水平长度：
80m
垂直管长度L的换算：
70×4＝280m
弯管8个换算长度：
12×8＝96m
锥形管1个换算长度：
8m
软管1个换算长度：
20m
合计L=80+280+96+8+20=484（m）
484<891满足要求。
混凝土地泵进场并经过调试运转正常。
布料机要经验收合格。
3.3.4夜间照明
在塔吊上设置两盏大灯，以保证夜间施工有足够的亮度。
3.3.5人员协调
混凝土的浇筑必须各方面协调统一方可顺利施工。
现场设混凝土施工总指挥一名，对混凝土的浇筑进行各方面的协调，布置。
混凝土的试块制作、坍落度测试等将由专人负责。
3.3.6辅助材料及各种器具
序号
材料或器具名称
单位
数量
备注
1
塑料布或彩条布
m2
300
防雨
2
阻燃草帘被
m2
500
保温、保湿
3
电子测温仪
台
1
测温
4
测温埋管
根
50
测温
3.4及时办理好混凝土浇筑前与搅拌站的联系协调工作
在每次混凝土浇筑之前，要提前12小时通知混凝土搅拌站，要讲清楚混凝土浇筑的具体部位，方量、强度等级、浇筑速度、技术要求等；在浇筑前1小时通知搅拌站开盘，混凝土到场后要及时检查混凝土小票上的相关内容是否与要求一样。
浇筑有特殊要求的混凝土，要提前与混凝土搅拌站技术人员制定好相关方案，并严格按方案执行。
4、混凝土的施工
4.1施工流水段的划分
4.1.1、地下及地上均分2个施工段进行施工，施工段划分见施工组织设计。
4.2施工缝、后浇带的留置方法及处理
4.2.1本工程地下室有防水要求部位施工缝及后浇带的留置方法。
4.2.2无防水要求的施工缝及后浇带均留置平直缝。
4.2.3施工缝及后浇带的处理
4.2.3.1水平施工缝浇灌混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清理干净并打毛，打毛深度以露出石子为准，将原结构混凝土面浇水湿润，再铺30～50mm厚的与所浇砼成分相同的水泥砂浆，铺设水泥砂浆应用铁锹入模，不得直接用布料机下料，严格控制砂浆层的厚度，并随铺随浇筑砼，充分振捣，使砼与砂浆层溶合，拆模后施工缝处不得有砂浆显露。
4.2.3.2垂直施工缝浇灌混凝土前，应将其表面打毛并清理干净提前湿润及时浇灌混凝土。
4.2.3.3后浇带处浇筑混凝土前的处理同上。
沉降后浇带在结构封顶后须根据沉降观测记录，在设计认可的情况下，方可进行封闭。
施工后浇带在该部位施工完成两个月后即可浇筑。
4.2.3.4后浇带应采用内掺低碱膨胀剂的防水混凝土浇灌密实，混凝土的强度提高一个等级，并注意加强养护，养护时间不得少于28d。
后浇带处底模在浇筑混凝土强度达到100％以上，方可进行拆除。
4.2.5.5施工检查时，要将所有施工缝、后浇带的留置列入预检。
4.3混凝土施工
4.3.1混凝土的供应保证
1）提前12小时将需要浇筑部位混凝土的强度等级、方量、混凝土坍落度（泵送混凝土的坍落度一般顶板控制在140～160mm,墙体控制在160～180mm）等情况与混凝土搅拌站交代清楚，在现场可以进行浇筑前0.5～1小时间通知混凝土搅拌站开盘，并及时送到现场。
2）混凝土施工时，混凝土运输车上采用GPS卫星定位系统，配备无线电话进行混凝土泵、搅拌运输车和搅拌站与浇筑地点之间的通讯联络，以保障砼连续供应。
3）混凝土泵送现场由搅拌站派专人与施工现场人员配合调度，统一指挥，以保证顺利施工。
4.3.2商品混凝土到场时的检查
4.3.2.1资料的检查：
混凝土罐车到场后，首先向第一、二辆罐车司机索要本次混凝土浇筑的开盘鉴定等资料，检查资料所载内容与要求是否符合，然后检查混凝土小票上的技术数据及出厂时间等是否均符合要求。
4.3.2.2对进场混凝土的检查：
对进场的每车混凝土要进行目测，检查混凝土是否有离析、初凝等现象，并由试验员对进场混凝土的坍落度进行抽测，一般每三车实测不得少于一车，看混凝土坍落度是否符合要求，若坍落度偏小，可加少量罐车自带的混凝土减水剂，充分搅拌均匀后进行浇筑，当坍落度偏差超过20mm以上，则对该车混凝土作退场处理。
4.3.3混凝土的泵送施工
4.3.3.1泵送混凝土的材料要求
1）原材的要求
对泵送混凝土除了满足设计规定的强度、耐久性外，还要满足管道输送的要求，即要求有良好的可泵性，混凝土拌合物具有能顺利通过管道、不离析、不泌水、不阻塞和粘滞性良好的性能。
故用于泵送施工工艺的混凝土拌合物，其材料及配比除满足相关行业规范规定外，应特别注意以下几点：
●水泥一般选用普通硅酸盐水泥，配置出的混凝土保水性较好，泌
水性较小，满足泵送混凝土的粘滞要求。
