06314高压管道施工方案Word文档格式.docx
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（Mpa）
规格
材质
延长米（m）
寸D
备注
1
300-P107
11.04
Ø
27*5.5
20G
2.4
813.5
/
48*7
A335-P11
0.2
焊前预热、焊后热处理
273*15
0.5
273*18
3.5
325*22
40.7
焊后热处理
2
300-P107/1
1.4
265.75
13.2
3
P-154
10.8
189.75
168*14
22.9
4
P-155
10.12
TP-321
203.75
稳定化热处理
219*15
8
2.5
5
N2-122
12.6
1.5
83.5
4.5
60*7
115
合计
217
1556
4.施工工序及采用的施工方法
4.1施工工序
4.1.1合金钢管线施工工序
现场管道安装可追溯
支吊架检验
支吊架安装
不合格
组装口、安装口焊接
PT检验
热处理
无损检测
硬度检测
测试前消项
管道试压
冲洗
气密
4.1.2碳钢管线施工工序
原材料、阀门配件检查、复验
按照单线图排料
下料、坡口加工
可追溯
组对、定位焊
焊接
壁厚大于19mm需热处理
管段封口、出厂
管道组成件组装
试压前消项
气密
4.1.3不锈钢管线施工工序
4.2施工方法
4.2.1材料检验与验收
1）管道组成件必须具有质量证明文件，并对质量证明文件进行审查，并与实物核对。
若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。
异议未解决前该批产品不得使用。
外观检测合格后进行色标标识。
2）管子的外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以I级为合格：
a）.外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；
b）.非导磁性钢管，应采用渗透检测。
3）螺栓、螺母应完整、配合良好，无松动或卡涩现象，不合格的严禁使用，设计压力大于或等于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽2件进行硬度检验，若有一件不合格，必须按规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。
4）阀门检验见《阀门检验施工方案》。
5）所有TP321及A335-P11管件的坡口进行100%PT检查，坡口表面不得有裂纹、缩孔等缺陷。
4.2.2管道预制
1）预制前对现场进行实测实量，然后再进行下料。
2）高压管材必须进行排版，以减少材料损耗及加大预制精度。
3）下料、切割岗组负责划线及切割，划线完成后必须经组对岗组复测尺寸才能切割，防止下料错误。
4）管子的坡口应按统一形式加工，当管子、管件和对焊阀门的坡口形式不同时，应按以下原则进行加工：
1、管子与管件组焊时，以管件的坡口形式为准，加工管子坡口；
②、管子与阀门组焊时，以阀门的坡口形式为准，加工管子坡口；
③、管件与阀门组焊时，以阀门的坡口形式为准，加工管件坡口；
5）DN﹥50的管子采用大型管式车床切断、加工坡口；
DN≤50管子采用无齿锯切断、砂轮机加工坡口。
φ≤25的开孔采用钻孔，φ>
25的开孔采用等离子或火焰切割加工，开孔必须在预制时完成。
6）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10%，SHA级且不应大于0.5mm，（SHB级且不应大于1mm）.不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内，当错边量超过允许值时，应对焊件进行加工，具体如何加工由现场施工员按SH3501-2002的7.2.5规定执行，班组人员不得随意进行。
7）焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质；
不锈钢采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂.焊缝组对使用专业组对卡具，禁止在管壁上焊接临时支撑。
4.2.3管道焊接：
见《中国石化股份有限公司茂名分公司柴油加氢精制装置工艺管道施工方案》
4.2.4焊缝热处理
1）.施工工序:
控制降温
恒温
硬度检验
