通扬运河试桩方案.docx
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通扬运河试桩方案
通扬运河中心河路大桥工程
桩基试桩施工方案
编制：
审核：
批准：
济南城建集团有限公司
二〇一一年五月
通扬运河中心河路大桥工程
桩基试桩施工方案
一、试桩概述
根据设计图纸、招标文件要求共2颗试桩，试桩1位置在距5＃桥墩10m处，桩径1.5m（94m长）因该颗试桩只检测桩身完整性和压浆前承载力，故需设置位移管、声测管和荷载箱；试桩2位置在距引桥9＃桥墩10m处，桩径1.5m（76m长），因该颗试桩检测桩身完整性和压浆前后两次承载力，需按设计及交底要求设置3根声测管，3根位移管，两个荷载箱，考虑地质情况，试桩均采用反循环钻机。
表1试桩技术参数
试桩编号
位置
桩径（m）
桩底标高（m）
桩长（m）
试桩1
5＃桥墩10m
1.5
-89.50
94
试桩2
9＃桥墩10m
1.5
-64.00
76
图1试桩一示意图
图2试桩2示意图
二、桩基施工
根据施工组织管理和现场施工作业需要，我单位按要求配置组织管理及作业人员。
所有参加桩基施工的管理人员，专业技术人员、检验试验人员以及桩基钢筋笼加工、钢筋笼下笼、砼灌注人员均应进行岗前培训，熟悉掌握相应的技术要求和操作要领。
钻机投入使用前，对钻机、砼拌合站、运输车辆进行检修保养和调试，并对技术性能进行确认，确保机械处于良好使用状态。
检验试验仪器设备配备齐全。
配置原材料、砼性能检验的全部仪器设备，现场配置测量仪器，所有检验、试验仪器设备必须经核准或检定。
确保仪器设备在校准有效期内使用。
1、桩基施工及检测工艺流程图
2．循环钻施工方案
2.1成孔施工工艺
（1）护筒的埋设、桩位的复测
首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带筒式钻头，在钻头的端部临时连接一扩孔器，使成孔直径可达180cm，深度略小于护筒的埋深，然后用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中，使护筒顶面高于地面30cm，从钻头连接扩孔杆至钻进挖深到安放好护筒仅需15分钟。
护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。
（2）安装钻机
护筒埋好经检验位置无误后，将钻机移到桩位上，架立稳固，四脚垫平。
安装时，使钻架顶的起重滑轮、钻头中心、护筒中心三者在一条竖直线上，以保证钻孔竖直方向。
（3）泥浆
在钻孔过程中，保证泥浆补给，保证孔内浆面稳定，护筒埋设较浅或表层土质较差者，护筒内泥浆压头不易过大，护筒埋设深度不小于1.5m。
（4）钻进
钻机钻进时首先要开孔干钻，干钻的钻进要准确，当锥头落入护筒开始第一钻时，使锥尖对准桩中心，正转和反转数圈后提钻，根据干钻的痕迹实际丈量锥尖是否对中，若有偏斜调整后重钻，直到锥尖对准桩中心。
确认无误后方可正式开钻。
初钻时应低档慢速钻进，在护筒刃脚处形成泥皮护壁，在钻进刃脚下1m后，方可开大泵量，正常钻进。
在钻进过程中，每台班专人负责准确丈量每根钻进钻杆的长度及钻进的总深度，作好钻孔记录。
在地层变化处捞取钻渣，对应地质报告，及时掌握钻进所处的位置。
根据不同地质，采取相应的钻进速度及钻进措施。
在软土中钻进时，为避免缩径，应提高钻头转速，增大钻压，控制进尺，并适当加大泥浆比重，注意扫孔。
在粘土中钻进时，应控制转速，注意检测泥浆比重，防止糊钻。
加接钻杆时，停止钻进，将钻头提离孔底50cm左右，维持循环3~4min，以清洗孔底干管内钻渣，然后停泵接管，接管时注意防止零件及工具落入孔中。
钻进过程中应一气呵成，中间停顿时间不得过长。
如因特殊原因必须停止钻进时，不得将钻头放在孔底。
再次开钻前应先清孔。
钻进过程注意检测钻机安放是否平稳，并校核钻杆垂直度。
2.2清孔