●粗骨料的粒径、级配和形状对混凝土拌合物的可泵性有着十分重要的影响。
本工程混凝土的泵送高度最高为84米，碎石粒径宜选择0.5～2.5cm之间。
粗骨料采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。
●细骨料对混凝土拌合物的可泵性也有很大影响。
混凝土拌合物能
在泵管中顺利流动，主要是粗骨料被包裹在砂浆中，而由砂浆与泵管壁直接接触。
一般宜选用中砂，细度模数为2.6左右，并有良好的级配。
●泵送混凝土中掺合料首选粉煤灰，掺入混凝土拌合物中，能使泵
送混凝土的流动性显著加强，且能减少混凝土拌合物的泌水和干缩，大大改善混凝土的泵送性能。
泵送混凝土的掺用外加剂，应符合相关低碱含量的要求。
●搅拌用水：
宜采用市政生活用水。
其水质必须符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63-89）的规定。
●要求搅拌站提供混凝土原材料的化学放射性元素检测合格报告单，以及碱含量、氯离子含量的评估报告，且应符合设计要求。
2）配合比的要求
泵送混凝土的配合比，除了必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，应使混凝土满足可泵送性要求。
混凝土的设计坍落度要求顶板为140～160mm，墙体为160～180mm。
4.3.3.2混凝土的泵送
1）混凝土泵的安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他相关
规定。
同时，应根据使用说明书制定专门操作要点。
2）混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立作业。
3）混凝土泵与输送泵管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规
定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。
4）混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土的料斗、活塞及
输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位。
5）经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后泵送与浇筑混
凝土同标号的水泥砂浆润滑混凝土泵和输送管内壁。
6）开始泵送时，混凝土应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵
送速度应先慢后快，逐步加速。
同时应观察混凝土泵的压力和个系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
7）混凝土泵送应连续进行。
如必须中断时其中断时间不得超过混凝
土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。
8）混凝土泵送时，如泵送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土
至料斗中重新搅拌，排除空气后再进行泵送。
9）当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动
等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除，一般可进行重复正反泵，排除堵塞。
若不能排除，则需要找出泵管的堵塞部位，进行敲击，若仍不能排除，则须将堵塞部位泵管拆除，排出积灰。
注意：
排除堵灰时，要注意压力灰喷出伤人。
夏季由于气温较高，为防止堵管，应在外露泵管上用双层草帘包裹，在浇筑砼前将草帘湿润，以降低泵管的温度，避免阳光照射。
10）向下泵送混凝土时，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段
混凝土有一定压力时，方可关闭气阀。
11）混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需要的混凝土量，并及
时通知混凝土搅拌站。
12）泵送完毕后应将混凝土泵及泵管清理干净。
13）混凝土输送泵管穿过楼层时（泵管应避开后浇带位置），需对泵管每两层作加固措施，在垂直管下端弯管处设支撑承受垂直管的重量。
