模块化设计不一样于标准化设计，标准化设计带来是单一产品，而模块化设计则不然，在设计之初就考虑了模块可组合成产品多样性。

所以模块化设计是在标准化设计基础之上，实现产品多样化一个方法。

　　沙发模块化设计从以下三个方面进行：

首先是沙发模块化总体设计。

这个阶段关键是进行模块化系统总体策划，确定模块化实施范围。

良好模块化总体设计，是模块化设计得以实现基础。

其次是沙发模块设计，这是模块化设计系统具体化过程，是承上启下步骤。

模块化设计好坏，直接影响到模块化沙发组合最终效果。

再次是沙发模块化产品设计。

这个阶段关键是选择模块，评价多种模块可能组合方法合理性，然后依据消费者需求组合成沙发。

由此能够看出，沙发模块化设计是自上而下地进行，由总到分，三个步骤设计需要一环紧紧围绕一环。

　　设计师需要依据人机工程对沙发尺寸限制，剔除不合理配置形式，绘制出部分常见沙发配置图。

然后，设计师再进行市场调查分析，获取市场对沙发消费需求和发展动态等信息，深入剔除不需要配置，完成最终表现模块化设计范围配置图。

　　　　模块设计是模块化设计中关键，沙发模块合理性对模块化沙发产品性能、外观和模块通用化程度和加工成本全部有很大影响。

模块设计这一步骤由功效分析、模块划分和模块设计三部分组成。

　　模块是含有可组成系统、含有良好可重用性和完整接口单元，模块含有某种确定功效。

功效是组成模块依据，也是家俱进行分解基础。

所以对沙发功效分析是沙发模块化设计中基础步骤，只有在功效分析基础上，进行合理沙发功效分解，才能实现合理沙发模块划分。

　　《阅读全文》

4、沙发制作工艺步骤

   沙发制作工艺：

      沙发制作工艺或许我们日常全部不太关心。

不过，沙发制作工艺，能够让我们对沙发有更深入了解。

下面介绍一下沙发制作工艺，带大家进入沙发世界。

   根据沙发造型，现在沙发关键分为古典和现代两大类型。

古典造型沙发通常全部采取部分传统造型元素，利用传统工艺结构，所以结构比较复杂。

这类沙发外露部分常见雕刻、镶嵌、描绘、涂饰等工艺进行装饰处理，其生产工艺路线长，技术要求高。

现代造型沙发生产工艺比较简单，广泛应用现代新型工艺材料，其生产工艺路线短，便于规模化生产。

   沙发关键由框架、填充料、面料三大部分组成。

（1）框架组成了沙发主体结构和基础造型。

框架材料关键是木材、钢材、人造板，中密度纤维板等，现在以中密度纤维板为主。

框架关键要满足造型要求和强度要求。

（2）填充料对沙发舒适度起着决定性作用。

传统填充料是棕丝、弹簧，现在常见是多种功效发泡塑料、海绵、合成材料等。

填充料应有良好弹性、抗疲惫、长寿命。

沙发不一样部位填充料承重、舒适度要求不一样。

填充料性能、价格差异极大。

      （3）面料质地、色泽决定着沙发品位，现在面料品种真是琳琅满目，伴随科学技术进步，面料品种还会越来越丰富。

   传统沙发通常结构（自下而上）：

框架——木条——弹簧——底层纱布——棕垫——海绵——内袋——外.套。

   现代沙发通常结构（自下而上）：

框架——松紧带——底层纱布——海绵——内袋——外套。

可见，现代沙发生产工艺比传统沙发省略了费时费工固定弹簧、铺棕垫工序。

沙发生产工艺步骤   沙发生产特点是所用材料种类多、材质差异大，制作框架用木材、钢材、人造板、油漆、装饰件等；填充用海绵、发泡塑料、松紧带、无纺布、弹簧、棕垫等；制作外套用布、真皮、复合材料等。

加工工艺跨度大，从木工作业、漆工作业、缝纫工作业至发扪工作业。

依据专业分工、提升工作效率标准，将沙发加工分为5工段：

框架工段，关键制作沙发框架；外饰工段，关键制作沙发暴露在外构件；内衬工段，配制各类海绵内芯；外套工段，裁剪缝制外套；总装（扪皮）工段，将各前各工段半成品，配上辅料，装配成完整沙发产品。

