钢结构技术交底Word格式文档下载.docx
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交底人
接受交底人
注：
本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档。
3.2加工准备及下料：
3.2.1放样：
按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复
验后办理预检手续。
3.2.2根据放样作样板
3.2.3钢材矫正：
钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值。
以保证下料的质量。
3.2.4钢构件下料时不号孔，其余零件都应号孔；
热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。
3.3零件加工：
3.3.1切割：
氧气切割前钢材切割区域内的铁锈，污物应清理干净。
切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。
机械剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺楞，并应清除毛刺。
3.3.2焊接：
翼板、腹板型钢需接长时，先焊接头并矫直。
采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。
对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。
3.3.3钻孔：
屋架端部板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。
腹杆及连接板上的螺栓孔采用一般划线法钻孔。
3.4小装配（小拼）：
屋架端部支承板预先拼焊组成部件、经矫正后在拼装到屋架上。
部件焊接时为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再进行焊接。
3.5总装配（总拼）：
3.5.1将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。
装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
3.5.2按照实样将翼板、腹板等定位角钢搭焊在装配平台上。
3.5.3点焊好的半片屋架翻转1800，以这半片屋架作模胎复制装配屋架。
3.5.4在半片屋架模胎上放垫板、连接板及基座板。
3.5.5将翼板、腹板放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。
3.5.6将模胎上已点焊好的半片屋架翻转1800，即可将另一面点焊、翼板、腹板放在连接板和垫板点焊，使型钢背对齐用夹具夹紧，进行定位点焊，点焊完毕整榀屋架总装配即完成，其余屋架的装配均按上述顺序重复进行。
3.6屋架焊接：
3.6.1焊工必须有岗位合格证，安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。
3.6.2焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。
3.6.3焊接顺序：
先焊翼板、腹板连接板外侧焊缝，后焊翼板、腹板连接板内侧焊缝，在焊接连接板与腹杆焊缝：
最后焊连接板。
屋架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。
3.7支撑连接板、檩条支座角钢的装配，焊接：
用样划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。
用样杆同样划出角钢位置，并将装配处的焊缝铲平，将檩条支座角座放在装配位置上并定位点焊。
全部装配完毕，即开始焊接檩条支座、支撑；
连接板。
焊完后，应清除熔渣及飞溅物。
在工艺规定的焊缝及部位上，打上焊工钢印代号。
3.8成品检验：
3.8.1焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。
Ⅰ、Ⅱ级焊缝应作超声波探伤。
3.8.2用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。
3.8.3按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐榀屋架做好记录。
3.9除锈、油漆、编号：
3.9.1成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后进行油漆。
3.9.2涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定，一肢型钢内侧的油漆不得漏涂。
3.9.3在构件指定的位置上标志构件的编号。
4质量标准
4.1保证项目：
4.1.1钢梁制作进行评定前，先进行焊接及螺栓连接质量评定，符合标准规定后方可进行。
4.1.2钢材的品种、规格、型号和质量，必须符合设计要求及有关的标准规定。
4.1.3钢材切割面必须无裂纹、夹渣分层和大于1mm的缺楞。
4.2基本项目：
4.2.1构件外观表面无明显的凹面和损伤，深度不大于0.5mm。
焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。
4.2.2螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%，孔圆度偏差不大于1%。
4.3允许偏差项目，见下表
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
屋架最外端两个孔或两端支承面最外侧距离
L≤24m
＋3－7
用钢尺
L＞24m
＋5－10
2
屋架跨中高度
±
10
3
设计未要求起拱
＋10－5
用拉线、钢尺检查
4
设计要求起拱
L/5000
5
固定檩条的连接件间距
6
支承面到第一个安装孔距
L为屋架长度；
l为弦杆在相邻节点距离。
5成品保护
5.1堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。
屋架吊点、支点应合理；
宜立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
5.2钢结构构件应涂防锈底漆，编号不得损坏。
6应注意的质量问题
6.1构件运输、堆放变形；
运输、堆放时，垫点不合理，上、下垫木不在一条垂直线上，或
由于场地沉陷等原因造成变形。
如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
6.2构件扭曲：
拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，应予矫正，拼装时用夹具夹紧。
长构件应拉通线，符合要求后再定位焊固定。
长构件翻身时由于刚度不足有可能产生变形，这时应事先进行临时加固。
6.3焊接变形：
应采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
6.4跨度不准：
制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。
严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。
7质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1钢材、连接材料、和涂装材料的质量证明、试验报告。
7.2钢构件出厂合格证。
7.3主要构件验收记录。
7.4设计变更及技术处理洽商记录。
7.5焊缝超声波探伤报告。
7.6构件发运及包装清单。
钢结构手工电弧焊焊接
1范围
本工艺标准适用于一般工业与民用建筑工程中钢结构制作与安装手工电弧焊焊接工程。
2.1.1电焊条：
其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。
按要求施焊前经过烘焙。
严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
设计无规定时，焊接Q345B钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条：
焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。
按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。
酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。
2.1.2引弧板：
用坡口连接时需用弧板，弧板那材质和坡口型式应与焊件相同。
2.1.3主要机具：
电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。
2.2.1熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。
2.2.2施工前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。
2.2.3现场供电应符合焊接用电要求。
3.1工艺流程
3.2钢结构电弧焊接：
3.2.1平焊
3.2.1.1选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接微，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。
3.2.1.2清理焊口：
焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不
得有油污、锈物。
施工单位
3.2.1.3烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。
3.2.1.4焊接电流：
根据焊件厚度、焊接层次、焊接型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。
3.2.1.5引弧：
角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。
对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后在焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。
3.2.1.6焊接速度：
要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。
3.2.1.7焊接电弧长度：
根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。
3.2.1.8焊接角度：
根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～750；
二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为450；
当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
3.2.1.9收弧：
每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。
焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。
3.2.1.10清渣：
整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。