自然冷却
清理现场
施工前准备
焊前预热
施焊
布置加热器
布置保温棉
布置热电偶
自检
送电升温
整理施工记录
2）.焊前预热
a）采用火焰加热，无论管径多大，预热范围应为壁厚的4倍或75mm。
b）使用测温笔或遥感测温仪测定预热温度是否达到
c）预热温度如下:
序号
温度
150℃-200℃
100℃-2OO℃
3）布置热电偶：
为了便于施焊，热电偶端部距焊缝坡口边缘20mm，应紧贴管外壁。
电偶数量是：
D<
50布置1条；
50≤D≤250管径对称布置2条；
250<
D≤900管径1/4处布置3条。
4）布置保温棉：
为了减少加热区的温度梯度，要在加热区以为外两侧加盖保温棉，宽度为100—150mm，厚度为30mm,保温棉采用耐温≥1000℃的硅酸铝高铝毯,厚度≥30mm,保温棉宽度超过加热带宽度两侧各100mm。
5）各种材料按标准布置完毕后，对加热器、保温棉、连接头等进行自查，自查合格后连线并送电进行热处理。
进行热处理时，应在热处理区周围设置警戒标志，以防触电或烫伤。
夜间进行热处理作业时，应在保温区上方搭设防雨棚，以防突然下雨导致热处理过程中断影响消应力效果。
热处理时电阻丝应尽量用新的，以防热处理过程中烧毁。
加热及保温区域如下：
L
保温区
加热器
加热宽度L不得小于5
，R代表管子半径，T代表管壁厚度，任何情况下焊缝两侧都不得小于100mm。
6）.具体焊后热处理参数及曲线示意图如下：
厚度（mm）
升温速度
（℃/h）
恒温温度
（℃）
恒温时间（h）
降温速度
≥19
≤200
600~650
1h
≤250
≤15
700~750
2h
TP321
不限
150~222
920~950
150~200
T（℃）
恒温
升温降温
300℃
自由升温段自由降温段
t（h）
7）硬度测试
热处理后的焊缝均需进行硬度检测，热处理后的焊缝硬度值，不宜超过母材标准硬度值加100HB，且应符合下列规定：
硬度HB
248
270
350
4.2.5管道安装
1）管段安装前，再次检查预制管段内部是否清洁，管道路线以及管支架位置应检查以免碰撞，确认合格后方可安装。
2）主管廊直管从管廊西侧和中间穿入，不同区域根据实际情况确定管段长度。
3）机泵配管特殊要求：
宜从机泵侧开始安装，并应先安装支架。
管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机泵上，管道水平和垂直度偏差应小于1mm/m。
与机泵连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，应不超过下表规定：
机泵旋转速度（r/min）
平行偏差（mm）
径向偏差（mm）
间距（mm）
<
3000
≤0.4
≤0.80
垫片厚+1.5
3000-6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
＞6000
≤0.10
≤0.20
机泵试车前，应对管道与机泵的连接法兰进行最终连接检查。
检查时，在机泵联轴器上架设百分表监视位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，其位移应小于0.02mm。
4）法兰安装前，对槽、环密封面要进行线性密合检验，当金属垫在密封面转动45°
后，检查接触面不得有间隙现象，达不到要求的进行研磨。
5）固定管架安装：
高压管道因其高温高压的操作特性，设置了大量固定支架，并与弹簧管架配合使用，安装过程中要分清固定方式、固定位置，弹簧吊架、管支架在试车前不能拆除其阻塞物。
4.2.6压力试验
1）管道系统压力试验，按设计文件要求，在管道安装完毕、弹簧支吊架、热处理和无损检测以及硬度检测合格后进行。
确认系统组成完整，盲板位置合理，放空、导淋充分满足要求，试验压力正确。
试验介质为新鲜水，试验奥氏体不锈钢水中氯离子含量不得超过25mg/L。
2）试验压力按设计给定值进行。
3）试验（包）系统划分及流程图绘制：
按生产工艺流程、管道压力等级划分并确定试验（包）系统，绘制管道试验系统流程图，确定试验压力及试验介质；
系统流程图上标清系统起止点、系统隔离方式（试压盲板、切断阀）、试压盲板编号、压力表安装位置、上水点、排水点、试压介质、试验压力等。
4）管道系统试压前，应由业主、监理、施工单位和有关部门对以下资料进行审查确认：
a）管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；
