印花产品质量控制Word格式文档下载.docx
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影响图案对样的准确因素如下。
（一）印花工艺方法的影响
花稿的图案形式多种多样，千变万化，不同的花稿必须根据花样中花、色间的接触情况和图案特点，结合不同印花工艺的效果选择不同的印花方法，这是图案对样的首要保证。
（二）制版的影响及控制
制版是印花生产的第一个重要环节。
如果所制花版和花稿精神不符，那么无论印花工艺如何控制都无法实现对样的准确性的要求。
因此，控制好制版过程的有关因素，是保证印花产品符合花稿精神的先决条件。
1正确的选择制版的材料
制版材料的稳定性能、规格尺寸直接影响图案对样的准确性。
2感光底稿制作的效果
感光制版的依据是感光底稿。
为了保证印制效果符合原稿的精神，描稿时要根据图案花色特点、采用的印花方法工艺要求做必要的变化处理而不是照搬原稿。
另外，描稿还要考虑坯布的情况。
若坯布属光滑、轻薄织物，由于其吸湿性差，则细茎、泥点要描绘得比原样细些，间隔要宽些；
相反，坯布属于表面粗糙织物，细茎、泥点应描绘得粗些，以免印花时出现断茎对样的准确性。
3严格制版的工艺要求
下面以平版筛网重氮感光胶花版制作为例，说明制版工艺对花版准确性的主要影响因素。
（1）綳网：
綳网时，筛网的经纬与框架的经纬力求保平行，以保证网孔方正、张力均匀一致。
（2）清洗：
用清洗剂将绷好的筛网框洗干净，晾干后待用。
（3）涂感光胶：
一般是正面往复一次吹干后，再在反面往复一次吹干。
（4）感光：
感光时间的长短对花版质量有很大影响。
感光时间通常取决于片基的性能、光源的强度、感光胶的性能、胶层厚度及筛网目数等。
（5）冲花：
理想的浸渍温度为20-30℃。
为了避免胶膜凸起，影响对丝网的粘着性，水温不得超过35℃。
（6）干燥：
要求花版在水平状态下进行干燥，以避免水和胶液残留物滴落下来产生泡沫。
干燥一定要彻底，温度为30-40℃。
（7）固化：
是加固胶膜牢度，提高花版使用寿命的重要工序。
4全面检查，认真校对，仔细修改
检修是把好制版质量的重要环节，其结果直接决定着印花产品对样的准确性。
（三）色浆的影响及控制
色浆的组成及现状对图案的对样准确性的影响。
1原糊的影响及要求
对染化料具有良好的溶解、分散、相容性，具有良好的触变性、成糊力强，具有较高的给色量，具有良好的粘着性，保水性好，不带色素，来源丰富，制糊方便。
2染料的影响
染料的正确选用与否直接影响着图案对样准确性。
3助剂的影响
色浆中添加的印花助剂有多种，各起不同的作用，其种类和用量是否合适会影响印花产品对样及外观质量。
（四）印制设备和工艺的影响及控制
花稿上的图案是通过印制设备在织物上表现出来的。
1平网印花机
（1）印花特点：
平版筛网印制设备有手工台板、半自动平版筛网印花机和全自动平版印花机3类。
共同印制特点是：
花型轮廓清晰，织物受张力小，制版时间短，适合小批量，多品种的各类高织物印花，几乎是丝绸类织物及其他不耐张力织物的专用印制设备。
（2）刮刀的选用：
其选择原则与筛网规格如下表，见表1
表1刮刀与筛网选用的一般原则
项目
刀口形状
织物的吸湿性
花型的大小
台板的种类
筛网目数
圆口刀
强
大
热台板
低目数筛网
斜口刀
差
小
冷台板
高目数筛网
（3）贴布：
贴布牢度要适当，以保证织物在印花是不起皱和位移，防止产生托版，色皱印和白皱印；
印花完毕，顺利与导带分离，防止撕伤织物。
2圆网印花机
（1）印花的特点:
冷台板，车速快，主要适用于各种化纤织物的小花型少套色的印花。