钻孔作业完成后立即进行清孔，稍提起钻具，离孔底20厘米处空转，进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。
混凝土灌注前采用导管进行二次清孔，确保孔底沉渣和泥浆参数满足设计和规范要求。
2.3检孔、成孔验收
⑴检孔：
主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。
用笼式检孔器检测。
检孔器用ф22的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径，长度为6m。
检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器6m的长度判断其下放位置。
如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。
⑵成孔验收：
成孔达到如下质量标准后，即可进行下一到工序的施工。
表5
护筒埋设偏差（mm）
孔径（cm）
孔深（m）
桩位偏差（mm）
沉渣厚度（mm）
≤50
≥设计
≥设计
≤100
≤200
灌注前泥浆性能指标
相对密度
粘度pa.s
酸碱性ph
胶体率（%）
砂率（%）
1.15
19
8-10
≥95
≤2
3、钢筋笼的制作、荷载箱制作安放
3.3.1钢筋笼的制作
本工程所用钢筋的规格、质量符合设计要求及规范规定（R235、HRB335级钢筋分别符合GB1499-91及GB13014-91的规定），且具有质保书。
进场后按要求取样进行抗拉、抗弯和焊接试验，合格后方可使用；对不符合国家有关标准的钢筋必须坚决退货，主筋在制作前必须整直、除锈。
（该项工作在终孔前完成）。
该工程所用桩基钢筋采用箍筋成型法，在场内加工，加工时按照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈。
在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。
然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿入箍筋圈内焊成骨架。
按照设计要求进行现场制作，根据实际情况需分节（每节20m）加工，相邻主筋在同一截面长度方向应错开35d（d为主筋直径），以保证钢筋笼搭接后在同一截面主筋接头数不超过50%。
为了防止钢筋笼在吊装过程中发生变形，钢筋笼内用可靠的内支撑加固。
3.3.2钢筋笼内荷载箱安放
位移管连接用套筒围焊，确保护管不渗泥浆，与钢筋笼绑扎成整体。
按设计及桩基检测交底要求，焊接声测管和位移管，荷载箱立放于场地上，钢筋笼所有主筋与荷载箱外缘围焊，保证钢筋笼与荷载箱在同一水平线上；再点焊喇叭筋（喇叭筋数量与主筋相同）上端与主筋，下端与内圆边缘点焊；再焊接加强筋（数量与主筋相同），一端与主筋焊接，一端与荷载箱外缘焊接，焊接完成保证荷载箱水平度小于5‰。
将荷载箱油管顺主筋绑扎至钢筋笼顶，并预留足够长度以供测试使用。
3.3.2钢筋笼的安装：
在桩孔达到设计及规范要求，经监理工程师检查无缩径和坍孔现象，确认成孔正常后立即进行钢筋笼的安装。
钢筋笼第一节吊入孔内并将其上接头部卡在钻机基座（或护筒）上，然后吊起第二节并与第一节上下对齐，进行套丝连接，其他类同。
钢筋的下放过程要使钢筋笼在桩孔的中心，并缓慢下放，保证不刮到孔壁，以避免增加清孔或坍孔。
钢筋笼设置吊筋和定位筋，固定钢筋笼不偏移和上浮。
3.4水下砼灌注
3.4.1安放导管及二次清孔
灌注水下砼采用DN300的螺栓卡式（便于拆装管）导管（每节长度为2.5m，另配有1m和0.5m导管）；导管在使用前和使用过程中对其进行质量检查（规格、拼接、过球、水压等）；导管连接时，中间夹有密封圈，连接盘必须上紧，防止漏气；吊放时，使位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁；导管安装完毕进行第二次清孔，直至满足规范要求（主要泥浆指标：