b）管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；
c）单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识；
d）无损检测报告；
e）焊接接头热处理曲线及记录及硬度试验报告；
f）设计变更及材料代用文件；
5）管道系统试压前，应由施工单位、业主、监理和有关部门检查确认以下条件：
a）管道系统全部按设计文件安装完毕；
b）管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；
c）焊接及热处理工作已全部完成；
d）合金钢管道的材质标识明显清楚；
e）焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；
f）试压用临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
g）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；
6）与管道相连的设备不参加管道系统的水压试验。
如有特殊情况，必须经过业主和监理同意方可进行，且试压值不得超过设备的试压值。
7）不能参与管道系统试压的设备、仪表、安全阀等应加置盲板隔离，并有明显标志。
8）液体压力试验时，必须排净系统内的空气。
升压应分级缓慢，达到实验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压、不泄漏和无变形为合格。
9）试压过程中，受压管道如有异常声响、压力下降、压力表指针不动或来回摆动等不正常情况，立即停止试验，卸压查明原因后再行决定是否继续试验；
10）带压管道严禁机械冲撞，升压和降压应缓慢进行，试压过程中若有泄漏，不得带压修理。
缺陷消除后应重新试压。
11）管道系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质宜在室外合适地点排放。
及时拆除临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统试压记录。
12）参加试压人员要有专门分工，各负其责，严禁乱岗、串岗和脱岗。
4.5.7水压试验后管道的吹扫、冲洗
1）管道在压力试验合格后，应进行水冲洗或空气吹扫，管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、截流阀、安全阀、仪表元件等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座。
2）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物，不得进入已吹扫合格的设备和管道。
清洗排放的脏液不得随地排放，污染环境。
3）吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时采取加固措施。
4）吹扫时应设置警绳并有专人监护。
5）冲洗管道应使用洁净水，奥氏体不锈钢管道水冲洗时，水中氯离子含量不得超过25mg/L,冲洗时水流量不得低于1.5m/s
6）水冲洗应连续进行，管道的排水、取样等支管应全部冲洗，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
排水时不得形成负压。
7）空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得大于管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
8）临氢管道和不锈钢管道属忌油管道，吹扫气体中不得含油，吹扫过程中当目测排气无烟尘为合格。
4.5.8管道系统的气体严密性试验
1）管道在压力试验、吹洗合格后，应进行管道系统的气密试验。
2）试验压力按管道表中设计给定的压力，试验介质宜采用空气。
3）气密试验主要检验阀门填料函、设备与管道连接法兰、放空阀、排凝阀等系统中没经过压力试验的密封点。
4）压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。
5）管道系统的气体严密性试验合格后，应及时缓慢泄压，并及时填写纪记录。
5.HSE管理及风险评估
5.1风险评估
业务活动
作业步骤分解
危险源