（2）刮刀的选用:
根据不同的织物所采用的染料，色浆需用量和透印程度，选用不同的刀片。
（3）印制的要求:
主要有下面几个方面:
（a）胶毯的运行
（b）套色的排列
（c）刮刀的准备
（d）贴布的要求
（五）蒸化设备和工艺的影响及控制
蒸化过程易产生搭色和色泽深浅的外观的疵病，因此，蒸化设备和工艺也是影响图案对样准确性的一项重要因素。
1蒸化设备种类的影响
（1）圆筒式蒸化机:
该设备温度，压力容易控制，给湿充足，织物得色鲜艳，是小批量，多品种印花织物常用的设备。
（2）悬挂式汽蒸箱:
是连续蒸化设备。
（3）门式蒸化机:
是大批量合成纤维织物及混纺织物，纤维素纤维织物，弹力织物等首选蒸化设备。
2蒸化工艺的影响
（1）蒸化温度
（2）蒸前给湿量
（3）蒸化湿度
（4）蒸化的时间
二、图案清晰度的影响因素及控制
图案清晰度就是在织物上呈现花纹图案的准确程度。
1制版
制版的准确性是影响印花图案的首要选择。
尤其是花型边缘清洁，光滑和胶膜坚牢是印花图案清晰度的重要因素。
2原糊性能
（1）原糊的抱水性的影响:
抱水性好，则析出水分少，印花时色浆不易化开，花纹轮廓清晰。
因此与糊料的分子结构，原糊的含固量等有关。
（2）原糊的流动性的影响:
原糊的清晰度与原糊的含固量有直接关系。
另外，慎用吸湿剂也是提高花纹轮廓清晰度的有效方法。
3印制设备及工艺方法的影响及控制
（1）印制设备的影响:
从印制轮廓清晰度的高低顺序一般为:
平网印花机>
圆网印花机>
滚筒印花机。
（2）印花工艺方法的影响:
清晰度大小次序是:
拔染印花>
防拔印花>
防染印花>
直接印花
4蒸化温度和蒸化时间
这是影响印花图案清晰度的另一个重要因素。
温度过大、时间过长都会严重影响图案清晰度的。
5水洗设备和工艺
一般平幅水洗、流水洗、退浆前预固色对保证良好的清晰度是有利的，而绳状水洗易搭色，影响清晰度。
三、块面均匀度的影响因素及控制
对大面积的图案来说，均匀度是个很重要的指标。
（一）色浆的影响及控制
1染料的溶解
2色浆的印制性能
色浆的印制性能主要取决于原糊的性能
（二）印制的操作的影响及控制
四、色泽对样的影响及控制
色泽对样要求织物上所印制的花型应在得色深浅、浓度色光等方面与原稿相符合。
（一）色浆的配方的影响及控制
1染料
一般拼色时染料不超过3只，并且要尽量避开余色关系染料相拼。
2助剂的影响
（1）纤维素纤维的活性染料印花时碱剂的影响:
碱剂的合理选用对色浆的稳定性，活性染料的固着起着决定性的作用，它是对色泽影响最大的助剂。
（2）吸湿剂的影响：
其添加量考虑纤维和糊料的吸湿性、蒸化设备和工艺等方面因素而定
（3）拔染印花色浆中的拔染剂及其它助剂：
拔染剂的种类和用量要针对地色和花色染料的结构性能以及浓度，结合还原剂的还原能力、还原反应等条件进行考虑选择。
（二）排版的影响及控制
花版排列次序即各色的印制顺序不同，会得到不同的印花效果。
1平网印花
花版排列的一般原则是，从细到粗，从深到浅;
复白在前，雕白在后。
2滚筒印花
（1）根据色浆的化学性质排列花筒
（2）根据印花效果排列花筒
由浅到深或由明到暗。
由小到大。
（三）给浆量的影响及控制
给浆量的多少影响花纹得色的浓淡程度
（四）蒸化工艺的影响及控制
五、牢度的影响因素及控制
（一）染料的高用量
（二）合理制订染料固着工艺
1活性染料直接印花蒸化工艺
2分散染料直接印花蒸化工艺
3弱酸性染料直接印花蒸化工艺
4真丝绸拔染印花蒸化工艺
（三）水洗固色工艺的影响及控制
六、棉织物印花质量影响因素及控制
棉织物印花质量影响因素及控制因素有很多，如工艺、制网水平，印花机、蒸化机的性能和操作水平，以及生产过程的质量控制和现场管理等