比重≤1.15，含砂率≤2%，粘度22～30s）；装上漏斗和球塞，并在球塞上盖上与导管吻合的钢盖板，用钢丝绳与桩机的卷扬机（或旋挖钻的钻杆）连接，开始浇筑时，只需开动卷扬机（提升钻杆）即可灌注第一斗砼,灌注前导管做水密性试验。
3.4.2灌注C30水下砼
⑴砼采用商品砼：
要有良好的和易性和流动性；砼的坍落度控制在200mm～220mm；为了延长砼的初凝时间，可加入缓凝剂。
⑵开始灌注时，应保证漏斗灌满，外加一储料斗同时下落，保证第一次下料后埋管1m以上；初灌完毕后立即检查埋管情况。
初灌量计算式V=h1*π*d2/4+Hc*π*D2/4
V—漏斗和储料斗容量（m3）
h1—孔内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土与导管外水压平衡所需高度（m）h1=Hw*γw/γc
Hc—钻孔初次灌注需要的混凝土至孔底的高度（一般取1.3-1.5m）
Hw—孔内水面至初次灌注需要的混凝土面高度（m）
D—钻孔设计直径（m）
d—导管内直径（m）
w—孔内泥浆的容重（t/m3）
γc—混凝土拌和物的容重（t/m3）
⑶灌注过程中随时检查埋管情况（探测要采用较为准确的方法和探测工具）以便及时拆卸导管（注意提升导管时避免卡挂钢筋笼和起吊工具的能力、施工安全），要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆含有水泥而变稠，而使测深不准确。
注意事项：
灌注时当混凝土接近荷载箱时，拔导管速度应放慢，当荷载箱上部混凝土高于2.5m时，导管底端方可拔过荷载箱，荷载箱下部混凝土坍落度宜大于20cm，便于混凝土在荷载箱处上翻。
埋完荷载箱，保护油管及钢管封头（用钢板焊，防止水泥浆漏入）。
⑷每次提升导管应记录灌注砼方量，孔内砼表面高度及导管埋深，同时根据灌注砼的数量，计算校核导管的埋深度与实测是否相符，防止误测超拔导管而出现断桩现象；埋管深度控制在2～6m，拆完导管后埋深度必须大于2m。
⑸砼开始灌注后，要紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，必须一次性浇注完毕；最后砼面应比设计桩顶标高高0.5～1.0m。
⑹及时填写《水下砼灌注记录》，真实反映灌注情况。
⑺注混凝土同时留置3组试块，待测试时做混凝土强度试验。
砼浇筑示意图
3.5泥浆的处理
现场设置泥浆池，保证钻孔及砼浇筑过程中溢出的泥浆引流至沉淀池内，防止污染环境，待泥浆沉淀后再将其用挖掘机挖出晾晒，晾干后用自卸车运至指定的弃土场。
3.6桩底压浆技术要求
每根钻孔桩均要求采取桩端注浆加固，每桩设有2根压浆管（可用声测管代替），管端设置注浆器。
施工时应防止管道被杂物堵塞，影响后注浆的施工及桩身质量的监测。
3.6.1浆液
采用水泥浆，水泥为p．s32．5，水灰比为0．6：
1，加入高效减水剂。
比重：
17～18KN／m3。
初凝：
2～3小时，流动性好，泌水小。
强度：
7天抗压强度不小于5Mpa；28天抗压强度不小于C30。
浆液制备后应放置5分钟后才能使用，以消除浆液中的空气。
浆液应按每个循环使用量配置，使用前浆液应经过过滤，防止杂物堵塞压浆孔。
3.6.2压浆管道
压浆管道与声测管结合，采用φ57mm无缝钢管。
施工时应按设计图纸的要求加工声测管和位移管，特别是桩端管道应作加强。
桩端压浆管道比地面高出0.5m，管道下方留出压浆小孔，并用橡胶皮包裹，铁丝扎紧，防止杂质堵塞压浆孔。
压浆管道的所有接口应连接牢靠，施工质量应严格把关，防止在钢筋笼运输、下放、结构混凝土浇筑过程中管道脱开。
压浆管道露出桩顶的标高，以高出地面0.5m为准推算。
压浆管道上端口设丝口闷头封闭，下端口也需封闭（要考虑封闭材料压力破裂）。
3.6.3压力压浆工艺
钻孔灌注桩水下砼浇筑后24～48小时内用压力水从压浆管中压入，当压入水的压力突然下降时表示底部已裂开释放压力。