   不一样沙发生产厂其工艺步骤也有所不一样，小企业工序分工线条较粗，大中型企业工序分工较细致，专业化分工有利于提升工效和确保产品质量稳定。

《阅读全文》

5、沙发制作工艺大解密

沙发制作工艺   沙发制作工艺已经越来越成熟。

我们常常买沙发，不过又谁真正了解沙发制作工艺呢？

现在让我们来揭开沙发制作工艺神秘面纱。

一、木工工艺1.原材料组成a.框架按原材料分，关键由实木和纤维板组成。

b.实木采取优质、新鲜东北烘干白桦木，经过熏蒸.烘焙。

反弹后含水率控制在12%以内，不易变形、腐烂和虫蛀，白桦特点是材质硬.握钉力强，用它做木架刚性远远胜于松木做木架，成本较高，是做沙发木架最理想木材。

木架关键承受力部分全部用白桦制作。

c.纤维板：

采取中国优质纤维板，其质量符合国家行业标准，在抗冲击、防水和环境保护等方面全部经过国家相关检测机构检测合格，在木架里起辅助作用。

2.工艺结构a.实木在组装前经过四面光处理,每一个框架全部是一个工艺品。

b.为了完善结构和加固框架,框架每一个接合处全部使用经过充足而正确切割木制三角架进行定位，而且在承受力最大部分用胶水和螺钉进行固定。

c.采取台湾优质直钉枪，确保每一个接口牢靠性。

二、扪工工艺1、原材料组成a.海绵：

按密度来分，通常分为中密度和高密度，密度单位为克/立方厘米，是海绵一个关键指标。

但海绵给人直接感官就是它弹性和柔软性。

所以海绵又能够为高回弹和低回弹、硬、软、超软之分，依据沙发部位，选择不一样密度。

不一样柔软海绵，但优质海绵通常全部是高回弹。

欧尚·金通惠沙发海绵由中国最优异海绵厂家提供，在沙发回弹性、柔软性和耐久性方面应处于同行领先地位。

b.羽绒：

用于背、腰垫内部填充物，经过高温漂洗及防虫处理，特点是舒适性好，有质感，人靠在背垫上有一个被包容感觉。

c.绷带：

沙发坐箱内使用5公分宽规格绷带,其胶丝拉比为1:

27，伸缩强度超出5万次，抗老化性能好且耐高温，被广泛应用于沙发。

2、工艺结构a.框架上覆盖一层1-2cm厚海绵，表面再紧粘一层布，最少程度降低面料和框架磨擦。

b.采取台湾优质马钉枪，确保绷带等关键部位牢靠性。

三、缝纫工艺1.面料种类：

欧洲进口和中国合资面料是我们关键选择。

不管是色牢度和耐磨度，克重均优于国家行业标准（300克/平米）2.表面缝纫采取台湾电动高速平缝机，职员上岗全部经过专业培训，针脚均匀平整，每块面料均经过琐边处理。

四、配件1.拉链：

经过我们专业技术人员从众多生产厂家中精心筛选后，,独家生产带有Cuddle字样拉链，确保用户在清洗外套时，拉动顺滑,不易损坏拉链。

2.地脚：

采取标准五金件,度锌/铬防锈处理，克服了一般五金件易生锈弊病，底部全部有橡胶或尼龙胶垫保护地板。

全部五金件全部由中国行业正规厂家供给。

3.五金配件：

专业厂家定模生产,原料打磨后镀铬处理.亮度好、耐磨,全部电镀配件为环境保护电镀，不使用含氰化合物电镀液

沙发生产工艺

沙发生产工艺

全部用于沙发皮革、风格、颜色、纹理、均以用户提供原样或确定签字样为准。

标准是检验员最关键第一个步骤。

皮

全部用于沙发皮革必需经过专业仪器检测,测试项目包含:

扩张强度、撕裂强度、断裂伸张率、擦色牢度（干擦和湿擦）、涂层粘着牢度、ＰＶＣ染料迁移、耐磨损牢度、耐高温和耐低温粘着性、耐光牢度等。

测试结果必需达成对应测试指标。

不然拒绝使用于我企业任一产品。

二层

全部用二层革和头层革匹配、包含纹理、着色和风格。

包含以上和皮革全部测试。

仿皮／移膜革

全部用于沙发仿皮应达成质量根要求（经过用户所指定测试）其色泽在专用灯箱各光源下，底色，效应及纹理全部应该和正革匹配。

方可使用。

布艺质量检验标准

一、布艺分类要求：

1、机织布：

I类：

一般织物（除平方码重量小于8盎司轻薄印花棉织物）；

II类：

机织绒织物（如雪尼尔布）、簇绒织物、植绒织物；

III类：

平方码重量小于8盎司轻薄印花棉织物。

2、针织布：

粗号针织布：

每英寸等于或小于15纵行数或横列数纬编或经编针织品；

二、布测试方法及标准：

项目测试方法标准

耐磨性能ASTMD4157注明等级

撕破强力ASTMD22621、机织物：

  I类织物：

最小6磅

  II类织物：

最小4.5磅

   III类织物：

最小4.0磅

2、针织物：

　最小4.5磅

断裂强力ASTMD5034（抓样强力）经向和纬向：

最小50磅

断裂伸长ASTMD5034植绒织物：

最小0.7%,最大5%

UFS-1979-12其它:

最小1%,最大5%

耐水及耐溶剂色牢度AATCC-1017耐  水:

变色最低4级

       沾色最低3级

耐溶剂:

变色最低4级

       沾色最低3级

耐磨擦色牢度素色:

AATCC-8干磨:

最低4级             湿磨：

最低3级

印花:

AATCC-8

色织:

待定

耐光色牢度AATCC-16A或E最低4级（光照40小时）

三、外观质量：

1、色差：

（1）  卷内无色差，包含横向左、中、右及纵向卷头至卷尾。

不许可有任何外观上色泽不一致性，如色条、条花等。

如同一卷布中有两段以上布，每一段全部必需来自同一染色批或生产批。

（2）  卷间颜色一致性要符合客人确定色差范围。

（标准上要求同一定单同一个布卷间也不许可有色差存在）

（3）  那些易出现色差（如水洗布等），先请用户确定一个色差范围，不一样批次产品颜色要控制在此色差范围内。

（4）  绒面织物色差：

绒面织物绒毛倒向会引发色差问题，因以后整理及布卷处理要使卷和卷之间绒毛倒向保持一致。

卷装、储存、运输绒面织物时要将毛向紊乱降低到最低程度。

当平铺布时，任何方向全部不许可绒毛卷曲或布面折皱。

（5）  对色光源：

荧光、白炽光和自然光。

在这三个光源下，被检验布全部要和标准样布色泽保持一致。

（6）  对色标准样布：

全部标准应该存放在远离污染（如煤气、光照和灰尘）地方。

（7）  标准布样确实定：

以第一次大货为基础，由我企业ＱＣ经理签字确定并贴上企业标签，以此为标正确定标准留样。

标准留样一式四份，布厂一份，QC一份，杭州办公室一份，配合套厂（如卡森）一份，大家以此为标准对色、对花型、对经纬等等。

2、布幅宽度：

有效幅宽（边除外或针眼以内）不能小于54英寸，总幅宽（包含边）不能大于60英寸。

3、纬弓和纬斜：

（1）  花板机织物：

纬弓<0.5",纬斜<1.0"。

（1）  花板针织物：

纬弓<0.75",纬斜<1.0"。

4、疵点和缺点：

（1）  经向疵点：

和布边平行测量时长度大于6"疵点和缺点，标疵时，用黄色线在开始和结束处于布边标出。

在黄线之间码数应该从布卷总长中减去。

在一英尺内有两个以上经向疵点应该看作一个疵点。

（2）  纬向疵点：

和布边平行商议时长度小于6"疵点和缺点，标疵时，用红色线在布边标出。

每处红色标疵，从布卷总长度中减去30CM。

（3）  每卷布许可标疵个数：

  A、非绒面布：

平均9码布不能超出一个疵点，对于50码匹长布不能超出4个疵点。

  B、绒面布：

平均7码布不能超出一个疵点，对于50码匹长布不能超出6个疵点。

C、开剪要求：

一卷布内布段数不能超出2段，也就是说一卷布只能开剪一次。

最短长度应该是15码无疵点布，每次铺层数不可超出60层，对花不可超出40层。

（4）  通常需要标疵点包含：

污渍、破损、断经、跳丝、粗纱、脱毛、断纬、叠纬等等一切暴露于布面且又无法修补在沙发任何部位全部不能够接收疵点。

5、花循环长度：

（2）  卷内、卷间花循环长度大于或等于13”：

误差不超出0.5"；累积最大误差不超出1”。

（3）  卷内、卷间花循环长度小于13”：

误差不超出0.25";累积最大误差不超出0.5"。

（4）  卷内、卷间花循环长度大于27”：

累积误差不超出1”。

6、布卷卷长：

（1）  平均布卷长度不短于30码。

（2）  纺织厂标明布卷总长和用户测得总长之间差异在±2%。

四、抽检：

1、抽检数量不低于定单数量20%。

2、假如不合格率达成10%，则抽检数量再增加10%。

假如不合格率仍达成或超出10%，则认定此批产品为不合格产品，