特征
现行控制措施
暴露于风险中人员（E）
伤害的可能性（L）
伤害的严重度（C）
风险水平（D）
补充措施
风险等级
管道施工作业
管道预制
管道切割时飞溅的氧化铁
灼伤
规范劳保着装
12
加强日常巡回检查
五级
移动、搬运的管段
挤伤
作业前交清措施
加强作业人员HSE教育
坡口打磨时飞溅的氧化铁
伤眼
佩戴防护镜
16
组对时被翻转的管段
10
班前讲话针对性
管道安装
高处作业落物
物体打击
作业前“三交一清”
30
四级
6
小件吊装捆绑不当
作业前交清安全措施
24
严格遵守安全操作规程
7
索具配置不当机具不完好
机伤害
作业前交清安全措施机具检查
9
日常巡回检查
吊管挤伤
伤害
严格执行安全作业规程
螺栓紧固时工具
管道吹洗、试压
排放口对人设备清洗
物体打击灼伤
设警戒区并进行巡回检查
11
设备误操作
物体打击设备损坏
超压、快速泄压
设备损坏人员伤害
13
管道焊接
焊机漏电
触电
加漏电保护
15
14
焊接打磨
砂轮片飞溅
戴防护用品
小型机具操作
角向磨光机漏电
使用前检查、维修，加漏电保护器
日常巡回教育
试压泵漏电
定期修保加漏电保护
17
无齿具作业飞溅的氧化铁
随时检查配安全漏电保护器
18
台钻作业
漏电
5.2管理和控制措施
5.2.1劳保着装
所有进入现场作业人员必须按规定穿戴好劳保服装、安全帽、防护眼镜、劳保鞋（有钢防护板、绝缘）以及其它防护用品。
5.2.2施工用电
实行“三相五线制”、“三级控制两级保护”的配电方式。
移动式工具和用电设备的保护零线用铜芯软线。
用电设备在一般场所的第二级保护必须用漏电保护器。
漏电保护器应与用电设备相匹配，严禁用保险丝代替漏电保护器，且装在用电设备电源线的首端。
严格执行“一闸、一保、一机”制，严禁一闸多用。
对配电箱、开关箱进行检查、维修时，必须将其前一级相应的开关分闸断电，并悬挂停电标志牌。
5.2.3吊装作业
严格执行FCC/QG0611《起重作业HSE管理规定》，持证上岗，严格执行吊装措施，警示、站位、支腿、捆绑、指挥规范，设施完善。
5.2.4动火作业
严格遵守FCC/QG0893《用火作业管理规定》，认真落实“三不动火”原则，规范、完善动火作业各项防护措施，配备足量的灭火器，防止火灾事故发生，保证员工健康。
5.2.5架设作业
严格执行FCC/QG0871《脚手架管理规定》，认真履行施工架设“委托、交底、自检、交接、验收、挂牌、使用”制度，规范管理，落实检查制度，降低高处作业的风险，减少坠落、物体打击事故的发生，保证员工生命健康安全。
5.2.6高处（立体交叉）作业
严格执行FCC/QG0872《高处作业管理规范》，认真履行《高处作业许可证制度》，规范、完善作业人员、施工作业层防护设施，禁止上下抛掷工具或物件，及时采取增加隔离防护设施或调整作息时间，降低高处坠落或物体打击造成的事故频率。
6.质量管理及保证措施
管道安装前必须保证管道内部清洁，无杂物；
管道支吊架开孔必须采用钻孔，火焰切割边缘必须打磨平整，无毛刺；
管道支吊架安装前必须涂底漆，安装后无法涂面漆的部位在安装前要将面漆涂好；
管道安装垂直度、水平度、坡度必须满足规范要求；
支吊架位置、形式与图纸一致；
管道焊接必须满足焊接环境要求或采取必要的防护措施，保证焊接质量；
参与管道安装的焊工必须具有锅考相应资格并在办理上岗证后方可进行焊接；
焊后进行100%焊缝外观检查，合格后按要求进行射线探伤（RT），并根据设计要求进行热处理、硬度检查和着色检查（PT）。
7.施工记录表格
管道系统安装检查与压力试验记录SH3503J407
管道吹洗、清洗（脱脂）记录SH3503J409
热处理报告SH3503J122
管道焊接日报日检单ZH0108
8.施工计划及主要资源需求计划
8.1施工计划见总体施工计划
8.2劳动力计划
年度
月份
2006
管工
焊工
起重工
电工
8.3主要施工机具及措施用料
机械名称
型号规格
数量
单位
逆变电焊机
ZX7-500ST
台
热处理设备
RWK-240
空压机
YV-6/8
鼓风机
试压泵
4DSY-63
汽车吊
25T
50T
管式车床
Q1343
管子切断机
φ400
摇臂钻床
φ40
卷扬机
5T
运输车
12m/20T
硬度检测仪
超声波探伤仪
小型水泵
液压扳手
1
计算机
无线对讲机
对
19
压力表
20MPa
块
20
钢板
δ=30㎜
㎡
21
δ=24㎜
22
无缝钢管
φ27*5.5
米
23
阀门
3/4″3000LBSW
个
升级会员 