均匀减小进水压力，以防止高压回流夹带杂质堵塞压浆孔。
当管内仍存在压力水时，不能打开闸阀，以防水射出伤人。
管路打通后停止注水，准备压浆工作。
压浆压力应稳定在3MPa左右，压浆时先封闭一个压浆管，从另一个开始注入，当注入量达到要求时再封闭正在压浆的孔，从另一个孔注入，直到完成压浆；压浆过程中应控制压浆速度在50L／min。
当压注水泥浆量不低于设计要求的80％，而泵压值达至4MPa时，稳压持荷时间不少于5分钟，出现冒浆时，可结束压浆工作。
3.6.4桩底终止压浆标准
桩底终止压浆标准应根据实际地质条件通过试验确定。
按类似工程，桩底终止压浆标准一般为：
每桩总压浆量按前述标准；
所有管道压浆压力均达到4Mpa；
桩体总上浮15mm。
达到以上三者任一数值则表示本桩压浆全部结束。
最后一次压浆完毕，应经监理工程师认可。
3.6.5注意事项
⑴压浆应遵循以压浆量为主，压力为辅的原则。
如果出现压浆量很大，但压浆压力上不来的情况，应采取间隔循环压浆的方法，即间隔一段时间再压浆，以确保浆液压注在桩端和桩周。
⑵当钻孔灌注桩的水下混凝土龄期达到14天，可以对桩基进行超声波检测，检测完毕后可开始对每根管道进行压浆。
⑶当桩周围5m范围内正在钻孔时，不得进行桩端压浆，以防浆液穿孔。
⑷进浆口压入混和水泥浆时，完成压浆后，应均匀减压，防止压力浆倒流堵塞压浆孔。
⑸每根桩必须一次压浆完成，同一根桩的2根压浆导管的压浆间隔时间不得超过12小时。
⑹资料
有专人负责记录压浆的起止时间；注入的浆量（水泥用量）；压浆的压力；持荷时间；测定各阶段桩的上浮量和总上浮量，总上浮量小于15mm。
⑺设备
12Mpa，压力表二只；压浆管（橡胶软管）二套；球阀4只：
制浆机ZJ一400一台；储浆罐1000升若干；压浆泵3SNS二台（必须二台，以防压浆时一台压浆泵损坏，影响压浆继续进行）；水准仪一架。
⑻安全措施
设立警示牌，非工作人员严禁进入，工作人员应注意站位，严格按规程操作，防止受到压力液体伤害。
3.7桩头凿除
待桩基砼达到设计要求强度时，可以凿除多余的桩头，以便进行桩的检测和下一道工序。
3.8桩基质量验收
成桩后，整理好有关资料，配合有关检测单位逐一进行桩的无破损质量检验，采用超声波法检测桩的完整性。
3.8.1钻孔灌注桩检测项目表6
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按规范要求
2
桩位（mm）
100
每桩检查
3
孔深（m）
不小于设计
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
≤1%桩长，且不大于500
每桩检查
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
小于等于20cm
每桩检查
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
每桩检测
三、桩基完整性检测
1.检测内容
检测已预埋声测管的混凝土灌注桩桩身完整性，判定桩身缺陷的程度并确定其位置。
2.检测方法及原理
2.1检测方法
声波投射法。
2.2检测原理
图4声波投射法测试系统示意图
声波透射法的基本原理是利用声波在不同密度、不同介质的物体中传播时各声学参数（声时、声速、波幅、能量）的变化，判断桩身混凝土的质量。
同时通过深度记数器可定量地给出缺陷位置的深度和厚度。
3.检测依据
3.1《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）；
3.2《建筑基桩技术规范》（JGJ94-2008）；
3.3相关设计文件及合同约定内容、要求。
4.仪器设备
4.1北京智博联ZBL-U520A型非金属超声检测仪；
4.2以色列CHUM型超声波跨孔测试仪。
5．施工前期及测试注意事项
5.1桩径D≤800mm的桩埋设两管；800mm＜D＜2000mm的桩埋设三管；D≥2000mm埋设不少于四管,声测管对称埋设，管底端应与桩底标高相同。