（一）工艺制订
印花工艺的制订，以保证车间实际生产顺利进行为准则。
对于来样花稿，要预见到实际生产时可能会出现的印制疵病，诸如对花不准、色差、传色、拖浆、露底和效果不符等，在制订制网工艺时采取必要的预防措施加以避免；
而工艺、配方的正确选择，则是保证产品质量的前提。
1合理制订制网工艺
详细制订分色制版操作规则，运用电脑分色制版，按照工艺要求，针对花稿具体情况，合理运用描稿处理技巧。
直接印花的圆网排列，一般采用颜色由深到浅、面积由小到大的顺序。
对于特殊花型，如深色满底、细茎碎花，可选择防印工艺。
即将细茎、碎花按深色处理，底色网排在后面，制订分色描样工艺时，合理安排分线、借线、并线方式，以及它们的收放尺度。
根据不同花样和面料品种特点，合理选择网目，灵活运用分网、加网措施。
实践证明，涂料防印活性工艺，通过合理协调排网顺序，可有效防止产生第三色，减少拖色、对花不准，避免传色等印疵，以保证印花产品质量。
2优选处方
随着染化料产品品质的提高，绝大多数印花产品所要求的颜色、色光、内在质量，都可在工厂选定。
对于大批量的订单，批与批之问颜色的重现性、色光的稳定性和一致性，是完成订单整体质量水平的关键。
工艺处方中选用的染料，其配伍性应良好，即具有相近的亲和力、扩散速率和反应性。
对于几个比较敏感、颜色深浅和色光容易产生偏离的色相。
如卡其色、棕色、绿色和藏青色等，可以根据工厂的具体情况，优选处方，并对选定的拼色染料，有针对性地相对固定使用。
以偏红光的深藏青色为例。
若按传统配色理论拼色，应以蓝色为主色，红光的引入可选择蓝光红或青莲色为辅色，而不宜选用大红色为辅色。
常用处方／g·
L-1
黑K-BR18
蓝K-GRS3.5
紫K-3R6
但实际生产中发现，该处方往往会有色光偏离的情况出现。
优选后处方／g-L
藏青PNG18
红P-8B6
黄PN-GR1．8
虽然处方中引入了补色，但由于染料配伍性好，减轻了色光偏红、偏蓝的可能性，在实际生产时表现出优良的色光稳定性。
一个8万米的藏青色满地印花绒布订单，正品率达98．5％。
3染料的选择
精选染料，选择合适的处方，不仅是解决印花大订单色光稳定性的重要方法，同时也是保证产品内在质量的有效手段。
对于深色印花产品，水洗牢度、摩擦牢度和沾色牢度等，是考核产品质量的重要指标。
皂洗时充分、快速地去除未固着染料非常重要，要求染料具有很好的洗净性。
若印制深大红色花样时，使用常规染料品种大红，如K-2BP，从颜色鲜艳度、得色量和色光稳定性来看，完全可以满足要求，但皂洗时，容易沾污白底，即使水洗、皂洗两遍，也不能完全解决问题。
这种现象在绒布类品种上表现得尤为严重，很容易造成批量疵布。
DyStar公司的PX-4B红，具有较高的深色提升力和固色率，表现为水洗牢度指标突出，可以有效避免白布沾色情况的发生。
产品采用涂料／活性工艺进行印花加工时，涂料本身的耐干洗性能和粘合剂质量决定着成品质量。
经筛选，DyStar公司印漂牢系列中，黄KGL、红KB、红K-3BL、蓝KB、蓝KBG、紫KB、绿K—G、黑FBB01，可以满足耐干洗要求，粘合剂可选用BASF公司的UDT。
（二）生产过程的质量控制
制订合理的制网工艺，是保证依次印制出符合原样效果印花产品的前提。
若准确操作，就能够最大限度地避免诸如对花不准、传色、露底和拖色等常见印疵。
印花机的性能和日常维护保养．也是产品质量的必要保障。
选用Stork公司的PEGASUS印花机，配备BPMS定位测量系统，相邻两网之间的对花精度可达0．06mm。