水平管每隔大约10米及转角用支架、台垫、吊具等固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道；且应在砼泵出料口变径处架设砼支墩，用卡件将泵管牢牢卡住，具体加固方法详见下图所示：
泵管加固图
4.3.3.3、样板施工
4.3.3.3.1、墙柱及楼板的样板设在每层1段墙体柱和楼板。
4.3.3.3.2、每层砼分项施工前，先进行样板施工，样板施工选择技术水平较高的工人，按照交底操作。
4.3.3.3.3、样板施工时其余工人要认真学习如何下料、虚铺厚度、如何振捣等严格的浇筑程序和工艺方法。
4.3.3.3.4、对于拆模后在该层出现的问题，认真进行总结和归纳，杜绝在下层施工中再出现。
4.3.4基础底板浇筑
4.3.4.1、本工程底板厚度为900mm，局部厚度达400mm。
浇筑时采用“分层浇筑、分层振捣、一个斜面、一次到顶”的推移浇筑法（见下图）。
分层浇筑利于混凝土的振捣，且砼的暴露面小，有利于降低基础底板混凝土的最高温升。
每个浇筑段浇筑混凝土时，各浇筑带齐头并进，互相搭接，确保各浇筑带之间上下混凝土的结合，利用混凝土自然流淌形成的斜面，分层浇筑循序渐进，一次到顶。
保证上下混凝土浇筑停歇时间不超过初凝时间，交界面分界处不漏振，这种自然流淌形成的斜面的浇筑方法，能较好的适应泵送工艺，避免混凝土输送管道经常拆除、冲洗、接长，从而提高泵效率，简化混凝土的泌水处理，保证上下层混凝土浇筑不超过初凝时间。
每层浇筑厚度要控制在400mm。
每条作业带配备5台直径50mm的插入式振捣器，2台在出料口，其余布置在坡中和坡角。
出料后先振捣出料点砼，促成流坡，在呈阵列自下而上全面振捣。
振捣时严格控制振动棒的移动距离，特别要注意混凝土的入仓振捣，防止离析和漏振。
在浇筑过程中，一定要控制好间歇时间，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕。
一般不大于2h。
在浇筑过程中，振捣是一个重要环节，一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拨，快插是为了防止上层混凝土振实后而下层混凝土内气泡无法排出，慢拨是为了能使混凝土能填满棒所造成的空洞。
在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使混凝土振捣密实，插点要均匀，插点之间距离一般控制在500mm之内，采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振，振捣点时间要掌握好，不要过长，也不要过短，一般控制在20-30s之间，在振捣上层混凝土时，振捣棒下插5cm，消除上下层之间冷缝，确保混凝土质量。
在振捣过程中，不得触及钢筋，模板，以免发生移位，跑模现象。
4.3.4.2砼表面处理
砼筑完振捣密实后，间隔20～30min进行二次复振，表面用铝合金刮杆将砼表面的脚印、振捣接槎不平处整体刮平，且使砼表面的虚铺高度略高于其实际高度。
砼初凝时（以可踩出脚印但不下陷为准），用铝合金刮杆将表面刮平。
并用木、铁抹子进行抹压，当砼初凝后、终凝前再进行一次抹压，使砼面层再次充分达到密实、与底部结合一致，以消除混凝土由初凝到终凝过程中由于收水硬化而产生表面裂缝的最大可能性。
整个抹压应控制在混凝土终凝前完成。
4.3.5墙体（柱）混凝土
1）墙体（柱）混凝土施工前，要提前将布料机就位，并固定牢靠，
要使布料机能覆盖浇筑的全部分范围。
2）浇筑部位模板上要有可靠的操作架，防护必须到位。
3）墙体（柱）混凝土浇筑前要对模板等适量洒水湿润，但需注意不
得洒水过多，造成模板内积水，应保证无明水现象。
4）浇筑时，应根据布料杆的位置，由远及近进行下料浇筑。
5）浇筑接浆：
墙体（柱）混凝土浇筑前，要对水平及垂直施工缝
进行接浆。
利用与浇筑混凝土同标号砂浆进行接浆，接浆料要铺设均匀，铺设厚度30～50mm。
须注意：
接浆料应随混凝土浇筑进行，不得一次浇筑过多。
6）浇筑时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，且不得
向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。
7）墙体（柱）混凝土要采取循环布料的浇筑方法，采用插入式振捣器时，浇筑厚度不宜大于振捣器作用长度的1.25倍。
如
型振捣棒的作用长度为350～385mm，故混凝土的浇筑厚度控制在437.5～481.3mm之间，砼浇筑时测量作用长度的实际长度决定最大浇筑厚度。