5.2检测管宜采用钢管，检测管内径宜为50～60mm，可以螺纹连接、加套管焊接、液压套管连接等，但均应保证接缝处内侧无焊渣或其他有碍探头上下移动的凸起物，下端封闭，上端加盖，管口高出桩顶不小于50cm。
5.3检测管应焊接或绑扎在钢筋笼的内侧，检测管之间应互相平行。
5.4在灌注混凝土前，检测管内应注满清水，且水密性满足1MPa水压不渗水。
6现场检测
6.1设置采样参数，在同一检测剖面的检测过程中，声波发射电压和仪器设置参数应保持不变。
如工程名称、检测桩号、桩径、桩长、声测管间距、测试剖面等；
6.2声测管编号，一般从正北方向开始，沿顺时针方向依次编号为01、02、03、……
6.3发射换能器和接收换能器分别在两根声测管中，应置于同一标高。
每两根声测管之间为一个剖面开始进行测试：
连续不断同步地向上移动两个换能器，设备自动量测并记录信号到达的时间和幅度；
6.4测试完一个断面，将两个探头换到另一个剖面进行测试，以此类推，直到测试完所有断面即该桩检测完毕。
预埋双管的只需检测一个检测面，预埋三根管的需检测三个检测面，预埋四根管的需检测六个检测面。
7桩基类别分类
桩基完整性检测结果的分类按《建筑桩基计策技术规范》（JGJ106-2003）要求的技术内容划分如下：
Ⅰ类桩：
桩身完整。
Ⅱ类桩：
桩身有轻微缺陷，不会影响桩身结构承载力的正常发挥。
Ⅲ类桩：
桩身有明显缺陷，对桩身结构承载力有影响。
Ⅳ类桩：
桩身存在严重缺陷。
8.桩身完整性评定
桩基完整性结果评定按《建筑桩基计策技术规范》（JGJ106-2003）要求的技术内容如下：
Ⅰ类：
各检测剖面的声学参数均无异常，无声速低于低限值异常。
Ⅱ类：
某一检测剖面个别测点的声学参数出现异常，无声速低于低限值异常。
Ⅲ类：
某一检测剖面连续多个测点的声学参数出现异常；
两个或两个以上检测剖面在同一深度测点的声学参数出现异常；
局部混凝土声速出现低于低限值异常。
Ⅳ类：
某一检测剖面连续多个测点的声学参数出现明显异常；
两个或两个以上检测剖面在同一深度测点的声学参数出现明显异常；
桩身混凝土声速出现普遍低于低限值异常或无法检测首波或声波接收信号严重畸变。
四、桩基承载力检测
1.试验目的
为了验证设计承载力，评估成桩质量，特进行基桩静载试验，主要内容与目的如下：
（1）确定单桩竖向抗压设计承载力是否达到设计要求；
（2）确定桩侧各土层极限摩擦力和桩端极限端阻力；
（3）对钻孔灌注桩的泥浆级配；水下混凝土级配；成孔、成桩（清孔、下钢筋笼、二次清孔、灌混凝土）施工工艺进行研究与检测分析，以确定合适的施工机具设备和施工工艺。
2.试验原理
自平衡测桩法是在桩身平衡点位置安设荷载箱，沿垂直方向加载，即可同时测得荷载箱上、下部各自承载力。
自平衡测桩法的主要装置是一种经特别设计可用于加载的荷载箱。
它主要由活塞、顶盖、底盖及箱壁四部分组成。
顶、底盖的外径略小于桩的外径，在顶、底盖上布置位移棒。
将荷载箱与钢筋笼焊接成一体放入桩体后，即可浇捣混凝土成桩。
试验时，在地面上通过油泵加压，随着压力增加，荷载箱将同时向上、向下发生变位，促使桩侧阻力及桩端阻力的发挥。
由于加载装置简单，多根桩可同时进行测试。
东南大学开发了测桩软件，可同时对多根桩测试数据进行处理。
图5桩基承载力自平衡试验示意图
3．方法特点
自平衡桩侧法相对于传统试桩法（堆载法和锚桩法）具有以下几个特点：
（1）省时：
成桩后待土体稳定（一般15天左右）即可检测，如该工程桩身以岩石为主，只需在桩身混凝土强度达到设计要求的70%即可测试。
且可多根桩同时检测，正常情况2天检测完毕。
也就是说，从成桩后起算，采用自平衡法，只要条件允许，每组3根试桩可同时检测，静载检测的时间最少情况下只要10天，比常规方法可以节约很多的时间。
（2）省力：
没有“堆载”，也不要笨重的反力架，检测过程十分简单、方便、安全，环保。
（3）场地要求低：