当订单数量在每个色位几万米至十几万米时，生产过程的质量控制就成为最重要的环节。
首先是合格的半制品质量。
投坯前，要做好来坯的品质检验工作。
不同坯布厂家的相同织物品种，要区分开，不可混投。
前处理要保证烧毛光洁度4~5级以上，退浆率90％以上，毛效8～10cm／30min，煮练匀而透，丝光钡值140以上，布面pH值7～8。
交付给印花使用的半制品纬斜需控制在3％以内，条格类花型必须印前整纬。
印花机初开车打样，花型效果及色光应与原样相符，才能正常开机。
正常开机后，认真做好机台的工艺参数记录，包括刮刀型号、刮印压力、排网顺序、车速，以及色浆粘度、耗浆量等。
活性色浆的糊料，以拼，昆合成增稠剂的半乳化海藻糊最为适宜，它流变性、透网性好，不起白条，印制的布面均匀度好，得色量高。
涂料色浆中粘合剂和增稠剂的选择非常关键。
粘合剂质量的优劣，不仅影响织物手感、色牢度，也影响织物的耐干洗牢度。
增稠剂需耐酸、耐电解质，以保证涂料防印浆乳化体系稳定。
稳定性差的涂料色浆，不但影响织物的各项牢度，还影响防印效果，造成花型轮廓不清晰，并极易堵网，使印花机无法顺利开机。
色浆粘度的控制非常重要，需用粘度计准确测量。
活性色浆粘度应保持在3O~40dPa·
s。
工艺中途补浆时，要刮对比样，保证补浆与正常用浆色光和粘度一致。
采用计算机控制的印花自动调浆系统，称料准确，生产分配系统称量精度为2g，小样分配系统称量精度为0．05～0．1g，可消除因人工称料造成的称量误差，保持色光稳定性。
为保持大订单的品质一致性，生产时每箱布至少取两次匹条，及时打样，并与原样核对。
打样匹条按箱号、序号记录，并妥善保管，归档备查。
打样核对色光，应以加软后色光样为准，而不是水洗样。
这样可以校正加软所造成的色光轻微偏离。
另一个重要的质量控制环节是印花后的蒸化。
应采用饱和蒸汽，温度100～120℃，蒸化时间7~8min。
印花机落布温度不宜过高，否则织物进入蒸箱后，过多吸收蒸汽中水分，使温度下降，影响织物正常固色，容易造成色差。
可以在印花机落布处加装冷水滚筒，以冷却织物，并增加蒸化前织物透风冷却环节，以保持织物较高的含湿量。
采用涂料／活性印花工艺，蒸化后还要进行焙烘，以保证涂料色牢度和防印效果，水皂洗时采用高效水洗，皂洗温度需达到工艺要求。
总之，在印花生产的各个环节，建立完善的工艺、操作和管理制度，使生产处于可控状态，是取得稳定产品质量的关键。
印花产品常见疵病分析
印花工艺设备不同，所产生的印花疵病有一些差别。
印花疵病绝大多数难以修复，因此要想提高产品质量，生产中应贯彻预防为主的原则，设法提高操作者的技术水平。
主要介绍圆网印花中常见的疵病。
（一）感光制版疵病
圆网制版时，由于感光胶液和操作不当产生的疵病有许多，常见的有：
1胶层涂布不匀或发生丝流
（1）产生原因：
（a.）感光胶液配制不当。
工业用重铬酸铵混入了不溶性杂物，溶解后未过滤就掉入感光胶液中或感光胶存放过久，自身聚合结膜。
（b.）橡皮刮环刀口粘附胶膜或其它尘杂未清洗干净；
或刮环刀口毛躁不光，使胶层涂布时发生丝流。
（c.）圆网未能复圆，使感光胶涂得瘪部厚、突部薄。
（d.）圆网镍层厚度不够，在涂感光胶时会形成圆网壁的偏移，造成胶层厚薄不匀。
（e.）圆网不净或清洁后未充分干燥，影响胶层的粘着，形成局部性厚薄不匀。
（f.）刮胶时，刮环速度快慢不一。
（2）防止方法：
（a.）将化学纯的重铬酸铵过滤后缓缓加入胶液中，防止胶液局部光敏化聚合而发生脱水现象。
（b.）涂感光胶时，必须将橡皮刮环洗涤干净或用水砂纸磨光刀口。
（c.）一旦发现涂布不匀，应除去胶层重新复圆后再刮感光胶。
（d.）镍层厚度<