8）、做好标尺竿，杆上画出高度线，作为工人分层下混凝土的检查控制手段。
9）、对于振捣墙柱下部不可见部分的砼，派有经验的技工操作，避免欠振或过振，特别对墙柱的顶部砼防止过振，以免面层形成软弱砼，影响结构质量。
10）对有洞口处的墙体，下灰时要注意，不要从一侧进行下灰，要
从洞模两侧同时进行下灰，以保证洞模不被挤偏位。
11）墙体混凝土不得漏振，振捣时要尽量避免碰撞钢筋，模板等，
不得碰撞墙体大模板穿墙螺栓、预埋件、预留洞等易变形物体。
洞口边进行振捣时，振动棒离开洞口模不得少于300mm，洞口两侧要同时进行振捣，严禁从洞模一侧进行混凝土振捣。
12）墙体混凝土找平：
根据钢筋上的上层建筑50线（红油漆点）
拉线进行找平，顶部砼高度宜比板底高25～30㎜，后向下剔凿到板底向上10mm。
13）墙体混凝土浇筑应有木工看模，看模人员应检查墙体对拉螺帽
有无松动，模板拼缝是否严密；并要设钢筋工进行看筋，看筋人员应检查钢筋是否被踩扁或移位，埋件位置是否正确，钢筋保护层是否正确等。
4.3.6板（梁）混凝土
1）首先要对布料机就位部位的平台模板支撑进行加固，以确保平
台的承载力满足要求。
2）同浇筑墙体混凝土一样，浇筑板混凝土前，要对模板等进行适
量浇水湿润，并对施工缝进行接浆。
3）从最远处布料进行浇筑，要注意不得在同一处连续布料，应在
2～3m范围内水平移动布料杆。
4）顶板（梁）混凝土的振捣：
当梁高大于500mm时，梁部位的混
凝土浇筑及振捣同墙体混凝土，要分层进行下灰、振捣。
小于500mm时梁混凝土同板混凝土同时浇筑，板混凝土采用振捣棒以点振法进行振捣，振捣点移动间距不得大于500mm。
注意不得利用振捣棒进行摊灰。
5）板混凝土找平：
利用墙体暗柱筋上标高点拉线进行找平。
由于墙体采用工业型整体大钢模，所以顶板混凝土的平整度要求较高，尤其在墙体根部，必须采用3m长大刮杆进行刮平，墙体根部混凝土表面平整度要求不得大于3mm，以保证墙体混凝土浇筑时模板根部不会跑浆。
6）板混凝土表面找平后，应适时用木抹子抹平搓毛两遍以上，以
防止产生收缩裂纹；大面积板面可利用机械进行搓毛及压光；对于有涂膜防水层的结构板面应结构一次压光。
4.3.7楼梯混凝土
1）当梯段砼与上面楼层砼同时浇筑时，应将梯段砼提前1～１.5h浇筑，以免梯段与上部平台处产生收缩裂缝。
2）楼梯混凝土自下而上进行浇筑，先振实休息平台混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土同时进行浇筑，不断连续向上进行。
3）楼梯板的施工缝留置：
原则应宜留置在楼梯踏步板的上部的1/3跨度内，如施工存在困难，也必须留出全部的梯梁，并保证端面垂直。
4.4基础大体积混凝土施工
4.4.1大体积混凝土的技术要求:
4.4.1.1因为局部底板混凝土较厚，且须一次浇筑，混凝土内部温度不易散发，为使碱集料反应在规定限值内（按Ⅱ类工程），在选用材料时必须选用低碱低水化热的材料。
1）水泥：
优先选用水化热低和安定性好的水泥，尽量利用混凝土的后期强度，减少水泥用量，降低水化热。
2）砂子：
采用中砂，黄砂的含泥量应控制在2%以内。
并应经碱活性试验。
3）石子：
宜优先采用以连续级配的粗骨料配制混凝土，石子的含泥量应控制在1%以内。
并应经碱活性试验。
4）外加剂：
选用低碱含量的外加剂。
4.4.1.2坍落度：
混凝土配合比由搅拌站试配确定，坍落度应控制在100-140mm。
4.4.1.3初凝时间：
6～8小时。
4.4.1.4抗渗等级：
P8。
4.4.1.5由项目技术部门就上述技术要求与混凝土搅拌站签订好技术合同。
4.4.2大体积混凝土的施工
4.4.2.1根据现场的实际情况混凝土的浇筑顺序在每个施工段内从西向东后退着浇筑。
4.4.2.2在浇筑过程中，一定要控制好间歇时间，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕。
一般不大于2.5h。
4.4.2.3大体积混凝土浇筑温度控制
1）布点：
为了有效控制大体积混凝土内外温差及混凝土表面与大气温度的温差，使温差控制在25℃以内，防止温差过大而产生裂缝，施工过程中实行信息化管理，根据现场实际情况，按每跨板布置四个测温点，每个柱墩布置一测温点。
2）埋管：
利用镀锌铁皮卷成φ10mm的测温管，下端封闭，埋设于混凝土上、中二层，上口高出混凝土面2-3cm，并且用
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