对基坑底试桩，狭窄场地试桩等特殊场地要求低。
（4）综合检测费用低：
检测桩完全按工程桩制作，不需要到达地面，对有地下室的结构，与常规方法相比，缩短了检测桩长度，且检测后经亚浆处理，检测桩的承载力不普通工程桩高、沉降比普通工程桩小，仍可作为工程桩使用。
这就大大降低了试桩的综合费用。
4.测试仪器设备
4.1加载设备
（1）每根试桩采用一个环形荷载箱——专利产品，其加载值的率定曲线由计量部门标定。
（2）高压油泵：
最大加压值为60MPa，加压精度为每小格0.5MPa，其压力表亦由计量部门标定。
4.2位移量测装置
电子位移传感器量程50mm（可调），每桩6只，通过磁性表座固定在基准钢梁上，2只用于量测桩身荷载箱处的向上位移，2只用于量测桩身荷载箱处的向下位移，2只用于量测桩顶向上位置。
由计量部门标定；电脑及数据自动采集仪一套。
5.试验前准备
（1）桩头处理，打开护管封头，进行超声波检测试验（由于荷载箱内设置连接件，探头可顺利通过，对桩身混凝土检测没有影响）；
（2）检测荷载箱是否正常工作，仪器初调；
（3）布置平衡梁（基准梁）。
平衡梁采用8m125a工字钢，一端与基准桩铰接，一端与基准桩焊接。
基准桩采用2m125a工字钢打入土中1m。
在桩顶上方从平衡梁底端到每根位移管上方10cm位置焊接φ57钢管。
（4）搭设防风蓬架，尽量减少外部环境（风、温度）的影响。
图6荷载箱安装示意图、荷载箱连接大样图及试桩平衡梁示意图
6.现场试验、测试工作
（1）现场测试时，由业主、设计、监理、施工、测试等各方组成试桩现场指挥部，由业主组织协调各方关系，以保证测试顺利进行；
（2）施工方协助测试方完成测试辅助工作，负责基准桩打入及平衡梁准备工作；
（3）测试方做好测试记录、核对加载吨位，桩身位移等数据。
在整个测试过程中做好仪器设备的防冲击、防振动和免受气候条件的影响措施，并及时整理、计算出相关数据。
（4）测试期间应保证不间断供电（380V、220V两种电源），试桩周围10米内不得有较大的振动。
五、设备质保体系
南京东大自平衡桩基检测有限公司完成本次自平衡静载试验的设备如表4所示。
（1）检测中所用仪器、电气设备达到国家安全防护标准。
（2）现场内各用电设施，尤其是电焊、电热、电动工具，其装设使用应适合规范标准，维修保管有专人负责。
设备安装、调试时的照明，须用安全电压。
表7投入本项目检测的仪器设备一览表
序
号
设备名称
型号
单位
数量
1
荷载箱
HZX
套
3
2
高压油泵
OVM
台
2
3
电子位移传感器
dy-50
只
18
4
位移应变采集仪
dy-50
台
2
5
电子传感线
dy
捆
3
6
电缆线
dy
捆
2
7
笔记本电脑
IBM、
LENOVO
台
2
8
发电机、配电柜
（施工单位提供）
自制
个
1
六、质量保证体系
为确保质量目标的实现，建立以项目部经理、作业队队长为第一具体责任人的质量保证体系。
项目经理代表本公司对本工程质量负责，把工程创优目标分解到各作业班组，进行质量目标管理。
建立以班组为基础，技术人员为核心的QC小组，按照科学的工作程序方法----PDCA循环法，对整个工程自上而下进行全面质量管理。
加强工序质量控制，严格按质量保证体系组织生产，执行各工序、各环节的操作标准、工艺标准、检查标准，对工序标准执行情况何做好记录，使工序衔接有序。
明确规定各部门、管理人员在质量工作中具体任务和权利，在整个工程进行中做到环环有人管，人人有专责，办事有标准，过程有检查，发挥全体管理职工的积极性，形成严密的质量管理组织系统，提高工作质量；以保证单项工程质量，实现工程项目质量总目标，达到合格标准。
严格执行建设部及交通部颁布的设计规范、市政施工技术规范、质量验收评定标准，国家及有关部委颁发的标准、规范、规程，在技术上确保工程质量。
试桩适用的标准及规范见下页。
试桩适用的标准规范明细表
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