3.2.2立焊：
基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：
3.2.2.1在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。
3.2.2.2采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。
3.2.2.3焊条角度根据焊件厚度确定。
两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45度；
两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。
焊条应与垂直面形成60～80度角，使电弧略向上，吹向熔池中心。
3.2.2.4收弧：
当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。
严禁使弧坑甩在一边。
为了防止咬肉，应呀低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。
3.2.3横焊：
基本与平焊相同内，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长2～4mm。
焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70～80度，防止铁水下坠。
根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前景方向为70～90度。
3.2.4仰焊：
基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方法成70～80度角，宜用小电流、短弧焊接。
4.1保证项目
4.1.1焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书和烘焙记录。
4.1.2焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。
4.1.3Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊
缝探伤报告。
4.1.4焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
Ⅱ级焊缝不得有表面
气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
4.2基本项目
4.2.1焊缝外观：
焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物
清除干净。
4.2.2表面气孔：
Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；
Ⅲ级焊缝每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t；
且
≤3mm气孔2个；
气孔间距≤6倍孔径。
4.2.3咬边：
Ⅰ级焊缝不允许。
Ⅱ级焊缝：
咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连接长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
t为连接处较薄的板厚。
4.3允许偏差项目，见下表
检验
方法
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅲ级
对接焊缝
焊缝余高（mm）
b＜20
0.5～2
0.5～2.5
0.5～3.5
用
焊
缝
量
规
检
查
b≥20
0.5～3
0～3.5
＜0.1t，且不大于2.0
＜0.1t，且不大于3.0
角焊缝
焊角尺寸（mm）
hf≤6
0～+1.5
hf＞6
0～+3
b为焊缝宽度，t为连接处较薄的板厚，hf为焊角尺寸。
5.1焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。
低温下应采取缓冷措施。
5.2不准随意在焊缝外母材上引弧。
5.3各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。
隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。
6.1尺寸超出允许偏差：
对焊缝长度、宽度、厚度不足，中心线便移，弯折等偏差，应严格控
制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。
6.2焊缝裂纹：
为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中木允许搬动、敲击焊件。
6.3表面气孔：
焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
6.4焊缝夹渣：
多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。
注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，上须使熔渣留在熔渣后面。
7.1焊接材料质量证明书。
7.2焊工合格证及编号。
7.4焊接质量检验报告、探伤报告。
7.5设计变更、洽商记录。
7.6隐蔽工程验收记录。
7.7其它技术文件。
钢结构防腐涂装
本工艺标准适用于建筑钢结构工程用的防腐蚀施工工艺。
2.1材料
2.1.1建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。
防腐蚀材料有底漆、面漆和稀料等。
建筑钢结构工程防腐底漆有红丹油性防锈漆；
建筑钢结构防腐面漆醇酸漆。
各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。
2.2主要机具：
喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。
2.3作业条件：
2.3.1油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。
2.3.2防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。
2.3.3防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。
2.3.4露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。
3.1工艺流程：
基面清理
→
底漆涂装
面漆涂装
检查验收
3.2基面清理：
3.2.1建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。
油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
3.2.2基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。
因此涂装工艺的基面除锈质量分为一级和二级，见表5-25的规定。
钢结构除锈质量等级表5-25
等级
质量标准
除锈方法
钢材表面露出金属色泽
喷砂、抛丸、酸洗
钢材表面允许存留干净的轧制表皮
一般工具（钢丝刷、砂布）清除
3.2.3为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。
3.2.3.1喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。
这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。
3.2.3.2酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。
采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。
3.2.3.3人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。
这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。
3.3底漆涂装：
3.3.1调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
3.3.2刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。
3.3.3刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。
3.3.4待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。
3.3.5待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
3.3.6底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。
3.4面漆涂装：
3.4.1建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。
钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。
这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。
3.4.2面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。
其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。
3.4.3面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。
3.4.4涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2。
3.4.5喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。
3.4.6喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。
但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。
3.5涂层检查与验收：
3.5.1表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
3.5.2涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
3.5.3涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
4质量标准
4.1保证项目应符合下列规定：
4.1.1涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
检验方法：
检查质量证明书或复验报告。
4.1.2涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：
经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。
处理后的钢
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