特种加工技术的发展和展望.docx

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特种加工技术的发展和展望

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特种加工技术的发展和展望

《特种加工》课程论文

题目：

特种加工技术的发展和展望

姓名：

郭健朗

学号：

1341101086

院系：

机械与能源工程系

专业：

机械设计制造及其自动化

指导老师：

雷先明

特种加工技术的发展和展望

摘要:

全面介绍了特种加工技术的类型及发展现状,指出了其优势和存在的问题;阐述了电火花加工、电解加工、电子束加工、超声波加工、激光加工、化学机械复合加工、水喷射加工等加工方法;探讨了各种加工方法的工作要素、加工特点及应用;最后,指出了特种加工的发展趋势。

Abstract:

theauthorintroducesthetypesandcurrentsituationofthedevelopmentofspecialprocessingtechnology,pointsoutitsadvantagesandproblems;describestheelectricaldischargemachining,electrochemicalmachining,electronbeammachining,ultrasonicmachining,laserprocessing,chemicalmechanicalprocessing,waterjetmachiningprocessingmethod;discussestheprocessingcharacteristicsandapplicationofworkelements,allkindsofprocessingmethods;finally,pointsoutthedevelopmenttrendofspecialmachining

关键词:

特种加工;电火花加工;电解加工;电子束加工;超声波加工

Keywords:

specialmachining;EDM;electrochemicalmachining;electronbeammachining;ultrasonicmachining

1.引言

特种加工（又称非传统加工）是二次世界大战后发展起来的一类有别于传统切削与磨削加工方法的总称。

特种加工方法将电、磁、声、光等物理量及化学能量或其组合直接施加在工件被加工的部位上,从而使材料被去除、累加、变形或改变性能等;特种加工方法可以完成传统加工方法难以实现的加工,如高强度、高韧性、高硬度、高脆性、耐高温材料和工程陶瓷、磁性材料等难加工材料的加工以及精密、微细、复杂形状零件的加工等。

特种加工技术有以下几个特点:

⑴加工方法主要不是依靠机械能,而是用其他能量（如电能、光能、声能、热能、化学能等）去除材料。

⑵传统加工方法要求刀具的硬度必须大于工件的硬度,即“以硬切软;而对于特种加工,由于工具不受显著切削力的作用,特种加工对工具和工件的强度、硬度和刚度均没有严格要求。

⑶加工没有明显的切削力作用,一般不会产生加工硬化现象,又由于工件加工部位变形小,发热少,或发热仅局限于工件表层加工部位,工件热变形小,由加工产生的应力也小,易于获得好的加工质量,且可在一次安装中完成工件的粗、精加工。

⑷特种加工中能量易于转换和控制,有利于保证加工精度和提高效率。

⑸特种加工方法的材料去除速度一般低于常规加工方法,这也是目前常规加工方法在机械加工中仍占主导地位的主要原因。

2.特种加工技术

特种加工有多种分类方法:

如按加工过程材料增减可分为去除加工、结合加工和变形加工等;按作用能源可分为机械能、热能、化学能、复合能等。

2.1电火花加工

电火花加工的工作原理;是利用工具电极与工件电极之间的火花放电:

产生瞬时高温将金属熔化,电火花加工过程可分为四个阶段:

①介质电离、被击穿,形成放电通路;②形成火花放电,工件电极产生熔化、气化;热膨胀;③抛出蚀除物;④间隙介质消电离（恢复绝缘状态）。

电火花加工的工作要素包括电极材料、工作液、放电间隙、脉冲宽度与间隔等。

对工具电极的基本要求是导电、损耗小、易加工。

常用的工具电极材料有紫铜、石墨、铸铁、钢、黄铜等,其中又以紫铜和石墨最为常用。

工作液是电火花加工中必不可少的介质,其主要功用是压缩放电通道区域,提高放电能量密度和加速蚀除物的排出。

常用的工作液有煤油、机油、去离子水、乳化液等。

合理的放电间隙是保证火花放电的必要条件。

为保持适当的放电间隙,在加工过程中,需采用自动调节器控制机床进给系统,并带动工具电极缓慢向工件进给。

电火花加工特点是:

①电火花加工不受加工材料硬度限制,可加工任何硬、脆、韧、软的导电材料。

②加工时无显著作用力,发热小（发热仅局限于放电区极小范围内）,适于加工小孔、薄壁、窄槽、形面、型腔及曲线孔等,且加工质量好。

精加工时,加工尺寸

精度可达0.005～0.01mm,表面粗糙度可达Ra为0.1～0.05um。

③脉冲参数调整方便,可一次安装完成粗、精加工。

④易于实现自动化。

目前,实际应用的电火花加工主要有两种类型,即电火花成形加工和电火花线切割。

主要指孔加工和型腔加工。

电火花打孔常用于加工冷冲模、拉丝模、喷嘴、喷丝孔等。

型腔加工包括锻模、压铸模、挤压模、塑料模等型腔加工,以及叶轮、叶片等曲面加工。

2.1.2电火花线切割

用连续移动的钼丝（或铜丝）做工具阴极,工件为阳极。

机床工作台带动工件在水平面内做互相垂直方向的移动,可切割出二维图形。

丝架也可做小角度摆动,可切割出斜面。

电火花线切割广泛用于加工各种硬质合金和淬硬钢的冲模、样板、各种形状复杂的板类零件、窄缝、栅网等。

电火花线切割加工按走丝速度可分为快走丝和慢走丝两类。

快走丝速度一般为l0m/s,电极丝可往复移动,并可以循环反复使用（使用一段时问后需进行更换）.慢走丝速度为2～8m/min,单向运动,电极丝一次性使用。

慢走丝线切割走丝平稳,无振动,电极丝损耗小,加工精度高。

2.2电解加工

电解加工的工作原理是工件接阳极,工具（铜或不锈钢）接阴极,两极间加6～24V的直流电压,极间保持0.1～1mm的间隙。

在间隙处通以6～60m/s高速流动的电解液,形成极间导电通路,工件表面材料不断溶解,其溶解物及时被电解液冲走。

工具电极不断进给,以保持极间间隙。

电解加工的特点是:

①不受材料硬度的限制,能加工出任何高硬度、高韧性的导电材料,并能以简单的进给运动一次加工出形状复杂的形面和型腔。

②电解加工比电火花加工的形面和型腔效率高5～10倍。

③加工过程中阴极损耗小。

加工表面质量好,无毛刺、无残余应力和变形层。

④加工设备投资较大,有污染,需防护。

电解加工广泛应用于模具的型腔加工,枪炮的膛线加工,发电机的叶片加工,花键孔、内齿轮、深孔加工,以及电解抛光、倒棱、去毛刺等。

电解磨削是利用电解作用与机械磨削相结合的一种复合加工方法。

工件接直流电源正极,高速回转的导电磨轮接负极,两者保持一定的接触压力,导电磨轮表面突出的磨料使磨轮导电基体与工件之间有一定的间隙。

当电解液从问隙中流过并接通电源后,工件产生阳极溶解,工件表面上生成一层称为阳极膜的氧化膜,其硬度远比金属本身低,极易被高速回转的磨轮刮除,使新的金属表面露出,继续进行电解。

电解作用与磨削作用交替进行,电解产物被流动的电解液带走,使加工继续进行,直至达到加工要求。

电解磨削效率比机械磨削高,且导电磨轮损耗远比机械磨削小,特别是磨削硬质合金时,效果更明显。

2.3电子束加工

电子束加工的工作原理是在真空条件下,利用电流加热阴极发射电子束,经控制栅极初步聚焦后,由加速阳极加速,通过透镜聚焦系统进一步聚焦,使能量密度集中在直5～10um的斑点内。

高速而能量密集的电子束冲击到工件上,被冲击点处形成瞬时高温（在几分之一微秒时间内升高至几千摄氏度）,工件表面局部熔化、气化直至被蒸发去除。

电子束加工的特点及应用是:

①电子束束径最小可达0.01～0.005mm,长度可达束径的几十倍,故可加工微细深孔和窄缝。

②材料适应性广,原则上各种材料均可加工,特别适用于加工特硬、难熔金属和非金属材料。

③加工速度较高,切割1mm厚的钢板,切割速度可达240mm/min。

④在真空中加工,无氧化,特别适于加工高纯度半导体材料和易氧化的金属及合金。

⑤加工设备较复杂,投资较大,多用于微细加工。

2.4超声波加工

超声波加工的工作原理;是利用超声波发生器将工频交流电能转变为有一定功率输出的超声频电振荡,通过换能器将超声频电振荡转变为超声机械振动。

此时振幅一般较小,再通过振幅扩大棒（变幅杆）,使固定在变幅杆端部的工具振幅增大到0.01～0.15mm。

利用工具端面的超声（16～25kHz）振动,使工作液（普通水）中的悬浮磨粒（碳化硅、氧化铝、碳化硼或金刚石粉）对工件表面产生撞击抛磨,实现加工。

超声波加工的特点及应用:

①适用于加工各种脆性金属材料和非金属材料,如玻璃、陶瓷、半导体、宝石、金刚石等。

②可加工各种复杂形状的型孔、型腔、形面。

③被加工表面无残余应力,无破坏层,加工精度较高,尺寸精度可达0.01～0.05mm。

④加工过程受力小,热影响小,可加工薄壁、薄片等易变形零件。

⑤单纯的超声波加工,加工效率较低。

采用超声复合加工（如超声车削、超声磨削、超声电解加工、超声线切割等）,可显著提高加工效率。

2.5激光加工

激光是一种受激辐射而得到的加强光。

其基本特征是:

强度高,亮度大;波长频率确定,单色性好,相于性好,相干长度长,方向性好,几乎是一束平行光。

由激光器发出的激光,经光学系统聚焦后,照射到工件表面上,光能被吸收,转化为热能,使照射斑点处局部区域温度迅速升高,此处材料被熔化、气化而形成小坑。

由于热扩散,使斑点周围材料熔化,小坑内材料蒸气迅速膨胀,产生微型爆炸,将熔融物高速喷出并产生一个方向性很强的反冲击波,于是在加工表面上打出一个上大下小的孔。

激光加工的特点及应用:

①加工材料范围广,可加工各种金属和非金属材料,特别适用于加工高熔点材料、耐热合金及陶瓷、宝石、金刚石等硬脆材料。

②激光可透过透明材料进行加工。

③激光加工为非接触加工,工件无受力变形,受热区域小,工件热变形小,加工精度高。

④可进行微细加工。

激光聚焦后焦点直径理论上可小至0.001mm以下,实际上可实现0.01mm的小孔加工和窄缝切割。

激光切割广泛用于切割复杂形状的零件、栅网等。

在大规模集成电路的制作中,可用激光进行切片。

⑤加工速度快。

例如在宝石上打孔,加工时间仅为机械方法的1%。

⑥激光加工不仅可以打孔和切割,也可进行焊接、热处理等工作。

⑦激光加工可控性好,易于实现加工自动化,但加工设备昂贵。

2.6化学机械复合加工

化学加工是利用酸、碱和盐等化学溶液对金属或某些非金属工件表面产生化学反应,腐蚀溶解而改变工件尺寸和形状的加工方法。

如果仅进行局部有选择性的加工,则需对工件上的非加工表面用耐腐蚀性涂层覆盖保护起来,而仅露出需加工的部位。

化学机械复合加工是指化学加工和机械加工的复合。

化学机械复合加工是一种超精密的精整加工方法,可有效地加工陶瓷、单晶蓝宝石和半导体晶片,化学机械复合加工可防止通常机械加工用硬磨料引

起的表面脆性裂纹和凹痕,避免磨粒的耕犁引起的隆起以及擦划引起的划痕,可获得光滑无缺陷的表面。

化学机械复合加工中常用的方法有机械化学抛光和化学机械抛光。

机械化学抛光使用比工件材料软的磨料（如对Si3N4陶瓷用Cr2O3,对Si片用SiO2）,靠运动磨粒本身的活性以及因磨粒与工件间的摩擦,在微观接触区产生的高压、高温,使很短的接触时间内出现固

相反应。

随后这种反应生成物被运动的磨粒的机械摩擦作用去除,其去除量可小