0.075mm时，应将其报废。
（e.）必须将圆网清洗干净并充分干燥后再涂感光胶。
（f.）控制好刮胶速度，保持刮环均速水平上升。
2感光胶液流入圆网内
（a.）g感光胶液粘度太低，失去堵塞网孔的表面张力，而流入网孔内壁，形成内壁胶层，影响表面胶层的均匀性。
（b.）橡皮刮环硬度不够，涂胶时易发生变形，造成胶液流入圆网网孔内壁。
（c.）圆网复网不良，涂层厚处不仅会发生丝流，还会流入网孔内壁，影响胶层质量。
（a.）严格掌握感光胶液的粘度，经测定，胶液粘度以2.0-2.1pa/s为宜。
（b.）刮环的硬度以肖氏65-70为宜。
（c.）除去胶层，重新复原后再刮感光胶。
3曝光后黑白稿片与圆网粘连
（a.）圆网涂感光胶液后，低温烘干时间过短，胶层中的水分和溶剂未完全蒸发。
曝光时温度升高，这些剩余的水分和溶剂蒸发，胶层发粘粘住黑白稿，由此会引起胶层剥落现象。
（b.）感光室内空气湿度过高，使黑白稿与圆网粘连。
（c.）圆网在包覆黑白稿片之前，没有涂滑石粉。
（a.）控制好低温烘干条件，既要使所有水分和溶剂完全蒸发，又要保证不会过烘。
（b.）圆网曝光的暗室应保持恒温恒湿（一般为25℃，相对湿度65％-70％）。
（c.）圆网曝光前，应在表面均匀涂覆滑石粉，防止黑白稿粘连。
4圆网曝光后显影不良
（a.）圆网上胶后低温烘干时间过长或温度过高，使胶液发生初步聚合，影响显影时花纹出未曝光胶层的水溶性，引起赌网。
（b.）曝光不足，感光胶层未能充分进行光化学反应，聚合不完全。
当浸水显影时，非花型部位的胶层也发生扩散、溶解，甚至导致整个圆网胶层剥落。
（c.）感光胶液中光敏剂重铬酸铵用量过多，产生过度光敏化，使花型部位的胶层也难以扩散、溶解、从而堵塞网孔。
（a.）低温烘干一般控制在25-30℃，时间约15-20min。
胶层干燥后，应立即进行曝光。
（b.）室温25℃，相对湿度65%-70%时，曝光时间的一般规律是：
圆网目数越高，曝光时间越短；
圆网目数越低，曝光时间越长。
如果曝光没有恒温、恒湿条件。
则夏天的曝光时间比冬天的短。
（c.）光敏剂重铬酸铵用量要适量。
5显影时胶层产生多孔和剥落
（a.）上胶用橡皮刮环直径太大或橡胶太硬，造成胶流入网孔内壁，形成“胶舌”。
显影时，“胶舌”膨化，在喷洗中“胶舌”被清洗而造成多孔。
（b.）配制感光胶液时未经消泡处理或上胶时刮环上升太快而产生气泡。
经曝光后显影，含有气泡的胶层就易破裂，产生小孔。
（c.）圆网表面局部不洁，影响感光胶与圆网的粘着力，在显影时，胶层脱落，呈现多孔状。
（d.）涂布胶层太薄，经烘干后胶层收缩。
机械强度差，尤其是用高压水枪冲洗时，胶层被冲击破坏，形成多孔现象。
（a.）选用适当硬度和直径的橡皮刮环，适当增加曝光时间。
（b.）配制好的感光胶要过滤或真空排气，并静置2h后使用。
涂布时，要严格控制刮环速度。
（c.）如果胶层因不洁而部分脱落或产生多孔，应彻底冲洗剥除胶层，重新上胶。
（d.）保证涂布胶层的适当厚度，以增强其机械强度。
若手工上胶，应增加刮涂次数。
6高温固化后圆网胶层色泽不匀
（a.）圆网高温固化时，温度高，胶层色泽呈深棕色；
温度低，色泽呈淡黄色。
故烘箱内上下温度不一致，能引起圆网胶层的色泽不匀。
（b.）圆网显影时，胶层吸收水分，在过度高温下固化时，水分迅速蒸发，使胶层收缩，进而产生小孔，并使胶层呈无光泽的灰白色。
（a.）定期检查烘箱温度，如果温差明显，则应掉头再烘一遍。
（b.）控制适当的固化温度。
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